DE3023188A1 - Reibmaterial und daraus hergestellte gegenstaende - Google Patents

Reibmaterial und daraus hergestellte gegenstaende

Info

Publication number
DE3023188A1
DE3023188A1 DE19803023188 DE3023188A DE3023188A1 DE 3023188 A1 DE3023188 A1 DE 3023188A1 DE 19803023188 DE19803023188 DE 19803023188 DE 3023188 A DE3023188 A DE 3023188A DE 3023188 A1 DE3023188 A1 DE 3023188A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
cement
thermosetting
fibers
friction
resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19803023188
Other languages
English (en)
Other versions
DE3023188C2 (de
Inventor
John C Adelman
Stanley F Covaleski
James T Trainor
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
RAYMARK INDUSTRIES Inc TRUMBULL CONN US
Original Assignee
Raybestos Manhattan Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Raybestos Manhattan Inc filed Critical Raybestos Manhattan Inc
Publication of DE3023188A1 publication Critical patent/DE3023188A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3023188C2 publication Critical patent/DE3023188C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L33/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L33/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C08L33/06—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing only carbon, hydrogen and oxygen, which oxygen atoms are present only as part of the carboxyl radical
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L13/00—Compositions of rubbers containing carboxyl groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L21/00—Compositions of unspecified rubbers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L61/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
    • C08L61/06—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only of aldehydes with phenols
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L7/00—Compositions of natural rubber
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/10—Polyamides derived from aromatically bound amino and carboxyl groups of amino-carboxylic acids or of polyamines and polycarboxylic acids
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10S428/902—High modulus filament or fiber
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/21—Circular sheet or circular blank
    • Y10T428/213—Frictional
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3033—Including a strip or ribbon
    • Y10T442/3041—Woven fabric comprises strips or ribbons only
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3049—Including strand precoated with other than free metal or alloy
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/40—Knit fabric [i.e., knit strand or strip material]
    • Y10T442/419—Including strand precoated with other than free metal or alloy

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Description

Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf neue Reibmaterialien, die Aramid-Fasern enthalten, insbesondere auf Kraftfahrzeug-Kupplungsbeläge und ähnliche Reibelemente, die aus solchen Materialien hergestellt worden sind.
Die Automobilindustrie ist immer auf der Suche nach verbesserten Reibungsmaterialien zur Verwendung in Automobilen, Lastwagen und anderen Motorfahrzeugen. Ein besonderes Gebiet, für das verbesserte Reibungsmaterialien gesucht wurden, ist das der Gestaltung und Herstellung von Kupplungsbelägen. Kriterien von besonderer Bedeutung bei der Gestaltung von Kupplungsbelägen sind eine zur Erfüllung immer höherer Umlaufgeschwindigkeiten von Fahrzeugantriebsketten angemessene Berstfestigkeit, ein angemessener Reibungskoeffizient und eine Verringerung des Abriebs zur Erhöhung der brauchbaren Lebensdauer von Kupplungen.
Die Haupthersteller von Kraftfahrzeug-Kupplungsbelägen fordern, daß Kupplungsbeläge einen besonderen Leistungsstandard beim Heißberstfestigkeitstest erfüllen. Bei diesem Test wird das angetriebene Teil der Kupplung mit zwei daran befestigten Belägen auf 2600C (5000F) 15 min erhitzt und dann als Vorerfordernis für eine Annahme des Produkts spingetestot. Dieser Test ist einer der schwierigsten Tests, die ein Kupplungsbelag durchmachen muß, da bei erhöhten Temperaturen faserige Materialien und der Harz und/oder Kautschuk umfassende Binder, woraus der Kupplungsbelag hergestellt ist, an Festigkeit verlieren, was zum Bersten bei verhältnismäßig niedrigen Umlaufgeschwindigkeiten führt. Herkömmliche Kupplungsbeläge aus Asbestfasern mit einem Aüßendurchmesser von 27,9 cm (11 Zoll) und einem Innendurchmesser von 16/5 cm (6,5 Zoll) widerstehen bekanntlich Spin- oder Drehge-
030062/0822
302318a
schwindigkeiten von etwa 8000 bis 9000 U/min beim Heißberstfes tigkeits test.
Da die Drehanforderungen für Kupplungsbeläge nachdrücklicher geworden sind, wurden Glasfasern verwendet, um den Belägen mehr Festigkeit zu verleihen, während Asbest als Reibungsmaterial beibehalten wurde.
In jüngerer Zeit wurden bei einem Versuch zur Verbesserung der Heißberstfestigkeit Kupplungsbeläge aus Bündeln von parallelen, kontinuierlichen Glasfaden hergestellt, die spiralig oder statistisch umeinander in Form einer ringförmigen Scheibe gewunden und mit wärmehärtbarem Zement imprägniert wurden. Solche Konstruktionen sind in den US-Patentschriften 3 743 069 und 3 756 910 beschrieben.
Nach der US-PS 4 130 537 ist Glas als aktiver Reibungsbestandteil eines Reibteils zu "aggressiv" für die meisten kommerziellen Anwendungen, wobei die Aggressivität bei Gebrauch durch Geräusch, Vibration und/oder ungleichmäßige Reibungswirkungen in Erscheinung tritt, wenn das Reibteil mit einer dazu passenden Oberfläche in Eingriff gelangt. Um diesen Nachteil zu überwinden, lehrt die Patentschrift die Einbeziehung unschmelzbarer organischer Fasern mit einer Zersetzungstemperatur über 2040C (4000F), aber unter 427°C (8000F). Aramidfasern (im Handel unter der Bezeichnung Nomex von duPont) sind ein Beispiel für solche Fasern.
Herkömmliche Kupplungsbeläge aus Asbestfasern zeigen, obgleich sie angemessene Reibungseigenschaften, z.B. einen Reibungskoeffizienten von etwa 0,22 bis etwa 0,44 haben, außer begrenzter Heißberstfestigkeit auch eine verhältnis- · mäßig hohe Abriebgeschwindigkeit in der Größenordnung von etwa 0,025 - 0,03 mm (etwa 0,01 - 0,012 Zoll) auf jeweils 10.000 Eingriffvorgänge. Wenngleich Glasfaser-Kupplungsbeläge verbesserte Heißberstfestigkeit und etwas geringeren
030062/0822
_ 7 —
Abrieb zeigen, verglichen mit Asbestfaser-Kupplungsbelägen, besteht dennoch ein ständiges Bedürfnis, diese beiden wesentlichen Eigenschaften zu verbessern.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines neuen Reibmaterials, das Aramid-Fasern enthält und besonders brauchbar ist zur Herstellung von Kraftfahrzeug-Kupplungsbelägen und Bremsauskleidungen. Ferner soll die Erfindung Kupplungsbeläge aus Aramid-Fasern schaffen, die erhöhte Heißberstfestigkeit und verbesserte Abriebeigenschaften aufweisen.
Diese sowie weitere Aufgaben, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden näheren Beschreibung der Erfindung und den Figuren; von diesen zeigt:
Fig. 1 ein aus kontinuierlichen Aramid-Fasern, imprägniert mit wärmehärtbarem Zement, um sich selbst in Scheibenfcrm gewickelt, gebildetes Band;
Fig. 2 einen Kupplungsbelag aus Aramidfaserband, imprägniert mit wärmehärtbarem Zement in drei Stadien der Herstellung;
Fig. 3 eine Aufriß- oder Frontalansicht eines erfindungsgemäßen Kupplungsbelags und
Fig. 4 eine Seiten- oder Kantenansicht des Kupplungsbelags der Fig. 3.
Die Erfindung führt zu einem Reibmaterial mit Aramidfasern und einem wärmehärtenden Binder oder Zement als wesentlichen Bestandteilen. Der Binder bildet wärmegehärtet eine Matrix für die Aramid-Fasern in dem aus dem Reibmaterial hergestellten Reibelement.
030062/0822
Die erfindungsgemäß verwendeten Aramid-Fasern sind in Garnform (unter der Handelsbezeichnung "Kevlar") im Handel erhältlich. Aramid ist eine Stammbezeichnung für Fasern, die durch Umsetzen eines aromatischen Disäurechlorids mit einem aromatischen Diamin hergestellt worden sind, wobei die Säuregruppe des Disäurechlorids und die Aminogruppen des Diamins relativ zueinander m- oder p-orientiert sind, und zwar bei tiefen Temperaturen (unter 1000C). Die Aramidpolymeren, aus denen die Fasern hergestellt sind, sind hochmolekular und zeichnen sich überwiegend durch die wiederkehrende Struktureinheit
R R1 O
I1 i1 I!
- N - Ar1 - N - C - Ar2 -C-
aus, worin R1 Wasserstoff oder Niederalkyl ist und Ar1 und Ar- gleich oder verschieden und ein unsubstituierter zweiwertiger aromatischer Rest oder ein substituierter zweiwertiger aromatischer Rest sein können, wobei die kettenverlängernden Bindungen dieser zweiwertigen aromatischen Reste zueinander m- oder p-orientiert und die Substituenten an jedem aromatischen Kern einer oder mehrere oder ein Gemisch aus der Gruppe Niederalkyl, Niederalkoxy, Halogen, Nitro, Niedercarbalkoxy oder anderer Gruppen, die während der Polymerisation kein Polyamid bilden, sind.
Aramidpolymere des Typs, aus dem die in den erfindungsgemäßen Reibmassen verwendeten Fasern hergestellt sind, sind ziemlich ausführlich in der US-PS 3 094 511 beschrieben, deren Offenbarung hiermit einbezogen wird. Solche Aramidfasern sollten eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 454°C (85O0F), vorzugsweise über etwa 482°C (9000F) haben.
030062/0822
Besonders bevorzugte Aramidfasern, die in den erfindungsgeir.äßen Reib teilen der Reibbeläge verwendet werden können, bestehen aus Polymeren, die das Kondensationsprodukt von Terephthalsäure und p-Phenylendiamin sind. Ein Beispiel für Fasern dieses Typs sind solche mit einer Zersetzungstemperatur im allgemeinen in der Größenordnung von etwa 5000C (9300F), einer Dichte von 1,44 g/cm3, einem Faserdurchmesser von etwa 1,27·10~ cm (0,0 005 Zoll), einer Festigkeit von etwa 21 g/den und einer Zugfestigkeit·von etwa 28.120 kp/cma (400.000 psi).
In Abhängigkeit von dem aus den erfindungsgemäßen Reibmaterialien herzustellenden besonderen Reibelement können die Aramid-Fasern kontinuierliche Fäden, Stapelfasern oder geschnittene Fasern sein, letztere von verhältnismäßig gleichförmiger Länge von etwa 0,32 bis 5,08 cm (1/8 bis 2"). Die geschnittenen Fasern können auch gekräuselt sein. Beispielsweise wird in erfindungsgemäß hergestellten Kupplungsbelägen die Verwendung von aus kontinuierlichen Fäden bestehendem Aramidgarn bevorzugt. Andererseits sind Stapelfasern und geschnittene Fasern besonders brauchbar bei der Herstellung von Scheibenbremsbelägen.
Neben den Aramid-Fasern enthalten die erfindungsgemäßen Reibmaterialien eine Zementmasse mit einem wärmehärtbaren Harz, vulkanisierbarem Elastomer und die Reibung modifizierenden Mitteln»
Das wärmehärtbare Harz kann vom Phenoltyp sein, wie Phenol/ Aldehyde, wofür Beispiele Phenol/Formaldehyd, Resorcin / Formaldehyd, Phenol/Kresol/Formaldehyd und Phenol/Furfural-Harze sind. Wenn gewünscht, können solche Harze durch Umsetzen mit Leinöl oder Cashewnußöl öllöslich gemacht worden sein. Ein bevorzugtes Phenolharz ist ein Phenol/Formaldehyd-Harz. Andere geeignete wärmehärtende Harze sind z.B.
030062/0822
Epoxyharze, epoxidierte Phenolharze, Melamin/Formaldehyd-Harze und dgl.
Das vulkanisierbare Elastomer in dem Zement kann ein Naturkautschuk oder ein synthetisches Elastomer, wie Neopren, Butadien/Styrol, Butadien/Acrylnitril, Isopren, Acrylatkautschuk, die in jüngerer Zeit entwickelten Kohlenwasserstoff-Elastomeren mit einem Copolymerisat aus Äthylen, Propylen und einem dritten Monomeren, wie D!cyclopentadien, das Unsättigung für die Härtung liefert, und dgl. .und insbesondere solche Elastomerenmaterialien sein, die durch Reaktion zu einer Abbindestufe durch Peroxid oder durch Schwefelbindungen härtbar oder vulkanisierbar sind. Der elastomerhaltige Zement umfaßt natürlich auch wohlbekannte Vulkanisier- und Stabilisiermittel.
Die Zementmasse enthält vorzugsweise herkömmliche, die Reibung modifizierende Mittel, wozu gewöhnlich teilchenförmige anorganische Materialien, wie Ton, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Kryolit, Bleiglätte und Baryte, oder organische Materialien, wie Graphit, Ruß und aus polymerisiertem Cashewnußöl gebildete Teilchen gehören.
Typische Zementzusammensetzungen, die sich besonders zum Binden der Aramid-Fasern gemäß der Erfindung eignen, sind in der folgenden Tabelle I wiedergegeben:
Tabelle I Bestandteil Gewichtsteile
Vulkanisierbares Elastomer 5-15
wärmehärtendes Harz 5-25
Beschleuniger 0,05-0,5
Härter 1-12
teilchenförmige, die Reibung
modifizierende Mittel 10-50
030082/0822
Die Zementmasse enthält im allgemeinen etwa 20 bis etwa 80 % vulkanisierbare Elastomerfeststoffe und etwa 80 bis etwa 20 % wärmehärtbare Harzfeststoffe, bezogen auf das Gesamtgewicht der beiden Bestandteile. Vorzugsweise enthält die Zementmasse gleiche Gewichtsteile an Elastomerem und Harz.
Der Zement kann auf die Aramid-Fasern in Form eines Gemischs auf Lösungsmittelbasis aufgebracht werden. Geeignete Lösungsmittel sind z.B. Toluol und andere wohlbekannte flüchtige organische Lösungsmittel, die verhältnismäßig nicht-toxisch sind.
Die in den erfindungsgemäßen Reibmaterialien verwendeten Anteilmengen an Aramid-Fasern und wärmehärtbarem Zement hängen von dem besonderen, daraus herzustellenden Reibelement ab. Im Falle von Reibbelägen kann der wärmehärtbare Zement etwa 40 bis etwa 95 Gew.-% (Trockenbasis), bezogen auf das Gesamtgewicht an Zement und Fasern, umfassen. Vorzugsweise umfaßt in Reibbelägen der wärmehärtbare- Zement etwa 60 bis etwa 80 %. Im Falle von Reibbelägen in Form von Scheibenbremsbelägen und dgl. kann der Zement in einer Menge von etwa 65 bis etwa 90 %, bezogen auf das Gesamtgewicht an Zement und Fasern, in Abhängigkeit von der gewünschten Bremsleistung, vorliegen.
Die erfindungsgemäßen Reibmaterialien sind auch brauchbar bei der Herstellung von Scheibenbremsbelägen und Bremsbelägen.
Bei der Herstellung von Scheibenbremsbelägen gemäß der Erfindung werden kurze Aramid-Fasern, z.B. geschnittene Fasern, und wärmehärtbarer Zement gleichförmig gemischt, wobei sich für einen solchen Zweck im allgemeinen ein Flügelmischer eignet. Das Gemisch wird dem Mischer entnommen und in einen Heißumluftofen bei einer Temperatur in der Größenordnung
030062/0822
von etwa 650C (etwa 1500F) gebracht, um die Menge an flüchtigen Bestandteilen auf zwischen 4 und 6 % zu reduzieren. Das Trockengemisch, das in Form von Pellets vorliegen kann, kann dann zu Scheibenbremsbelag-Vorformen kalt geformt werden, worauf die Vorformen in einer vorerhitzten Form ausgeformt, nachgehärtet und auf spezifizierte Toleranzen geschliffen werden können.
Andererseits können Seheibenbremsvorformen aus einer ringförmigen Kupplungsbelag-Vorform, hergestellt wie nachfolgend in Verbindung mit den Figuren beschrieben, herausgearbeitet werden. Die so erhaltenen Scheibenbrems-Vorformen können in eine vorerwärmte Form gebracht und gepreßt, nachgehärtet und auf die erforderlichen Toleranzen geschliffen werden.
In den erfindungsgemäßen Reibmaterialien kann ein Teil, z.B. bis zu etwa 30 Gew.-%, der Aramid-Fasern durch andere Fasern, sowohl organische als auch anorganische, ersetzt sein, wofür Baumwoll-, Jute-, Hanf-, Nylon-, Rayon-, Glas- und Asbestfasern Beispiele sind.
Unter Bezugnahme auf die Figuren bezeichnet die Bezugsziffer 10 ein ringförmig geformtes, scheibenähnliches Reibelement, wie einen Kupplungsbelag.
Der Kupplungsbelag wird durch Umwickeln eines kontinuierlichen Bündels oder Bandes 12 im allgemeinen kontinuierlicher Aramidfäden, überzogen mit einem wärmehärtbaren Zement mit wärmehärtbarem Harz und wärmehärtbarem Elastomer, wie oben beschrieben, in Wellenform, wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, zu einer scheibenartigen Vorform, die dann verfestigt und deren Zement durch Anwendung von Wärme und Druck gehärtet wird, hergestellt. Fig. 1 zeigt schematisch das Verfahren, nach dem das kontinuierliche Band 12 wellig auf einen sich drehenden Dorn 20 aufgewickelt wird, wodurch das ι
030062/0822
Band den augenblicklichen Radius, mit dem es aufgewickelt wird, ständig variiert.
Wie insbesondere in Fig. 2 veranschaulicht, hat der Kupplungsbelag 10 drei Segmente I, II und III, die den fertigen Kupplungsbelag I und die Zwischenstadien II und III der Bildung der Vorform veranschaulichen.
Das Band 12 wird durch Vereinigen einer Vielzahl, im allgemeinen 2 bis 15 und bevorzugt 5 bis 10 Garne kontinuierlicher Aramid-Fäden oder -Fasern gebildet.
Die Aramid-Fasern können mit wärmehärtbarem Zement nach jeder geeigneten Maßnahme überzogen werden. Vorzugsweise erfolgt das Überziehen so, daß die Faserbündel aufgespreizt oder geöffnet werden, um die Zementdispersion leichter eindringen zu lassen, so daß alle Fäden mit dem Zement in Berührung kommen und Zementfeststoffe über ihre Länge aufnehmen.
Auf dem Textilgebiet gibt es verschiedene Vorrichtungen, die dazu ausgelegt sind, Faserbündel zu spreizen oder zu trennen, um die Aufnahme verschiedener Überzugsmaterialien zu verstärken. Beispielsweise können die Garne durch eine kammähnliche Vorrichtung geführt werden, bevor sie in die Überzugsvorrichtung gelangen, die im allgemeinen vom Walzentyp ist, wodurch die Faserbündel zu innigem Kontakt mit dem Überzugsmittel geöffnet werden.
Nach dem überziehen der Fasern mit Zement werden die Fasern, gewöhnlich in Form eines Garns, durch Hindurchführen durch einen Ofen, wie einen Heißumluftofen, oder eine mit Infrarotheizung ausgestattete Einrichtung, getrocknet.
Vorzugsweise erhalten die Fasern einen Vorüberzug aus einem Phenolharz, z.B. einem Phenol/Formaldehyd-Harz, bevor sie
030062/0822
mit wärmehärtbarem Zement überzogen werden. Dies kann dadurch geschehen, daß die Garnbündel durch eine Alkohol/ Wasser-Lösung des Phenolharzes geführt werden. Solche Lösungen können größenordnungsmäßig etwa 10 bis 12 % Harzfeststoffe enthalten, und die gewichtsmäßige Anteilmenge von Alkohol zu Wasser in solchen Lösungen kann zwischen etwa 60:40 und 40:60 variieren. Die Harzaufnahme durch die Aramid-Fasern liegt bei etwa 10 bis 12 %, bezogen auf das Gesamtgewicht von Harz und Fasern.
Nach dem Aufbringen des wärmehärtbaren Zements auf die Fasern und Entfernen des Lösungsmittels werden die Garne zu einem Band vereinigt, indem eine Vielzahl von Garnen, z.B. 5 bis 10, durch rotierende Rollen oder Walzen oder dgl. zusammengeführt werden, die die Garne miteinander verdrillen. In dem anfallenden Band kann in geringem Umfang Verdrillung vorliegen.
Der Begriff "Garn", wie er in der vorliegenden Beschreibung und den Ansprüchen verwendet wird, bezieht sich auf eine Ansammlung oder Einheit einer großen Zahl im wesentlichen kontinuierlicher einzelner Aramidfäden. So kann ein Garn 100 bis 2.000, vorzugsweise 1.500 bis 2.000 einzelne Fäden umfassen, die in irgendeiner auf dem Fachgebiet bekannten Weise miteinander vereinigt sind. Solche Garne sind gewöhnlich nicht verdrillt, können aber eine relativ schwache, nicht über etwa 1 Drehung/30,5 cm hinausgehende Verdrillung aufweisen. Die Aramid-Faden, aus denen die Garne bestehen, sind extrem fein,
_3
wofür ein Beispiel 1,27·1Ο cm (O,0005 Zoll) sind. Das Garn kann auch aus Stapelfasern sein, dann von etwa 500 bis 10.000, vorzugsweise 4000 bis 6000 den sein.
Wie oben bemerkt, wird ein aus kontinuierlichen Aramid-Fäden oder, wenn gewünscht, aus Stapelfasern gebildetes Band, vorüberzogen mit wärmehärtendem Harz und überzogen mit wärmehärtbarem Zement, vorzugsweise wellig auf einen sich drehenden Dorn so aufgewickelt, daß in der sich ergebenden Vorform die Umdrehungen des Bandes im augenblick-
030082/0822
lichen Radius, mit dem aufgewickelt wird, variieren. Diese Anordnung ist am besten in Fig. 2 veranschaulicht. Doch kann das Band eher spiralig als statistisch zufällig zu einer ringförmigen Reibbelag-Vorform gewickelt werden.
Statt ein Band aus Aramidgarn zu verwenden, kann das Band in Form einer gewirkten Struktur oder eines Gewebes vorliegen. Beispielsweise kann ein geeignetes Band durch Wickeln eines Aramid-Fasern enthaltenden Gewebes um einen Dorn und Schneiden des Gewebes in Streifen geeigneter Breite, z.B. 1,27 - 1,59 cm (1/2 bis 5/8") erhalten werden. Auch ein gewirktes Band kann unter Verwendung von Aramid-Fasern in Kette und Schuß mit einem Fangfaden aus Nylon, Polyester oder anderer organischer Faser zur Stabilisierung des Bandes hergestellt werden. Solche Bänder werden dann mit wärmehärtbarem Harz überzogen, getrocknet und spiralig oder wellig zu einer Ringvorform aufgewickelt.
Die anfallende scheibenförmige Reibbelag-Vorform wird dann in eine Form gebracht und auf eine Temperatur im Bereich von etwa 177 bis 1900C (etwa 350 bis 375°F) unter einem Druck von etwa 241 bis 345 bar (etwa 3500 bis 5000 psi) für kurze Zeit, z.B. 2 bis 3 min, zum Verfestigen und Verdichten der Vorform und zum wenigstens teilweise Härten des Zements vorerwärmt. Dann werden die erhaltenen Beläge in einen auf eine Temperatur von etwa 204-2320C (etwa 400 bis 45O0F) erhitzten Ofen gebracht, wo sie mehrere Stunden bleiben. Während dieser letzteren Wärmebehandlung wird der Binder in den unschmelzbaren, unlöslichen Zustand überführt.
Die Kupplungsbeläge werden dann in herkömmlicher Weise mecha nisch weiter bearbeitet, z.B. durch Schleifen zur Erzielung annehmbarer Toleranz, und gebohrt, um Löcher zu schaffen, mit deren Hilfe die Beläge am Getriebe einer Verbrennungskraftmaschine befestigt werden (vgl, insbesondere Fig. 3 und 4).
030062/0822
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht.
Beispiel 1
Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung von erfindungsgemäßen Kupplungsbelägen.
Acht Fäden eines Garns mit kontinuierlichen Fäden (1500 den) aus Aramidpolymer (Kevlar 29) wurden mit einer wärmehärtenden Zementmasse der in Tabelle II aufgeführten Zusammensetzung überzogen:
Tabelle II Bestandteil Gew.-%
Toluol 54,0
Naturkautschuk 4,6
Phenol/Formaldehyd-Harz 2,5
teilchenförmige, die Reibung
modifizierende Mittel 34,6
Klebrigmacher 0,7
Beschleuniger 0,2
Härter 3,4
Dieser Überzug wurde kontinuierlich aufgebracht, indem die Garne durch einen Tauchtank geführt wurden, der den Zement enthielt, und dann das überzogene Garn in einem bei 1200C (248°F) gehaltenen Trockenofen getrocknet wurden. Mit dieser Arbeitsweise war die Zementaufnahme 75 bis 83 % an getrocknetem Zement, bezogen auf das Gesamtgewicht der überzogenen Fasern.
030062/0822
Ein Band wurde durch Zusammenführen von vier der überzogenen und getrockneten Garne gebildet, und dieses Band wurde wellig auf einen sich drehenden Dorn so aufgewickelt, daß die Umdrehungen de.s Bandes im augenblicklichen Radius, mit dem aufgewickelt wurde, variierten. Die so hergestellten Vorformen wogen 390 g und wurden in einer Kupplungsbelagform 3 min bei 276 bar (4000 psi) und 1600C (3200F) geformt. Dann wurden die Kupplungsbeläge bei 204 bis 2320C (400 bis 45O0F) einige Stunden weiter erwärmt, um den Binder in den unschmelzbaren, unlöslichen Zustand zu überführen.
Die Beläge wurden auf folgende Abmessungen geschliffen: Außendurchmesser 27,9 cm (11"), Innendurchmesser 16,5 cm (6,5"), Dicke 0,348 cm (0,137") und dann durchbohrt, um sie auf Reibungs- und Abriebeigenschaften sowie auf Heißberstfestigkeit testen zu können.
Beispiel 2
Ein gemäß Beispiel 1 hergestellter Kupplungsbelag wurde nach der nachfolgend beschriebenen Arbeitsweise auf Heißberstfestigkeit getestet.
Der Kupplungsbelag wurde an das Antriebsteil genietet und der befestigte Belag dann 15 min in einem auf 2600C gehaltenen Ofen erhitzt. Der befestigte Kupplungsbelag wurde dem Ofen entnommen und an der drehbaren Welle einer Zentrifugalberstmaschine angebracht. Der Test wurde sofort begonnen, und das Antriebsteil, an dem der Testkupplungsbelag befestigt war, erreichte in etwa 2 s 3500 U/min. Danach wurde die Geschwindigkeit des Antriebsteils mit durchschnittlich etwa 135 Upm/s gesteigert. Testergebnisse sind in Form von Rotationsgeschwindigkeiten zum Zeitpunkt des Berstens des Kupplungsbelags aufgezeichnet.
030062/0822
Der Aramidfasern enthaltende Kupplungsbelag, hergestellt, wie in Beispiel 1 beschrieben, barst selbst bei Erreichen der Maximalgeschwindigkeit von 10000 U/min für die Maschine nicht. Dies zeigte, daß die Heißberstfestigkeit der Kupplungsbeläge über 10000 U/min lag.
Beispiel 3
Nach Beispiel 1 hergestellte Kupplungsbeläge wurden einem gesteuerten Verdrehungsmomenttest unter Verwendung eines Langkupplungs-Dynamometers, wie nachfolgend beschrieben, unterzogen. Die Dicke der Beläge wurde an zehn verschiedenen Stellen am Außendurchmesser und Innendurchmesser gemessen, und dann wurden die Beläge auf Reibungseigenschaften unter Anwendung folgender Arbeitsweise getestet:
1. Die Kupplung wird 4 s bei 1100 ü/min und einem konstanten Drehmoment von 320 N.m (235 Ib.ft.) bei jeder Anwendung eingesetzt. Das Kupplungs-Ausgangsdrehmoment wird durch Begrenzung des Eingriffs der Kupplung mit Hilfe der Einstellung im Freigabemechanismus gesteuert. Die Einstellung kann erfolgen, um nur einen Durchschnittswert des Ausgangsdrehmoments während des 4 s-Eingriffs zu erzielen.
2. Die Kupplung wird 56 s freigegeben, darauf erneut eingesetzt.
3. Nach 10.0 Einsätzen erfolgt bei vollem Druck ein 15 s-Test auf Wärme-bedingten Wirkungsschwund.
4. Ohne Kühlung wird der Druck sofort auf ein.gesteuertes Drehmoment von 320 N.m (235 ft.Ib) eingestellt und weitere lOOmal eingesetzt.
030062/0822
5. Ein weiterer 15 s-Test auf Wärme-bedingten Wirkungsschwund bei vollem Druck erfolgt, darauf weitere 100
Einsätze bei gesteuertem Drehmoment ohne Kühlung.
Die Reibungskoeffizienten (maximal und minimal) werden
während des ersten, zweiten und dritten Schwundtests bestimmt, und die erhaltenen Daten sind in der folgenden
Tabelle III aufgeführt.
Tabelle III minimal
0,22
0,27
0,26
Schwund Reibungskoeffiz ient
1
2
3		 maximal
0,38
0,38
0,37
Die Dicke der Testkupplungsbeläge wurde nach dem Test erneut gemessen und der Abrieb zu nur 5,08 χ 10 cm
(0,002") ermittelt.
Beispiel 4
Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung von Kupplungsbelägen unter Verwendung von Aramidgarn mit kontinuierlichen Fäden, vorüberzogen mit einem wärmehärtenden Phenol/ Formaldehyd-Harz.
Sechs Fäden (1500 den) Aramidgarn (Kevlar 29) wurden mit
einem wasserlöslichen, wärmehärtbaren Phenol/Formaldehyd-Harz vorüberzogen, indem das Garn durch eine Älkohol/Wasser-Lösung mit 10 % Harzfestostffen geführt wurde, um eine Harzaufnahme von 10,3 Gew.-% trockenen Harzes, bezogen auf das Gesamtgewicht des überzogenen Garns, zu erzielen.
030062/0822
Das getrocknete, vorüberzogene Garn wurde dann mit dem Zement der Tabelle II auf Lösungsmittelbasis überzogen, und'sechs Fäden des überzogenen Garns wurden zu einem Band zusammengeführt, mit einer Zementaufnähme von 75 Gew.-% des trockenen Überzugs, bezogen auf das Gesamtgewicht des überzogenen Bandes.
Unter Verwendung dieses Bandes wurden Vorformen für Kupplungsbeläge hergestellt, geformt und nachgehärtet, wie in Beispiel 1 beschrieben.
Beispiel 5
Die nach Beispiel 4 hergestellten Kupplungsbeläge wurden dem gesteuerten Verdrehungsmomenttest unterworfen, wie in Beispiel 3 beschrieben, und die erzielten Ergebnisse sind wie folgt:
Tabelle IV minimal
0,28
0,28
0,27
Reibungskoef f i ζ ient
maximal
0,38
0,37
0,36
Schwund
Es wurde ein durchschnittlicher Abriebwert von 1,143x10 cm
(0,0045") beobachtet.
Beispiel 6
Ein nach Beispiel 4 hergestellter Kupplungsbelag wurde in einem 1978er Ford F-150-LKW mit einem Vier-Gang-Getriebe eingebaut, und der Kupplungsbelag wurde mäßig in Betrieb genommen, ohne übermäßig abschleifend zu sein.
030062/0822
Nach jeweils 10.000 Betätigungen wurde der Kupplungsbelag-Abrieb durch Messen der Veränderung der Dicke des Belags ermittelt. Die Ergebnisse dieses Tests sind in der folgenden Tabelle V aufgeführt:
Tabelle V Teilabrieb (Zoll)
cm, x10~ (0,0122)
3,1 (0,0002)
0,051 (0,0006)
0,152 (0,0004)
0,102 (0,0006)
0,152 (0,0002)
0,051
Zahl der Betätigungen
10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000
Der verhältnismäßig hohe Anfangsabrieb nach den ersten 10.000 Betätigungen beruht vermutlich auf der Nichtgleichförmigkeit der geschliffenen Oberfläche des Bremsbelags, was zu nur teilweiser Berührung mit dem dazupassenden Teil der Kupplung führt.
Beispiel 7
Das Band des Beispiels 1 wurde zur Herstellung einer Reihe von Proben von 5,1 χ 7,6 cm (2 χ 3") verwendet, die unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen geformt, gehärtet und nachgehärtet wurden. Diese Proben wurden_dann unter Verwendung eines Tinius-Olsen-Zugfestigkeitstesters auf Zugfestigkeit getestet. Etwas Rutschen in den Backen des Testers wurde beobachtet, aber Zugfestigkeiten im Bereich von 1125 bis 2004 kp/cm2 (16.000 bis 28.500 psi) wurden aus den Testergebnissen errechnet.
030062/0822
Beispiel 8
Kupplungsbeläge wurden hergestellt, wie in Beispiel 4 beschrieben, mit der Ausnahme, daß 2/1-Aramid (Kevlar)-Spinngarn anstelle kontinuierlichen Fadengarns verwendet wurde. Die Phenolharz-Vorüberzugs-Aufnähme war 10 Gew.-%, bezogen auf überzogene Fasern, und die Zementaufnahme war etwa 85 %.
Die so hergestellten Kupplungsbeläge wurden dem in Beispiel 3 beschriebenen gesteuerten Verdrehungsmomenttest untersogen, und die erzielten Ergebnisse waren wie folgt:
Tabelle VI minimal
0,32
0,31
0,29
Schwund Reibungskoeffizient
1
2
3		 maximal
0,33
0,36
0,37
Es wurde ein durchschnittlicher Abriebwert von 7,62 χ 10 cm (0,003") beobachtet.
Beispiel 9
Kupplungsbeläge wurden wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, daß 2/1-Aramid (Kevlar)-Spinngarn anstelle kontinuierlichen Fadengarns verwendet wurde. Die Phenolharz-Vorüberzugs-Aufnahme betrug etwa 10 Gew.-% und die Zement-Aufnahme etwa 75 %.
So hergestellte Kupplungsbeläge wurden dem in Beispiel 3 beschriebenen gesteuerten Verdrehungsmomenttest unterzogen, und die erzielten Ergebnisse sind wie folgt:
030082/0822
23 - VII 3 023 minimal ,26 1 88
Tabelle 0 ,26
Reibungskoeffizient 0 ,26
maximal 0
0,
O1
O1
,33
,33
,33
Schwund
1 2 3
Es wurde ein durchschnittlicher Abriebwert von 1,02 χ 10 cm (0,004") beobachtet.
030062/0822
e e r s e
ite

Claims (25)

Patentansprüche
1. Material für die Herstellung eines Reibelements verbesserter Abriebfestigkeit, gekennzeichnet durch ein Gemisch aus etwa 5 bis etwa 60 % Aramid-Fasern mit einer Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 4540C (etwa 8500F), überzogen mit etwa 40 bis etwa 95 % eines wärmehärtbaren Zements, der ein wärmehärtendes Harz und ein wärmehärtbares Elastomer aufweist, wobei die Prozentsätze auf das kombinierte Gewicht von Fasern und Zement bezogen sind.
2. Material nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch etwa 60 bis etwa 80 % wärmehärtbaren Zement im Gemisch.
3. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aramidfasern aus dem Kondensationsprodukt von Terephthalsäure und p-Phenylendiamin gebildet sind.
030062/0822
ORIGINAL INSPECTED
4. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wärmehärtbare Zement etwa 20 bis 80 Gew.-% Phenol/ Formaldehyd-Harz und etwa 80 bis etwa 20 % natürlichen Kautschuk aufweist.
5. Material nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der wärmehärtbare Zement etwa 50 % Harz und 50 % Kautschuk aufweist.
6. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 4820C (etwa 9000F) aufweisen.
7. Material nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 5000C (etwa 9300F) aufweisen.
8. Reibelement verbesserter Abriebfestigkeit mit etwa 5 bis etwa 60 % Aramid-Fasern einer Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 454°C (etwa 8500F), aneinander gebunden mit etwa 40 bis etwa 95 % eines wärmehärtbaren Zements, der ein wärmehärtendes Harz und ein wärmehärtbares· Elastomer umfaßt, wobei sich die Prozentsätze auf das kombinierte Gewicht von Fasern und Zement beziehen, und das Element zur Verfestigung der Fasern und zum Härten des Zements Wärme und Druck unterworfen wurde.
9. Reibelement nach Anspruch 8, dessen Aramid-Fasern aus dem Kondensationsprodukt von Terephthalsäure und p-Phenylendiamin gebildet sind.
10. Reibelement nach Anspruch 8, dessen wärmehärtbarer Zement etwa 20 bis etwa 80 Gew.-% Phenol/Formaldehyd-Harz und etwa 80 bis etwa 20 %'Naturkatuschuk aufweist.
030062/0822
11. Reibelement nach Anspruch 10, dessen wärmehärtbarer Zement etwa 50 % Harz und etwa 50 % Kautschuk aufweist.
12. Reibelement nach Anspruch 8, dessen Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 482°C (etwa 9000F) haben.
13. Reibelement nach Anspruch 9, dessen Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 5000C (etwa 9300F) haben.
14. Scheibenförmiger Reibbelag mit einem Innendurchmesser und einem Außendurchmesser, der ein mit einem wärmehärtbaren Zement imprägniertes Band aufweist, angeordnet in spiraliger oder welliger Form, der Wärme und Druck zum Komprimieren des Bandes zur Ausformung eines scheibenförmigen Belags und zum Härten des Zements unterworfen worden ist, wobei das Band eine Vielzahl von Aramid-Faser-Spinnfäden einer Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 454°C (etwa 8500F) aufweist, überzogen mit einem wärmehärtbaren Zement mit einem wärmehärtenden Harz und einem wärmehärtbaren Elastomer, wobei der Reibbelag etwa 40 bis etwa 95 % wärmehärtbaren Zement aufweist und die Prozentsätze auf das Gesamtgewicht der Fasern und des Zements in den Belägen bezogen ist.
15. Reibbelag nach Anspruch 14, in dem die Fäden aus praktisch kontinuierlichen Aramid-Fasern gebildet sind und das Band in welliger Form angeordnet ist.
16. Reibbelag nach Anspruch 14, der etwa 60 bis etwa 80 % wärmehärtbaren Zement aufweist.
17. Reibbelag nach Anspruch 14, in dem der Zement etwa 20 bis 80 Gew.-% wärmehärtendes Harz und etwa 80 bis etwa 20 % wärmehärtbares Elastomer aufweist.
030062/0822
18. Reibbelag nach Anspruch 17, in dem der wärmehärtbare . Zement etwa 50 % Harz und 50 % Kautschuk aufweist.
19. Reibbelag nach Anspruch 14, in dem die Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von wenigstens etwa 4820C (etwa 9000F) haben.
20. Reibbelag nach Anspruch 14, in dem der wärmehärtbare Zement Phenol/Formaldehyd-Harz und Naturkautschuk aufweist.
21. Reibbelag nach Anspruch 14, in dem die Aramid-Fasern aus dem Kondensationsprodukt von Terephthalsäure und p-Phenylendiamin gebildet sind.
22. Reibbelag nach Anspruch 21, in dem die Aramid-Fasern eine Zersetzungstemperatur von etwa 5000C (etwa 9300F) haben.
23. Reibelement nach Anspruch 8 in Form eines Scheibenbremsbelags.
24. Reibelement nach Anspruch 8 in Form einer Bremsauskleidung.
25. Reibelement nach Anspruch 8 in Form eines Kupplungsbelags.
030062/0 8 22
DE3023188A 1979-06-21 1980-06-20 Scheibenförmiger Reibbelag Expired DE3023188C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US06/050,596 US4349595A (en) 1979-06-21 1979-06-21 Friction material for clutch facings and the like

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3023188A1 true DE3023188A1 (de) 1981-01-08
DE3023188C2 DE3023188C2 (de) 1986-10-02

Family

ID=21966184

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3023188A Expired DE3023188C2 (de) 1979-06-21 1980-06-20 Scheibenförmiger Reibbelag

Country Status (3)

Country Link
US (1) US4349595A (de)
JP (1) JPS6028293B2 (de)
DE (1) DE3023188C2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3117823A1 (de) * 1981-05-06 1982-11-25 Raybestos Manhattan Gmbh & Co, 5608 Radevormwald Verfahren zum herstellen von reibbelaegen fuer reibungskupplungen und danach hergestellter reibbelag
EP1933057A1 (de) 2006-11-20 2008-06-18 Miba Frictec GmbH Nasslaufreibbelag

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2121844B (en) * 1982-06-10 1985-08-29 T & N Materials Res Ltd Met laid flexable sheet materials
GB8405645D0 (en) * 1984-03-03 1984-04-04 Ferodo Ltd Friction materials
JPS60185479U (ja) * 1984-05-18 1985-12-09 株式会社シマノ 釣用リ−ル用ライニング材
JPS6152431A (ja) * 1984-07-31 1986-03-15 Aisin Chem Co Ltd 環状摩擦材
GB8426601D0 (en) * 1984-10-20 1984-11-28 Nuturn Corp Friction materials
US4775705A (en) * 1984-10-20 1988-10-04 T&N Plc Friction materials and their manufacture
JPS61218636A (ja) * 1985-03-25 1986-09-29 Nippon Valqua Ind Ltd クラツチフエ−シングの製造方法
JPS63203936A (ja) * 1987-02-18 1988-08-23 Toyota Motor Corp レジンモ−ルドクラツチフエ−シング
JP2745686B2 (ja) * 1989-06-12 1998-04-28 トヨタ自動車株式会社 レジンモールドクラッチフェーシング
US5360587A (en) * 1992-01-15 1994-11-01 Plastics Engineering Company Preparation of friction elements and compositions therefor
US5714525A (en) * 1993-03-31 1998-02-03 Plastics Enginerring Company Preparation of friction elements and compositions therefor
US5453317A (en) * 1993-08-31 1995-09-26 Borg-Warner Automotive, Inc. Friction material comprising powdered phenolic resin and method of making same
KR100350332B1 (ko) * 1993-09-23 2002-11-14 보그-워너 인코포레이티드 분말실리콘수지와분말페놀수지를포함하는불포화마찰재료및이의제조방법
ATE527471T1 (de) * 2003-02-28 2011-10-15 Yamaha Motor Co Ltd Stufenlose geschwindigkeitswechselvorrichtung der bandart
DE102007007037A1 (de) * 2007-02-08 2008-08-14 Iav Gmbh Ingenieurgesellschaft Auto Und Verkehr Planetengetriebe
WO2008119318A1 (de) * 2007-04-02 2008-10-09 Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg Reibbelag
WO2009000248A1 (de) * 2007-06-28 2008-12-31 Luk Lamellen Und Kupplungsbau Beteiligungs Kg Imprägnierverfahren zur herstellung von gewickelten kupplungsbelägen
JP6885593B2 (ja) 2017-10-31 2021-06-16 株式会社落雷抑制システムズ 落雷抑制型避雷器および避雷装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3094511A (en) * 1958-11-17 1963-06-18 Du Pont Wholly aromatic polyamides
US3429766A (en) * 1965-10-21 1969-02-25 Raybestos Manhattan Inc Clutch facing
US3743069A (en) * 1971-06-24 1973-07-03 Johns Manville Glass fiber friction element
DE2708488A1 (de) * 1977-02-26 1978-08-31 Berges Beral Bremsbelag Kg Reibmaterial fuer kupplungen, bremsen o.dgl.
US4118528A (en) * 1977-07-28 1978-10-03 Raybestos Manhattan, Inc. Glass fiber friction facing

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3063966A (en) * 1958-02-05 1962-11-13 Du Pont Process of making wholly aromatic polyamides
US3472819A (en) * 1960-05-31 1969-10-14 Du Pont Polyamides of the recurring benzamide unit
US3560137A (en) * 1967-08-15 1971-02-02 Du Pont Wholly aromatic polyamides of increased hydrolytic durability and solvent resistance
US3556922A (en) * 1968-08-27 1971-01-19 Du Pont Fiber-resin composite of polyamide and inorganic fibers
US3713934A (en) * 1969-03-25 1973-01-30 Bendix Corp Method of producing friction facings
DE2340464C2 (de) * 1973-08-10 1975-06-19 Jurid Werke Gmbh, 2056 Glinde Reibelement für Öllauf
US4045608A (en) * 1974-09-23 1977-08-30 Todd Robert A Friction facing with porous sheet base
GB2000517A (en) 1977-06-18 1979-01-10 Berges Beral Bremsbelag Kg A friction material for brakes, clutches and the like
US4244994A (en) * 1979-06-21 1981-01-13 Raybestos-Manhattan, Inc. Laminated aramid fiber friction members

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3094511A (en) * 1958-11-17 1963-06-18 Du Pont Wholly aromatic polyamides
US3429766A (en) * 1965-10-21 1969-02-25 Raybestos Manhattan Inc Clutch facing
US3743069A (en) * 1971-06-24 1973-07-03 Johns Manville Glass fiber friction element
DE2708488A1 (de) * 1977-02-26 1978-08-31 Berges Beral Bremsbelag Kg Reibmaterial fuer kupplungen, bremsen o.dgl.
US4118528A (en) * 1977-07-28 1978-10-03 Raybestos Manhattan, Inc. Glass fiber friction facing

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Brockhaus, Naturwissenschaften und Technik, 1983, Bd.2, (Begriff "Filament") *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3117823A1 (de) * 1981-05-06 1982-11-25 Raybestos Manhattan Gmbh & Co, 5608 Radevormwald Verfahren zum herstellen von reibbelaegen fuer reibungskupplungen und danach hergestellter reibbelag
EP1933057A1 (de) 2006-11-20 2008-06-18 Miba Frictec GmbH Nasslaufreibbelag
US8303747B2 (en) 2006-11-20 2012-11-06 Miba Frictec Gmbh Wet friction lining

Also Published As

Publication number Publication date
US4349595A (en) 1982-09-14
DE3023188C2 (de) 1986-10-02
JPS6028293B2 (ja) 1985-07-04
JPS5616526A (en) 1981-02-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3023188C2 (de) Scheibenförmiger Reibbelag
DE3023187C2 (de) Reibteil und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3023186A1 (de) Reibmaterial, daraus hergestellte gegenstaende und verfahren zu ihrer herstellung
DE2804327C2 (de) Friktionszusammensetzung und Verwendung der Zusammensetzung
US5217778A (en) Composite fiber friction facing
US4384640A (en) Friction material for clutch facings and the like
DE1905119C3 (de) Ringförmiger Reibkörper
DE2833289A1 (de) Reibbelag und verfahren zu seiner herstellung
DE4018671C2 (de) Preßharz-Kupplungsbelag
DE112005002891T5 (de) Keilrippenriemen und Antriebsriemenantriebssystem für Kraftfahrzeugnebenaggregate unter Verwendung desselben
DE3804898C2 (de) Preßharz-Kupplungsbelag
DE1905118A1 (de) Friktionskoerper,insbesondere Kupplungsbelag,sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE602004000952T2 (de) Reibungsmaterialzusammensetzung und Reibungsmaterial unter Verwendung derselben
AT504546B1 (de) Nasslaufreibbelag
DD202199A5 (de) Reibungsbelag mit fasermaterial,insbesondere in form von glasfasern oder glasgarn und ein verfahren zur herstellung des belages
WO2009124525A1 (de) Reibbelag für eine reibungskupplung
WO2009094968A1 (de) Reibbelag
GB2054626A (en) Friction elements and compositions therefor
DE2932647C2 (de)
DE10342520A1 (de) Reibbelag zur Ausrüstung einer Trockenreibungsvorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Reibbelags sowie mit einem derartigen Reibbelag ausgerüstete Reibungsscheibe
DE3230441A1 (de) Werkstoff fuer trockenes, asbestfreies reibmaterial bzw. reibelemente
DE2944864C2 (de) Verwendung von Kieselsäurefasern zur Herstellung von Reibbelägen
DE2925265A1 (de) Kupplungsbelaege
DE2231101B2 (de) Verfahren zur Herstellung von scheibenförmigen Reibbelägen
GB2039557A (en) Improvements in or relating to friction materials

Legal Events

Date Code Title Description
8110 Request for examination paragraph 44
8127 New person/name/address of the applicant

Owner name: RAYMARK INDUSTRIES, INC., TRUMBULL, CONN., US

D2 Grant after examination
8363 Opposition against the patent
8330 Complete disclaimer