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Diese Erfindung bezieht sich auf
einen dehnbaren, elastischen Streifen bzw. eine Lasche, der bzw.
die als Befestigungsstreifen für
den Verschluß von
Kleidungsstücken
mit eingeschränkter
Lebensdauer und absorbierende Wegwerfartikeln wie Windeln und Inkontinenz-Einlagen, Übungshöschen, Windeleinlagen,
sanitäre
Hygieneartikel und ähnliche
Produkte dient.
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Der Einsatz von elastischen Materialien
an oder benachbart zu Körperangriffsbereichen
von Kleidungsstücken
mit eingeschränkter
Lebensdauer und absorbierende Wegwerfartikeln ist sowohl im Patentbereich
als auch bei kommerziellen Produkten weit verbreitet, wobei im Allgemeinen
elastische Folien, Fasern, nicht gewebte Materialien bzw. Vliese
oder Schaumstoffe verwendet werden. Diese elastischen Materialien werden
im Allgemeinen, wenn sie direkt an ein Kleidungsstück mit eingeschränkter Lebensdauer
oder einem absorbierenden Wegwerfartikel in dem Bereich, der an
einem Körperbereich
des Trägers
angreifen soll, angebracht werden sollen, am Kleidungsstück oder
am Artikel in einem gedehnten Zustand befestigt. Wenn sich das gedehnte
elastische Material erholt bzw. entspannt, rafft es den Körperangriffsbereich
des Kleidungsstücks
mit eingeschränkter
Lebensdauer oder des absorbierenden Wegwerfartikels oder eines ähnlichen
Produkts, an dem das elastische Material befestigt ist. Es wurde
vorgeschlagen, daß nur
Ab schnitte des Körperangriffsbereichs
mit elastischem Material zu versehen. Zum Beispiel wurde in den
U.S.-Patenten Nr. 4 857 067, 5 156 973 und 4 381 781 vorgeschlagen,
das elastische Material nur in einem nach außen vorstehenden „Ohrenbereich" einer Windel vorzusehen.
Durch die Positionierung des elastischen Materials in diesem nach
außen
vorstehenden „Ohrenbereich" wird die Eingriffswirkung
des elastischen Materials durch die Verstärkung mit dem absorbierenden
Innenmaterial nicht eliminiert. Zum Beispiel kann das elastische
Material, wenn es im Hüftbereich
(in dem das elastische Material normalerweise positioniert wird)
plaziert wird, durch die absorbierende Innenstruktur unterhalb des
Hüftband
verstärkt
werden. Im U.S.-Patent Nr. 4 857 067 ist das verwendete elastische
Material vorzugsweise ein wärmeschrumpfendes
elastisches Material, welches in einem gedehnten, nicht stabilen
Zustand angebracht wird und sich durch Wärmebehandlung erholen kann.
Dies führt
zum Zusammenziehen bzw. Raffen des inelastischen Materials im „Ohrenbereich", welches am elastischen
Material befestigt ist. In U.S.-Patent Nr. 5 156 743 ist das elastische
Material ein herkömmliches,
folienartiges, elastisches Material, welches am „Ohrenbereich" der Windel im nicht
gedehnten Zustand angebracht wird und nachfolgend eine örtlich begrenzte
Dehnung des resultierenden Laminats in dem Bereich, an dem das elastische Material
befestigt wurde, mittels ineinandergreifender Walzen mit gewellter
Oberfläche
durchgeführt
wird, die das laminierte Material intermittierend in Maschinenrichtung
in und außer
Eingriff nehmen. Durch diese örtlich begrenzte
Dehnung wird das nicht elastische Material der „Ohrenbereiche" dauerhaft verformt
und das verformte, inelastische Material zieht sich zusammen, wenn
sich das im gedehnten Zustand befestigte, elastische Material erholt.
In U.S.-Patent Nr. 4 381 781 ist eine elastische Folie in einem „Ohrenbereich" einer Windel positioniert,
wobei nicht elastisches Ma terial im Ohrenbereich ausgeschnitten
oder entfernt wurde, so daß das elastische
Material im nicht gedehnten Zustand angebracht werden kann und beim
Dehnen relativ ungehindert ist.
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Es wurde ebenfalls vorgeschlagen,
elastisches Material außerhalb
der Seitenkanten eines absorbierenden Wegwerf-Kleidungsstückes etc.
in Verbindung mit einem Befestigungselement anzubringen. Das Befestigungselement
führt,
wenn es festgehalten, gedehnt und geschlossen wird, zu einer Dehnung
des elastischen Materials. Das gedehnte, elastische Material spannt
dann den Körperangriffsbereich,
an dem es wirksam angebracht ist. Dieser Ansatz ist insofern wünschenswert,
da das elastische Material nicht im gedehnten Zustand an den inelastischen
Elementen des Artikels befestigt werden muß, was schwierig ist und das
elastische Material nicht durch das befestigte oder angrenzende
inelastische Material, aus welchem der Artikel und dessen Komponenten
hergestellt sind, verstärkt
wird. Zum Beispiel wird ein Befestigungsband oder -streifen, der
einen bestimmten elastischen Bereich aufweist, in U.S.-Patent Nr.
5 057 097 offenbart, welches die Herstellung eines Befestigungsstreifens
vorstellt, bei dem der Streifenträger eine mehrlagige Folie ist,
die aus einer elastischen Mittelschicht und inelastischen Außenschichten
gebildet ist. Das beschriebene, koextrudierte Material muß über einen
Dehnungspunkt oder Bereich gedehnt werden, ab welchem das koextrudierte
Material elastische Eigenschaften in einem Mittelbereich zeigt.
Im Allgemeinen werden die beschriebenen koextrudierten Materialien
um etwa 400 gedehnt. Im Allgemeinen macht die Kraft bei 50% Dehnung
des inelastischen Materials beim zweiten Auseinanderziehen des elastischen
Materials einen Bruchteil dieser 50 % Kraft des inelastischen Materials
bei der Ausgangsdehnung aus. Dies ist bei einem Material, das beim
ersten Auseinanderziehen eingesetzt werden soll, nicht erstrebenswert.
Darüber
hinaus sind die Eigenschaften des Materials beim Gebrauch nicht
vorhersehbar. Der Endverbraucher hat keinen klaren Hinweis darauf
wann er aufhören muß, das elastische
Material zu ziehen, um eine Aktivierung zu erreichen (z.B. die Ausgangskraft
bei 50 % Dehnung entspricht im Wesentlichen der Ausgangskraft bei
400 % Dehnung). Diese Ausgangsdehnung ist wichtig, da das elastische
Verhalten beim Gebrauch (z.B. beim zweiten und beim nachfolgenden
Auseinanderziehen) durch das Ausmaß bestimmt wird, um das die
Materialien zu Beginn gedehnt werden. Der Verbraucher kann auswählen, ob
das Material sich um 50 % oder 700 % oder um einen Wert dazwischen
dehnen soll. Als solches ist das elastische Verhalten beim Gebrauch
extrem variabel und hängt
vom jeweiligen Verbraucher ab und wie weit er oder sie den Streifen
zu Beginn dehnen wollen.
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Ein anderes, elastisch gemachtes
Befestigungs-Bandmaterial ist im europäischen Patent Nr. 0 704 196
offenbart, welches darauf hinweist, daß sich herkömmliche, elastische Befestigungsstreifen
durch das Laminieren der Enden von dehnbaren und nicht dehnbaren
Bereichen herstellen lassen, welche aber keine verläßlichen
Verbindungen für
industrielle Anforderungen liefern. Dieses Patent schlägt vor,
daß das
gesamte dehnbare, elastische Material kontinuierlich an einen Mittelbereich
eines Befestigungsstreifens befestigt wird, wobei der innere Bereich
dann nachfolgend selektiv dadurch gedehnt wird, daß dieser
Bereich des laminierten Materials durch ineinandergreifende Walzen
mit gewellten Außenflächen läuft. Diese
Lösung
führt natürlich zu den
gleichen Problemen, die entstehen, wenn das elastische Material
direkt am Kleidungsstück
befestigt wird.
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Das U.S. Patent Nr. 5 549 592 beschreibt
einen Streifen aus einem laminierten Befestigungsbandmaterial, bei
dem die gleichen Probleme einer schwachen Verbindung zwischen den
Enden einer elastischen Bahn und einem Befestigungsstreifen mittels
Anbringen eines Verstärkungsstreifens
an dieser Verbindungsstelle entgegengewirkt wird.
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Das Anbringen von elastischen Bahnenmaterialien
an der Außenseite
eines absorbierenden Wegwerfartikels wird ebenfalls in U.S.-Patent
Nr. 5 669 897 besprochen (zwei elastische Bahnen mit unterschiedlichen Dehnungsrichtungen
werden an ihrem einem Ende an einem Befestigungsstreifen und an
ihrem anderen Ende an der Seitenkante des absorbierenden Wegwerfartikels
befestigt). Die U.K.-Patentanmeldung Nr. 2 284 742, die ähnlich dem
U.S.-Patent Nr. 5 549 592 ist, stellt ein spezielles Verstärkungsmaterial
im Bereich nahe eines Befestigungsstreifens vor, das an einem Abschnitt
der elastischen Bahn verbunden wird. Diese Verstärkung wird jedoch an anderen
Stellen als direkt am Verbindungspunkt zwischen dem Befestigungsstreifen
und der elastischen Bahn aufgebracht, wobei ein „Spannungsstrahlbereich" erzeugt wird, um
die Kräfteverteilung über die
elastische Bahn zu verbessern. U.S.-Patent Nr. 5 399 219 offenbart
ebenfalls einen Befestigungsstreifen aus elastischem Bahnenmaterial ähnlich dem
U.S.-Patent Nr. 5 549 592, stellt aber ein Verstärkungsmaterial vor, das sowohl
an der Materialunterlage des Bandes als auch an den Seitenbahnen
befestigt ist. In den U.S.-Patenten Nr. 5 593 401, 5 540 796 und
U.K.-Patentanmeldung
Nr. 2 291 783 sind die Seitenbahnen an Brückenelementen befestigt, die
mit sich seitlich gegenüberliegenden
Seitenbahnen verbunden sind.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Diese Erfindung betrifft einen dehnbaren
elastischen Streifen, der so konzipiert ist, daß er an der Kante eines Artikels
angebracht werden kann und unter Verwendung einer koextrudier ten,
elastischen Folie mit mindestens einer elastischen Schicht und mindestens
einer zweiten Schicht auf mindestens einer ersten Seite der elastischen
Schicht gebildet ist. Eine Seite der koextrudierten elastischen
Folie ist mindestens an einer teilweise dehnbaren, nicht gewebten
Schicht bzw. einem Vlies angebracht. Die teilweise auseinanderziehbare
oder dehnbare, nicht gewebte Schicht weist mindestens einen ersten
Bereich mit einer begrenzten Dehnbarkeit in einer ersten Richtung
und mindestens einen zweiten, nicht dehnbaren Bereich in der ersten
Richtung auf. Der dehnbare, elastische Streifen erholt sich elastisch
um mindestens 1,0 cm, vorzugsweise um mindestens 2 cm, wenn er bis
an die Dehngrenze des ersten Bereichs oder der ersten Bereiche in
die erste Richtung gedehnt wurde, um einen elastischen Streifen
bereitzustellen, der ein nutzbares Dehnungsverhältnis (wie in den Beispielen
definiert) von mindestens 30 % aufweist. Das nutzbare Dehnungsverhältnis weist
einen Längenanteil der
elastischen Erholung mit einer elastischen Rückstell- bzw. Erholungskraft
größer 20 g/cm
auf, der aber unterhalb einer vorgegebenen Dehnung bleibt, die im
Allgemeinen 90 % der Dehngrenze ausmacht. Darüber hinaus weist der elastische
Streifen im Bereich des nutzbaren Dehnungsverhältnisses eine inkrementale
Dehnungskraft von weniger als etwa 300 g/cm auf. Die zweite Schicht
der koextrudierten, elastischen Folie ist vorzugsweise ein relativ
inelastisches Material bzw. Mischung und ist auf beiden Seiten der
mindestens einen elastischen Schicht vorgesehen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
die perspektivische Ansicht eines absorbierenden Wegwerfartikels,
der einen erfindungsgemäßen dehnbaren,
elastischen Befestigungsstreifen aufweist.
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2 ist
die Seitenansicht des Kompositmaterials eines erfindungsgemäßen dehnbaren,
elastischen Befestigungsstreifens.
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3 ist
die perspektivische Ansicht eines dehnbaren elastischen Befestigungsstreifens,
der aus dem in 2 dargestellten
Kompositmaterial gebildet ist.
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4 ist
die Seitenansicht des Kompositmaterials für einen dehnbaren, elastischen
Befestigungsstreifen entsprechend einer zweiten Ausführungsform
dieser Erfindung.
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5 ist
die perspektivische Ansicht eines dehnbaren, nicht gewebten Materials,
welches im elastischen Befestigungsstreifen entsprechend einer dritten
Ausführungsform
dieser Erfindung verwendet wird.
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6 ist
die perspektivische Ansicht des dehnbaren, nicht gewebten Materials
von 5 im gedehnten Zustand.
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7 ist
die Seitenansicht eines Materials für einen dehnbaren, elastischen
Befestigungsstreifen entsprechend einer dritten Ausführungsform
dieser Erfindung.
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8 ist
die Seitenansicht eines dehnbaren elastischen Befestigungsstreifens
entsprechend einer vierten Ausführungsform
dieser Erfindung.
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9 ist
die Seitenansicht eines dehnbaren elastischen Befestigungsstreifens
entsprechend einer fünften
Ausführungsform
dieser Erfindung.
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10 ist
die perspektivische Ansicht eines Verfahrens und einer Vorrichtung
zur Herstellung des Kompositmaterials eines dehnbaren, elastischen
Befestigungsstreifens gemäß der in 2 dargestellten, ersten
Ausführungsform
der Erfindung.
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11 ist
die vergrößerte Teilansicht
eines Bereichs von 10.
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12 ist
die Darstellung der Kraft über
der Dehnung einer koextrudierten, elastischen Folie, die für das erfindungsgemäße Laminat
verwendbar ist.
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13 ist
die Darstellung der nutzbaren Dehnungsverhältnisse über dem Dickenverhältnis der
Innenschicht zur Außenschicht
der koextrudierten, elastischen Folie für das erfindungsgemäße Laminat.
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14 ist
die Darstellung der Kraft über
der Dehnung einer koextrudierten, elastischen Folie, die für das erfindungsgemäße Laminat
verwendbar ist, wobei sie die Kraft bei 90 % Dehnung beim zweiten
Ziehen darstellt.
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Detaillierte
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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Der dehnbare, elastische Streifen
dieser Erfindung wird unter Verwendung einer koextrudierten, elastischen
Folie gebildet, die mindestens eine elastische Schicht und mindestens
eine zweite Schicht aus relativ inelastischem Material auf mindestens
einer ersten Seite der elastischen Schicht aufweist. Die koextrudierte, elastische
Folie ist an mindestens einer Seite mindestens an einer teilweise
dehnbaren, nicht gewebten Schicht befestigt, um eine Dehnung der
elastischen Folie im dehnbaren Bereich der nicht gewebten Schicht bis
zu einer Dehngrenze dieses Bereichs der nicht gewebten Schicht zu
ermöglichen.
Außerhalb
dieser Dehngrenze nehmen die inkrementalen Kräfte, welche für eine weitere
Dehnung des dehnbaren nicht gewebten Schichtbereichs erforderlich
sind, im Allgemeinen um mindestens 100 g/cm, vorzugsweise aber mindestens um
200 g/cm zu. Diese Kraftzunahme entspricht im Allgemeinen den Kräften, die
für den
Beginn der Verformung der nicht gewebten Schicht erforderlich sind
und liefern ein klares Zeichen, daß der Verbraucher den Ziehvorgang
beenden soll. Auf diese Weise zeigt der dehnbare, elastische Streifen
ein vorhersagbares elastisches Verhalten von Verbraucher zu Verbraucher über dieses
Zeichen der Kraftzunahme, welches dazu führt, daß die Verbraucher den Streifen
gleichmäßig bis
zu der im Wesentlichen gleichen Dehngrenze dehnen.
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Der dehnbare elastische Streifen
erholt sich durch die elastischen Kräfte, welche durch die koextrudierte,
elastische Schicht bereitgestellt werden, elastisch, nachdem er
bis zur Dehngrenze, die durch die dehnbaren oder streckbaren Bereichen
der nicht gewebten Schicht gegeben ist, gedehnt wurde. Für einen
gegebenen Streifen ist die Länge
dieser elastischen Erholung für
den Gebrauch bei den meisten Wegwerfkleidungsstücken oder Kleidungsstücken mit
eingeschränkter
Verwendungsdauer mindestens 1,0 cm, vorzugsweise mindestens 2,0
cm und am stärksten
bevorzugt 2,0 bis 7,0 cm. Die elastische Erholung in diesem Bereich
läßt zu, daß der elastische
Streifen mindestens in einem teilweise gedehnten Zustand am Verbraucher
positioniert wird und eingeschränkte
Veränderungen
in den Ausmaßen,
die zum Beispiel durch Atmung, Strecken der Muskeln oder ähnlichem
hervorgerufen werden können,
auffangen kann, ohne über
die Dehngrenze der nicht gewebten Schicht gedehnt oder unterhalb
der Ausmaße
der elastischen Schicht im erholten Zustand entspannt zu werden.
Für andere
Anwendungen kann diese elastische Erholung mehr oder weniger von
dem Dehnungsbereich und der Korrektur, die durchgeführt werden
muß, abhängen. Innerhalb
dieser Länge
der elastischen Erholung ist im Allgemeinen ein Bereich, in dem
das elastische Material nutzbar ist. Als nutzbar wird bezeichnet,
wenn die elastischen Erholungskräfte
und die inkrementalen Dehnungskräfte
ausreichend groß sind,
um einen Träger
zu umschließen,
aber nicht so hoch, um Quetschmale oder einen roten Abdruck hervorzurufen. Die
Untergrenze für
die elastischen Erholungskräfte
liegt im Allgemeinen bei einer Kraft von etwa 20 g/cm und die Obergrenze
für die
elastischen Erholungskräfte
liegt im Bereich von etwa 300 bis 350 g/cm. Rote Abdrücke hängen jedoch
von der einzelnen Person und deren Neigung zur Bildung von Quetschmalen
ab. Einige Personen, hauptsächlich
Erwachsene, können
höheren
Kräften
ausgesetzt werden, ohne rote Abdrücke zu bekommen, wogegen einige
Personen rote Abdrücke
bei niedrigeren Kräften
zeigen können,
speziell Erwachsene mit heller Haut und/oder Kinder oder Säuglinge.
Der nutzbare Bereich eines elastischen Streifens ist auch durch
die Dehngrenze der daran befestigten nicht gewebten Schicht begrenzt.
Im Allgemeinen wird der elastische Steifen bei Gebrauch bei einer
Dehnung unterhalb seiner Dehngrenze verwendet, im Allgemeinen bei etwa
90 % der Dehngrenze oder weniger. Der nutzbare, elastische Bereich
des elastischen Streifens dieser Erfindung kann durch ein Verhältnis des
brauchbaren Elastizitätsbereichs
(z.B. ab einer Kraft von 20 g/cm bis zu 90 % der Dehngrenze, vorausgesetzt
die inkrementalen Dehnungskräfte
liegen bei dieser Dehnung unterhalb der Kraftgrenze, bei der rote
Abdrücke
gebildet werden), geteilt durch den gesamten potentiellen, elastischen
Bereich, (z.B. 90% der Dehngrenze) ausgedrückt werden. Im Allgemeinen
sollte dieses nutzbare Dehnungsverhältnis (USR) größer als
30 % sein, vorzugsweise größer als
40 %.
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Das nutzbare Dehnungsverhältnis wird
zunächst
durch das koextrudierte, elastische Material bestimmt. Zum Beispiel
können
Abnahmen des potentiell nutzbaren Dehnungsverhältnisses von der Zusammensetzung
und Dicke der zweiten Hautschichten, dem Anbindungsgrad des koextrudierten,
elastischen Materials an den dehnbaren Bereich des dehnbaren, nicht
gewebten Schichtbereichs und gegebenenfalls dem Grad, der erreicht
werden kann, wenn der Bereich der dehnbaren, nicht gewebten Schicht
die Dehnung der koextrudierten, elastischen Schicht unterhalb der
Dehngrenze begrenzt. Mit dickeren oder steiferen Materialien für die Haut-
bzw. Außenschicht
nimmt die USR im Allgemeinen ab, und auch die inkrementalen Dehnungskräfte nehmen
wesentlich bei der ersten und auch bei weiteren Dehnungen zu, wobei
sie dazu führen,
daß das
elastische Material eher rote Abdrücke bildet. Dickere oder steifere
Haut- bzw. Außenschichten
erhöhen
auch den Grad einer dauerhaften Versetzung in dem koextrudierten
Material. Dünnere
oder weichere Außenschichten
lassen zu, daß der
elastische Streifen bei geringen Dehnungen leicht ausgedehnt werden
kann und immer noch relativ hohe, nutzbare Dehnungsverhältnisse
und auch relativ konstante elastische Eigenschaften über das
nutzbare Dehnungsverhältnis
aufweist (z.B. einen relativ geringen Hystereseverlust und einen
flacheren Verlauf der Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften).
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Die nicht gewebte bzw. Vlies-Schicht
kann nur an einen Teil der koextrudierten, elastischen Folie angebracht
sein, jedoch ist aus ästhetischen
Gründen,
Vereinfachung der Verarbeitung und Leistungsfähigkeit die nicht gewebte Schicht
im Allgemeinen koextensiv mit der koextrudierten, elastischen Folie.
Die dehnbaren Bereiche bzw. der dehnbare Bereich der nicht gewebten
Schicht dehnt sich im Allgemeinen um mindestens 30 % seiner ursprünglichen
Länge,
vorzugsweise aber um mindestens 75 %, wobei der bevorzugte Dehnungsbereich
von 50 bis 400 % reicht, am besten reicht er von 75 bis 200 %. Diese
niedrigeren Prozentsätze
bei der Dehnung oder der Streckung vereinfachen dem Verbraucher
die vollständige
Dehnung des Streifens bis zur Dehngrenze der dehnbaren Bereiche,
und dies führt
zu einem besser vorhersagbaren und reproduzierbaren Verhalten des
Streifens.
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In 1 ist
eine perspektivische Ansicht einer herkömmlichen Windel dargestellt,
die einen dehnbaren, elastischen Streifen dieser Erfindung als Befestigungsstreifen
an der Windel 1 verwenden könnte. Die Windel 1 weist
einen herkömmlichen
Aufbau mit einem flexiblen Träger 2 auf,
der undurchlässig
für Flüssigkeiten
oder im Wesentlichen undurchlässig
für Flüssigkeiten
ist und im Allgemeinen aus einer Folie oder einem Laminat aus einer
Folie und einer nicht gewebten Schicht besteht. Die Trägerschicht 2 kann
auch durchlässig für Feuchtigkeit
und Gase sein und undurchlässig
für Flüssigkeiten.
Die absorbierende Kern- bzw. Innenstruktur 9 ist im Allgemeinen
zwischen dem Träger 2 und
einer angrenzenden, flüssigkeitsdurchlässigen Schicht bzw.
Innenschicht positioniert. Die flüssigkeitsdurchlässige Schicht 3 besteht
im Allgemeinen aus einem nicht gewebten Bahnenmaterial, sie kann
aber auch aus einer perforierten Folie oder ähnlichem bestehen. Der dehnbare,
elastische Streifen wird als Befestigungsstreifen 6 angrenzend
an die Seitenkanten 4 im oberen, hinteren Bereich 8 der
Windel 1 eingesetzt. Wenn erforderlich, wird ein komplementäres Befestigungselement 5 bereitgestellt,
welches mit einem am entfernten bzw. distalen Ende des dehnbaren,
elastischen Befestigungsstreifens 6 angebrachten Befestigungselement
in Eingriff bringbar ist.
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Der dehnbare, elastische Streifen
der Erfindung kann an anderen absorbierenden Wegwerf-Artikeln, Kleidungsstücken mit
begrenzter Lebensdauer und ähnlichen
Artikeln als Befestigungsstreifen verwendet werden, wenn er mit
einem oder mehreren Befestigungselementen versehen ist. Der dehnbare,
elastische Streifen kann auch als Verbandmaterial, elastischer Verbinder
oder ähnliches
in Verbindung mit Befestigungselementen verwendet werden. Ohne Befestigungselemente
kann der streckbare elastische Streifen auch verwendet werden, um
Kappen, Kleidungsstücke,
Kinderschuhe, Stirnbänder,
Sporthüllen
und ähnliches
elastischer zu machen. Bei diesen Anwendungen wären ein Ende oder beide Enden
des Streifens dauerhaft, z.B. durch Warmverbinden, Ultraschallschweißen, Nähen oder ähnlichem,
am Artikel, der elastischer gemacht werden soll, befestigt.
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Eine erste Ausführungsform eines streckbaren,
elastischen Streifens dieser Erfindung als streckbares elastisches
Streifenmaterial 10 ist in 2 dargestellt. 2 zeigt eine perspektivische
Seitenansicht einer Endlos-Länge
eines Laminats aus einem Befestigungsstreifenmaterial 10.
Einzelne Befestigungsstreifen können
von diesem Material geschnitten werden, z.B. unter Verwendung einer
Messerschlitzmaschine oder ähnlichem,
um das Bahnenmaterial 10 in der Mitte zu trennen, was zu
zwei kontinuierlichen Materialbahnen aus streckbarem Befestigungsstreifenmaterial
führen
würde.
Einzelne Befestigungsstreifen 22 können, wie in 3 gezeigt, aus einer einzelnen Streifenbreite
der Bahnenmaterialien mittels einer Stanzmaschine oder ähnlichem
in einer vorgegebenen Breiteneinstellung getrennt werden. Im Allgemeinen
weist der dehnbare, elastische Bereich 7 eines einzelnen
Streifens eine Breite 21 von 1 bis 10 cm, vorzugsweise
von 2 bis 7 cm auf.
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Der einzelne Streifen
22 kann,
wie in
3 gezeigt, auf
ein rechteckiges Format zugeschnitten werden. Andere Formate sind
ebenfalls möglich,
entsprechend denen, die in der europäischen Patentschrift
EP 0 233 704 (Burkhard et.
al.), japanischen Patentsschrift Kokai Sho Nr. 63-249704 (Yamamoto
et al.), in der europäischen
Patentschrift
EP 0 379 850 (Aronson
et. al) und U.S.-Patent Nr. 5 312 387 (Rossini et al.) und DES 377
979 (Plaschko et al.) offenbart werden. Bei Rossini et. al. sind
die Befestigungsstreifen mit einer distalen freien Hälfte (maximale
Breite x-y), einer proximalen Hälfte
(minimale Breite y) und einem Herstellerende (Breite x) ausgestattet.
Der dehnbare, freie Endbereich des elastischen Streifens dieser
Erfindung sollte vorzugsweise im Bereich der proximalen Hälfte des
freien Endes des Befestigungsstreifen-Formats von Rossini et. al. angebracht
werden. Das Format von Rossini et. al. kann mit entgegengesetzten
freien Enden angeordnet sein, so daß die Streifen aus einer Standard-Materialrolle mit
wenig oder gar keinem Abfall geschnitten werden können. Dieses
Format verjüngt
sich zum freien Ende hin. Formate, die sich von einem freien Ende
eines Befestigungsstreifens nach innen zu verjüngen werden bei Plaschko et.
al. und Aronson et. al. beschrieben; diese beschriebenen Formen
sind jedoch nicht eingepaßt,
so daß Restmaterial
weggeworfen werden muß.
Bei Yamamoto et al. und Burkhard et al. werden ähnliche Formate gezeigt, wobei
die freien Enden sich wesentlich stärker verjüngen, so daß sich die entgegengesetzten
freien Enden ineinander einpassen lassen und ein Zuschneiden von
Streifen aus entgegengesetzten Seiten der Bahnenrolle ermöglichen,
wobei die freien Enden in einer alternierenden Anordnung eingepaßt werden,
die ermöglicht,
daß kein
Abfall oder Restmaterial entsteht. Diese Anordnungen sind weniger
erstrebenswert, da die elastischen Bereiche im Allgemeinen breiter sind
als der Bereich (die proximale Hälfte
des freien Endes), der mit den Befestigungselementen (die distale Hälfte des
freien Endes) ausgestattet ist. Manchmal wird ein dünneres,
elastisches Material gebraucht, so daß das breitere elastische Material
nicht dazu führt,
daß sich
die kleineren Befestigungsenden ablösen oder eine Bildung von roten
Abdrücken
am Träger
hervorgerufen wird. Dünnere
elastische Materialien würden
weniger beständige
Streifen bilden, die sich aufrollen könnten und die schwieriger zu
greifen und als Befestigungsstreifen zu verwenden wären.
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Der dehnbare, elastische Streifen
ist mit einem oder mehreren relativ undehnbaren bzw. nicht dehnbaren
Zonen oder Bereichen 18 und einem oder mehreren, relativ
dehnbaren Zonen oder Bereichen 7 ausgestattet. Die dehnbaren
Bereiche 7 sind aufgrund des angebrachten, koextrudierten
elastischen, Folienmaterials 11 elastisch. Unter „nicht
dehnbar" ist zu
verstehen, daß Bereiche 18 sich
bei durchschnittlichen, vom Durchschnittsverbraucher erzeugten Spannungen
nicht dehnen. Im Allgemeinen dehnen sich die Bereiche 18 nicht
deutlich aus, wenn sie einer Kraft von etwa 300 g/cm oder weniger,
vorzugsweise aber 400 g/cm oder weniger ausgesetzt werden. Diese
Undehnbarkeit wird primär
durch die nicht gewebte Bahnenschicht 15 erzeugt, die in
den nicht dehnbaren Bereichen 18 mindestens einen Abschnitt
aufweist, der koplanar mit der darunterliegenden elastischen Schicht
in der Richtung, in der der Streifen ausgedehnt werden soll, liegt.
In 2 ist die Richtung
der angestrebten Dehnung durch Pfeile dargestellt, und die nicht
gewebte Bahnenschicht 15 liegt in der gleichen Ebene bzw.
ist koplanar mit der koextrudierten, elastischen Schicht 11,
sowohl in der Dehnungsrichtung als auch in der Querrichtung (z.B.,
im Papier bzw. senkrecht zur Papierebene). Die nicht gewebte Bahnenschicht
kann, obwohl in 2 nicht
dargestellt, koplanar mit der elastischen Schicht in einer oder mehreren
Querrichtungen liegen, oder sogar teilweise koplanar mit der elastischen
Schicht 11 in der Dehnungsrichtung, so lange die nicht
gewebte Bahnenschicht die nicht dehnbaren Bereiche 18 verstärken, um eine
Dehnung dieser Bereiche mittels den oben beschriebenen Kräften zu
verhindern.
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Die dehnbaren Bereiche 7 werden
dadurch bereitgestellt, daß die
im Wesentlichen inelastische, nicht gewebte Schicht 15 in
den dehnbaren Bereichen 7 in der Richtung oder den Richtungen
der gewünschten
Dehnung dehnbar gemacht wird. In der Ausführungsform von 2 wird diese Dehnbarkeit in den Bereichen 7 erreicht,
indem die nicht gewebte Bahnenschicht 15 nicht koplanar
zur darunterliegenden elastischen Schicht 11 in der Dehnungsrichtung
gemacht wird. Mit „nicht
koplanar" ist gemeint,
daß die
Länge der
nicht gewebten Bahnenschicht 15 (in der Ebene der Bahn 15)
in der gewünschten
Dehnungsrichtung größer ist
als die Länge (in
der Ebene der Folie 11) der darunterliegenden, elastischen
Folie 11, so daß die
darunterliegende, elastische Folie 11 ohne eine dauerhafte
Verformung des Großteils
der nicht gewebten Bahnenschicht 15 ausgedehnt werden kann.
Demgemäß ist die
nicht gewebte Bahnenschicht 15 nicht planar mit der darunterliegenden,
elastischen Schicht 11 entlang der gesamten oder in Wesentlichen
der gesamten Breite (die Querrichtung senkrecht zur Dehnungsrichtung)
des dehnbaren, elastischen Streifens, wenn er in den dehnbaren Bereichen 7 einer
Dehnung ausgesetzt wird.
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Die nicht gewebte Schicht 15 in
der Ausführungsform
von 2 ist intermittierend
an der elastischen Folienschicht 11 an linear verlaufenden
Befestigungsbereichen 19 mit bogenförmigen Bereichen 17,
die von den angrenzenden linear verlaufenden Befestigungsbereichen 19 vorstehen,
befestigt. Die Länge
der nicht gewebten Bahnenschicht 15 in den bogenförmigen Be reichen 17 ist
größer als
die Länge
des elastischen Folienmaterials 11 zwischen den beiden
gleichen angrenzenden Befestigungsbereichen 19. In der
Ausführungsform
von 2 sind die Befestigungsbereiche 19 parallel
zueinander, in Wesentlichen linear verlaufend, gleichmäßig beabstandet
und senkrecht zur Dehnungsrichtung. Dies ist die bevorzugte Anordnung
für gleichmäßige elastische
Eigenschaften; die Befestigungsbereiche 19 können jedoch
nicht linear oder intermittierend verlaufen (z.B. punktförmige Anbindung,
segmentierte Verbindungslinien, zirkulare Verbindungslinien oder ähnliches)
und/oder beliebig beabstandet und im Wesentlichen parallel verlaufen
und immer noch gleichmäßige elastische
Eigenschaften aufweisen. Gleichmäßige elastische
Eigenschaften sind ebenfalls mit punktförmigen Anbindungen oder Anbindungsbereichen,
die in einer gleichmäßigen Anordnung
oder einem geometrischen Muster oder mit nicht linearen Verbindungslinien,
die sich in einem gleichmäßigen, geometrischen
Muster schneiden, möglich.
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Unter einem gleichmäßigen, geometrischen
Muster ist zu verstehen, daß die
Menge des nicht gewebten Materials zwischen oder innerhalb eines
gegebenen Anbindungsmusters im Wesentlichen gleichmäßig über die
Länge und
die Breite des dehnbaren Bereiches 7 angeordnet ist. Ungleichmäßige, elastische
Eigenschaften können
durch die Herstellung von Anbindungsbereichen, die nicht parallel
verlaufen, erzeugt werden. Zum Beispiel kann der Abstand der Befestigungsbereiche
in der Querrichtung des dehnbaren elastischen Streifens variieren
und einen Streifen erzeugen, der verschiedene Elastizitätsgrade
entlang seiner Breie aufweist. Zum Beispiel können Rnbindungs-Punkte oder
-Linien beliebig beabstandet sein, konvergieren, divergieren oder
in ihrer Größe und/oder
Frequenz bzw. Häufigkeit
zunehmen. Die elastischen Eigenschaften können ebenfalls durch die Veränderung
der Amplitude oder der Größe von einem
oder mehre ren bogenförmigen Bereichen,
sowohl in Dehnungsrichtung als auch in Breiten- bzw. Quer-Richtung
variieren. Im Allgemeinen ist das Längenverhältnis eines bogenförmigen Bereichs
zu dem darunterliegenden, elastischen Material zwischen den Befestigungsbereichen
im Wesentlichen an jedem gegebenen Punkt entlang der ersten Richtung konstant.
Wenn dieses Verhältnis
für einen
gegebenen bogenförmigen
Bereich deutlich geringer ist, dann würde dieser spezielle bogenförmige Bereich
seine Dehngrenze ohne Verformung früher als andere angrenzende Bereiche
in der ersten Richtung erreichen. Die weitere Dehnung würde dann
in den restlichen bogenförmigen Bereichen
stattfinden, bis deren Dehngrenze bzw. -grenzen erreicht ist/sind.
Alle weiteren inkrementalen Dehnungskräfte würden jedoch dazu neigen, sich
in diesem Abschnitt der nicht gewebten Bahn, der als erstes seine
Dehngrenze erreicht hat, zu konzentrieren, was dazu führt, daß der elastische
Steifen als Ganzes einer dauerhaften Verformung schlechter standhält (mindestens
in diesen Abschnitten oder diesem Abschnitt), wenn er in der ersten
Richtung gedehnt wird.
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Im Allgemeinen ist die nicht gewebte
Bahnenschicht 15 eine verbundene, nicht gewebte Bahn, die
eine Ausgangsdehngrenze mit einer Kraft von mindestens 100 g/cm,
vorzugsweise aber mindestens 300 g/cm aufweist.
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Geeignete Prozesse für die Erzeugung
von nicht gewebten Bahnenmaterialien schließen im Luftstrom aufbringende
Prozesse, Spinnvliesprozesse, Spitzenspinn-Prozesse, Prozesse zur
Herstellung von verbundenem schmelzgeblasenen bzw. Meltblown-Bahnenmaterial und
verbundenem kardierten Bahnenmaterial mit ein, sind aber nicht auf
diese begrenzt. Nicht gewebte Spinnvlies-Bahnenmaterialien werden
durch die Extrusion von geschmolzenem, thermoplastischen Material
zu Fäden
durch eine Anordnung von feinem Formöffnungen in einer Spinndüse hergestellt.
Der Durchmesser der extrudierten Fäden wird rasch unter Spannung verringert,
zum Beispiel, durch Naßziehen
mit oder ohne Absaugevorrichtung oder anderen bekannten Verfahren
zur Spinvliesherstellung, so wie in den U.S.-Patent Nr. 4 340 563
(Appel et. al.), 3 692 618 (Dorschner et. al.), 3 338 992 und 3
341 394 (Kinney), 3 276 944 (Levy), 3 502 538 (Peterson), 3 502
763 (Hartmann) und 3 542 615 (Dobo et al.) beschrieben. Das Spinnvlies-Bahnenmaterial
wird vorzugsweise verbunden. Die nicht gewebte Bahnenschicht kann
ebenfalls aus verbundenen, kardierten Bahnenmaterialien hergestellt
werden. Die kardierten Bahnenmaterialien werden aus getrennten Quellfasern
hergestellt, wobei diese Fasern durch eine Kämm- oder Kardiereinrichtung,
welche die Quellfasern auftrennt und in Maschinenrichtung anordnet,
so daß sie
eine nicht gewebte bzw. Vlies-Faserbahn bilden, die im Allgemeinen
parallel zur Maschinenrichtung orientiert ist. Es können jedoch
Zufallsverteiler bzw. Randomisierer eingesetzt werden, um diese
Ausrichtung in Maschinenrichtung abzuschwächen. Nachdem das kardierte
Bahnenmaterial hergestellt wurde, wird es mit einer oder mehreren
Verbindungsverfahren angebunden, um ihm geeignete Zugfestigkeitseigenschaften
zu geben. Ein Verbindungsverfahren ist die Pulververbindung, wobei
ein pulverförmiger
Kleber über
dem Bahnenmaterial verteilt und dann aktiviert wird, üblicherweise
durch Erwärmen
des Bahnenmaterials und des Klebers mit heißer Luft. Ein anderes Verbindungsverfahren
ist das Verbinden in Mustern, wobei erwärmte Druckwalzen oder eine
Einrichtung für
das Ultraschallverbinden verwendet werden, um die Fasern zu verbinden, üblicherweise
in einem lokalen Verbindungsmuster, obwohl das Bahnenmaterial auch,
wenn gewünscht, über seine gesamte
Oberfläche
verbunden werden kann. Im Allgemeinen sind die Zugfestigkeitseigenschaften
des nicht gewebten Bah nenmaterials um so stärker, je mehr Fasern eines
Bahnenmaterials miteinander verbunden sind.
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Das Aufbringen im Luftstrom ist ein
weiterer Prozeß,
bei dem faserhaltiges, nicht gewebtes Bahnenmaterial für diese
Erfindung erzeugt werden kann. Beim Aufbringen im Luftstrom werden
Bündel
aus kleinen Fasern, die normalerweise Längen besitzen, die im Bereich
zwischen etwa 6 bis etwa 19 mm liegen, separiert und in einen Luftstrom
eingebracht und dann auf einen Formgebungsschirm bzw. Formgebungsgitter
aufgebracht, oft mit Hilfe einer Vakuumzufuhr. Die zufällig verteilten
Fasern werden dann miteinander verbunden, zum Beispiel unter Verwendung
von heißer
Luft oder einem Klebespray.
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Alternative Schmelzblas- bzw. Meltblown-Bahnenmaterialien
oder nicht gewebte Spunlace-Bahnenmaterialien oder ähnliche
Materialien können
zur Erzeugung von nicht gewebten Bahnenmaterialien für die dehnbaren,
elastischen Streifenmaterialien dieser Erfindung verwendet werden.
Die Meltblown-Bahnenmaterialien werden durch Extrusion von thermoplastischen
Polymeren durch Mehrfach-Formöffnungen
hergestellt, wobei die Schmelzströme der Polymere durch heiße Luft
mit hoher Luftgeschwindigkeit oder Dampf entlang zwei Seiten der
Formöffnung
sofort an dem Punkt, an dem das Polymer die Formöffnung verläßt, abgeschwächt werden.
Die resultierenden Fasern werden im resultierenden wirbelnden Luftstrom
vor dem Auffangen auf einer Auffangoberfläche zu einem kohärentem Bahnenmaterial
verknüpft.
Im Allgemeinen müssen Meltblown-Bahnenaterialien
weiter verbunden werden, um eine genügende Einheit und Festigkeit
für diese
Erfindung aufzuweisen, so wie durch Verbinden durch Luftstrom, Wärme und
Ultraschall, wie oben beschrieben.
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Die elastische Folie 11 ist
eine koextrudierte, elastische Folie, so wie in den U.S.-Patenten
Nr. 5 501 675, 5 462 708, 5 354 597 oder 5 344 691 offenbart wird,
wobei die wichtigen Teile davon durch Bezugnahme mit aufgenommen
werden. Diese Dokumente geben Aufschluß über verschiedene Arten von
Laminaten aus mehrschichtigen, koextrudierten, elastischen Materialien,
wobei mindestens eine elastische Innenschicht und entweder eine
oder zwei relativ inelastische Außenschichten verwendet werden.
Die Außenschichten
(13 und 14) können über eine
elastische Grenze dieser Außenschichten
(z.B. sie werden dauerhaft verformt) gezogen werden und das koextrudierte
Laminat erholt sich nachfolgend in der Richtung, die entgegengesetzt
zur Dehnungsrichtung verläuft
durch die im Verhältnis
höheren,
elastischen Erholungskräfte
der elastischen Innenschicht.
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Die Außenschichten (13 und 14)
erholen sich wenig oder mindestens weniger als die elastische Innenschicht 12 und
können
eine mikrotexturierte oder mikrostrukturierte Oberfläche auf
der elastischen Innenschicht 12 bilden. Dies ist ähnlich dem
Zusammenziehen bzw. Raffen, aber in viel kleinerem Umfang und gleichmäßiger. Mikrotextur
oder Mikrostruktur bedeutet, daß die
Außenschicht
(13 oder 14) Berg- und Tal-Unregelmäßigkeiten
oder Faltungen enthält,
die groß genug
sind, um vom bloßen
menschlichen Auge erkannt zu werden, da sie opaker wirken als die
Opazität
des Laminats vor der Dehnung und Erholung. Die Unregelmäßigkeiten
sind klein genug, um als glatt oder weich auf der menschlichen Haut
wahrgenommen zu werden und eine Vergrößerung ist erforderlich, um
die Einzelheiten der Mikrotexturierung zu erkennen.
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Die Außenschichten (13 und 14)
sind im Allgemeinen nicht klebende Materialien oder Mischungen,
die aus jedem halbkristallinen oder amorphen Polymer hergestellt
werden können, welches
sich weniger elastomer verhält,
als die elastische Innenschicht, im Allgemeinen inelastisch ist
und welches eine im Verhältnis
dauerhaftere Verformung als die Innenschicht 12 bei der
prozentualen Dehnung des elastischen Laminats 11 eingeht.
Elastomere Materialien, so wie olefinische Elastomere, z.B. Ethylen-Propylen-Elastomere,
Ethylen-Propylen-Dien-Polymer-Elastomere,
Metallocen-Polyolefin-Elastomere, oder Ethylen-Vinyl-Acetat-Elastomere, oder Styrol/Isopren,
Butadien oder Block-Copolymere aus Ethylen-Butylen/Styrol (SIS,
SBS oder SEBS) oder Polyurethane oder Mischungen mit diesen Materialien
können
verwendet werden, so lange die eingesetzten Außenschichten im Allgemeinen
nicht klebend sind und vorzugsweise als Grenzschichten für jedes
eingesetzte Klebematerial dienen. Im Allgemeinen liegen die eingesetzten,
elastomeren Materialien in einer Mischung mit nicht elastomeren
Materialien in einem Gewichtsprozentbereich von 0 – 70 %,
vorzugsweise von 5 bis 50 % vor. Hohe Prozentsätze von Elastomeren in den
Außenschichten
erfordern im Allgemeinen die Verwendung von Antiblock- und/oder
Gleit-Mitteln, die ein Kleben der Oberfläche und die Abspulkraft von
der Rolle verringern. Vorzugsweise sind diese Außenschichten polyolefinisch
und bestehen hauptsächlich
aus Polymeren, so wie Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyethylen-Polypropylen-Copolymeren,
diese Außenschichten können jedoch
auch vollständig
oder teilweise aus Polyamiden bestehen, so wie Nylon, Polyester,
so wie Polyethylen-Terephtalat oder ähnlichen Materialien und geeignete
Mischungen davon. Im Allgemeinen ist das Material der Außenschicht
nach der Dehnung und Erholung des koextrudierten elastischen Materials,
in mindestens einer von drei geeigneten Arten mit dem Material der
elastischen Innenschicht in Kontakt, erstens: kontinuierlicher Kontakt
zwischen der elastischen Innenschicht und der mikrotexturierten
Außenschicht,
zweitens: kontinuierlicher Kontakt zwischen den Schichten mit Bindever sagen
des Materials der Innenschicht unter den mikrotexturierten Außenschichtfaltungen,
und drittens: Klebeversagen der Außenschicht an der Innenschicht
unter den mikrotexturierten Auffaltungen mit intermittierendem Kontakt
der Außenschicht
zur Innenschicht in den Tälern
bzw. Gräben
der gefalteten Mikrotextur. Im Allgemeinen sind, in Übereinstimmung
mit dieser Erfindung, alle drei Arten des Außen-Innen-Kontakts annehmbar
bzw. möglich.
Es ist jedoch bevorzugt, daß die
Außen-
und Innenschichten in einem im Wesentlichen kontinuierlichen Kontakt
stehen, um die Wahrscheinlichkeit der Delaminierung der Außenschicht
oder der Außenschichten
von der elastischen Innenschicht so gering wie möglich zu halten.
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Im Allgemeinen beträgt das Gesamt-Dickenverhältnis der
Innenschicht 12 zur Außenschicht
(13 und 14 zusammengezählt) bei der koextrudierten
Folie mindestens 1,5, vorzugsweise mindestens 5,0, aber weniger
als 1000 und am besten 5,0 bis 200. Im Allgemeinen liegt die Gesamtdicke
der mehrschichtigen Folie vorzugsweise bei 25 bis 200 μm. Das Hinzufügen der
Außenschicht-Materialien
führt im
Allgemeinen zu einer Verstärkung
des elastischen Folienmaterials, wie in den oben genannten Patentdokumenten
beschrieben. In dieser Erfindung jedoch sind die eingesetzten Außenschichten
genügend
dünn und/oder
weich, so daß wenig oder
gar keine Verstärkung
der elastomeren Innenschicht auftritt und die koextrudierte Folie
sich sowohl bei ihrer Ausgangsdehnung als auch bei zweiten und nachfolgenden
Dehnungen bei geeignet niedrigen Spannungs-Dehnungs-Kräften und
niedrigen Hysterese-Verlustgraden, wenn das elastische Material
beim Einsatz zyklischen beansprucht wird (z.B. Änderung der Ausmaße durch
die Atmung), elastisch verhält.
Im Allgemeinen weist die koextrudierte elastische Folie bei ihren
ersten vorzugsweise bei ihren nachfolgenden Dehnungen elastische
Eigenschaften auf, die ähnlich
dem elastomeren Schichtmaterial selbst sind, ohne einen bestimmten
Fließ-Punkt
oder -Bereich bei der ersten Dehnung zu zeigen.
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Die elastomere Innenschicht 12 wird
aus einem Material hergestellt, das elastomere Eigenschaften bei Umgebungsbedingungen
aufweist. Elastomer bedeutet, daß das Material im Wesentlichen
seine Ausgangsform einnimmt, nachdem es ausgedehnt wurde. Vorzugsweise
weist das elastomere Material nur geringe bleibende Verformung nach
Verformung und Erholung auf, wobei die bleibende Verformung vorzugsweise
niedriger als 30 % und stärker
bevorzugt niedriger als 20 % der ursprünglichen Dehnung von 50 bis
500 % sein sollte. Das elastomere Material kann entweder aus reinen
Elastomeren oder aus Mischungen mit einer elastomeren Phase oder
einen Inhalt aufweisen, der immer noch wesentliche elastomere Eigenschaften
bei Raumtemperatur aufweist. Geeignete elastomere, thermoplastische
Polymere beinhalten Block-Copolymere so wie die in der Fachwelt
bekannten Block-Copolymere des Typs A-B oder A-B-A oder ähnliche.
Diese Block-Copolymere werden z.B. in den U.S.-Patenten Nr. 3 265
765, 3 562 356, 3 700 633, 4 116 917 und 4 156 673 beschrieben,
deren wesentliche Aspekte hiermit durch Bezugnahme aufgenommen sind.
Styrol-/Isopren-, Butadien- oder Ethylen-Butylen-/Styrol- (SIS, SBS oder SEBS)
Block-Copolymere sind speziell bzw. besonders gut einsetzbar. (Im
Allgemeinen gibt es zwei oder mehrere Blöcke, mindestens einen A-Block
und mindestens einen B-Block, wobei die Blöcke auf jede Weise angeordnet
werden können,
einschließlich
linearer, radialer, verzweigter oder sternförmiger Block-Copolymere). Andere
nutzbare elastomere Zusammensetzungen können elastomere Polyurethane,
Ethylen-Copolymere so wie Ethylen-Vinylacetate, Ethylen/Propylen-Copolymer-Elastomere
oder Ethylen-/Propylen-/Dien-Terpolymer-Elastomere
enthalten. Mischungen dieser Elastomere untereinander oder mit modifizierenden
Nicht-Elastomeren werden ebenfalls in Betracht gezogen.
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Polymere, die die Viskosität herabsetzen
und plastifizierende Materialien können den Elastomeren ebenfalls
beigemengt werden, so wie Polyethylen mit einem niedrigen Molekulargewicht
und Polypropylen-Polymere und Copolymere, oder klebende Kunstharze
so wie WingtackTM, aliphatische Kohlenwasserstoffklebrigmacher,
die bei Goodyear Chemical Company erhältlich sind. Klebrigmacher
(Tackifier) können
ebenfalls zur Steigerung der Klebefähigkeit der elastomeren Schicht
an die Außenschicht
verwendet werden. Beispiele für Klebrigmacher
enthalten aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoff-Flüssigklebrigmacher
Polyterpen-Harz-Klebrigmacher und mit Wasserstoff behandelte, klebrigmachende
Harze. Aliphatische Kohlenwasserstoff-Harze sind bevorzugt.
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Zusätze wie Färbungen, Pigmente, Antioxidantien,
antistatische Substanzen, Verbindungshilfen, antiblockierende Substanzen,
Gleitsubstanzen, Wärmestabilisatoren,
Photo- bzw. Lichtstabilisatoren, schäumende Substanzen, Glas-Blasen
bzw. Kugeln, verstärkende
Fasern, Stärke
und Metallsalze für
die Abbaubarkeit oder Mikrofasern können auch in der elastomeren
Innenschicht bzw. den elastomeren Innenschichten verwendet werden.
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Das Laminat dieser Erfindung in 2 wird durch das Verbinden
des nicht-gewebten Bahnenmaterials 15 an die koextrudierte,
elastische Folie 11 hergestellt. Dies kann mittels Wärmeverbinden,
Extrusionsverbinden (wie in 10 und 11 gezeigt) Klebeverbinden
oder ähnlichen
Verfahren geschehen. Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung des
Laminats dieser Erfindung weist auf: (1) die Bereitstellung einer
ersten Bahn aus nicht gewebten natürlichen und/oder polymeren
Fasern, die intern verbunden sind; (2) die Ausbildung von dehnbaren
Bereichen der ersten Bahn des nicht gewebten Materials um bogenförmige Bereiche
zu bilden, die in die gleiche Richtung von beabstandeten Verbindungsbereichen
der ersten Bahn aus nicht gewebten Material vorstehen; (3) Koextrudieren
von geschmolzenen, thermoplastischen Materialien, die eine federnde,
elastische Folie nach der Abkühlung
bilden z.B. Elastomere Innenschichten aus Polyester, Polyurethan,
Polystyrol-Polyisopren-Polystyrol,
Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol oder Polystyrol-Poly-(Ethylen-Butylen)-Polystyrol)
auf die Befestigungsbereiche und die nicht dehnbaren Bereiche der
ersten Bahn aus nicht gewebten Material, um nach der Abkühlung und
Erstarrung eine koextrudierte, elastische Folie zu bilden, die thermisch
mit den Befestigungsbereichen der ersten Bahn aus nicht gewebten
Material verbunden ist und sich dazwischen erstreckt und mit den
nicht dehnbaren Bereichen der nicht gewebten Schicht thermisch verbunden
ist.
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Im oben beschriebenen Verfahren kann
der Ausbildungsschritt (2) die folgenden Schritte beinhalten:(a)
Bereitstellen von ersten und zweiten, im Allgemeinen zylindrischen
Wellenelementen, wobei jedes eine Achse und mehrere beabstandete
Rippen aufweist, die den Umfang des Wellenelementes definieren,
wobei die Rippen Außenoberflächen aufweisen
und Abstände
zwischen den Rippen definieren, die geeignet sind, Teile der Rippen
der anderen Wellenelemente in einer ineinandergreifenden Weise aufzunehmen,
wobei sich dazwischen die Bahn aus flexiblem Material befindet;
(b) Befestigen der Wellenelemente in einem axial parallelem Verhältnis wobei
Teile der Rippen in einem ineinandergreifenden Verhältnis zueinander
stehen; (c) Drehen mindestens eines der Wellenelemente; und (d)
Einbringen der Bahn aus nicht gewebten Material zwischen die ineinandergrei fenden
Rippenteile, wobei die Bahn aus flexiblem Material mit den Umfang
des ersten Wellenelementes in Übereinstimmung
gebracht wird und die bogenförmigen
Anteile und die Ankerbereiche der Bahn aus nicht gewebten Material
entlang der Rippen des ersten Wellenelementes gebildet werden; und
(e) Festhalten des nicht gewebten Materials auf dem ersten Wellenelement
in einem festgelegten Abstand nach der Bewegung durch die ineinandergreifenden
Rippenteile. Der Extrusions-Schritt beinhaltet die Bereitstellung von
Extrusionswerkzeugen, die durch ein Formwerkzeug, die geschmolzenen
thermoplastischen Materialien auf die Befestigungsbereiche und die
nicht dehnbaren Bereiche des nicht gewebten Materials entlang des
Umfangs des ersten Wellenelementes innerhalb des festgelegten Abstands
koextrudieren.
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Der dehnbare, elastische Streifen
entsprechend dieser Erfindung kann weiterhin eine zweite Bahn aus nicht
gewebtem oder anderem flexiblen Material aufweisen, welches Befestigungsbereiche
hat, die an zweiten Verbindungsstellen der zweiten Seite der koextrudierten,
elastischen Folie thermisch verbunden werden.
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Eine zweite Ausführungsform des elastischen
Streifens 20 dieser Erfindung, der als Befestigungsstreifen
verwendet werden soll, ist in 4 dargestellt.
In jeder Beziehung stehen identische Bezugszeichen, die für die gleichen
Merkmale, wie entsprechend der Ausführungsform in 2 beschrieben. In der Ausführungsform
von 4 wird der dehnbare
Bereich 7 der nicht gewebten Bahnenschicht 15 durch
die Verdichtung des nicht gewebten Bahnenmaterials im dehnbaren
Bereich 7 hergestellt, und die Verdichtung kann zum Beispiel durch
die Verwendung einer „Mirex/Microcreper"-Einrichtung, erhältlich bei
Micrex Corporation, Walpole, Mass., welches die U.S.-Patente Nr.
4 894 169, 5 060 349 und 4 090 385 untermauert, bewerkstelligt werden. Das
nicht gewebte Bahnenmaterial 15 wird so zusammengedrückt, daß die Bahn
in einer ersten Richtung entlang ihrer Oberflächen verdichtet wird und leicht
durch teilweises Geradeausrichten der Fasern im nicht gewebten Bahnenmaterial
in dieser ersten Richtung ausgedehnt werden kann.
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Die 5 bis 7 zeigen eine dritte Ausführungsform
dieses dehnbaren, elastischen Streifens dieser Erfindung als Befestigungsstreifen.
In dieser Ausführungsform
stehen wieder die gleichen Bezugszeichen für die gleichen Merkmale entsprechend
denen, die in der Ausführungsform
von 2 besprochen werden.
In der Ausführungsform
der 5 bis 7 ist der dehnbare Bereich 7 durch
Schneiden des nicht gewebten Bahnenmaterials 15 im dehnbaren
Bereich 7 mit einem gesteuerten Rundschneidemesser hergestellt,
entsprechend der Offenbarung in WO 96/10481. Die Schlitze 37 können, wie
in 5 gezeigt, diskontinuierlich
verlaufen und werden im Allgemeinen auf dem nicht gewebten Bahnenmaterial 15 geschnitten,
bevor das Bahnenmaterial an der koextrudierten, elastischen Folie 11 befestigt
wird. Es ist, obwohl schwieriger, auch möglich, Schlitze in der nicht
gewebten Bahnenschicht herzustellen, nachdem das nicht gewebte Bahnenmaterial 15 an
die koextrudierte, elastische Folie laminiert wird, wobei es in
diesem Fall möglich
ist, Schlitze, die über
die ganze Breite des nicht gewebten Bahnenmaterials verlaufen, anzubringen.
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Mindestens ein Teil der Schlitze 37 in
der nicht gewebten Bahnenschicht 15 sollte im Allgemeinen senkrecht
(oder sollte einen im Wesentlichen senkrechten Vektor aufweisen)
zur beabsichtigten Dehnungs- oder Elastizitätsrichtung (die mindestens
eine erste Richtung) der koextrudierten elastischen Schicht 11 verlaufen.
Bei „im
Wesentlichen senkrecht dazu" ist
ein Winkel zwischen 60° und
120° zwischen
der Längsachse des
gewählten
Schlitzes oder der Schlitze und der Dehnungsrichtung gemeint. Eine
ausreichende Anzahl dieser beschriebenen Schlitze ist im Allgemeinen
senkrecht, so daß das
gesamte Laminat in dem dehnbaren Bereich 7 elastisch ist.
Die Anbringung von Schlitzen in zwei Richtungen ist vorteilhaft,
wenn das elastische Laminat 30 sich mindestens in zwei
verschiedenen Richtungen elastisch verhalten soll.
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6 zeigt
das dehnbare, nicht gewebte Bahnenmaterial von 5 nachdem es gedehnt wurde, so daß die Schlitze
sich öffnen
und in Richtung der Dehnung ausbreiten können.
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7 zeigt
einen Befestigungsstreifen 30 unter Verwendung des dehnbaren,
nicht gewebten Bahnenmaterials 15 von 5. Das nicht gewebte Material ist mit
der koextrudierten elastischen Folie 11 in Verbindungs-
oder Befestigungsbereichen 39 verbunden.
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In allen oben besprochenen Ausführungsformen
wird der dehnbare, elastische Streifen dieser Erfindung als ein
Material für
Befestigungsstreifen dargestellt, das mit den Befestigungselementen 16 versehen
ist, die in dieser Erfindung als Klebeelement dargestellt ist, im
Allgemeinen ein druckempfindliches Klebeelement. Diese Klebeelemente
können
als diskrete, mit Streifen beschichtete Bereiche direkt auf dem
Träger
der koextrudierten, elastischen Folie aufgebracht werden, ohne wegen
der Wanderung bzw. Diffusion von konventionellen Klebematerialien
aus der Klebeschicht in die elastische Folienschicht 12 Bedenken
zu haben, da eine Außenschicht 14 ausgewählt wurde,
die als Sperrschicht dient. Die Klebeschicht kann jeder herkömmliche
Lösungs-
oder Warmschmelz-beschichtete Kleber, so wie ein mit Klebrigmacher
versehener, synthetischer Gummi-Harz-Kleber, ein Acrylat-Kleber,
ein Silikon-Kleber, ein Polyalpha-Olefin-Kleber, Mischungen oder ähnliche Materialien
sein. Die Klebeschicht 16 kann auch als Übertragungsklebematerial
oder als doppelt beschichtetes Klebematerial mit einem Träger aufgebracht
werden.
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In 8 wurde
eines der klebenden Befestigungselemente durch ein mechanisches
Befestigungselement 37 ersetzt, speziell ein mechanisches
Haken-Befestigungselement 37, das vorstehende Hakenelemente 36 und
eine Trägerschicht 38 aufweist.
Dieses mechanische Befestigungselement 37 kann an der koextrudierten,
elastischen Folie durch die Verwendung von warmschmelzenden oder
druckempfindlichen Klebern, durch Warmverbinden, Ultraschallverbinden
oder ähnlichen
Materialien und Verfahren befestigt werden. Alternativ dazu können mechanische
Schlaufenbefestigungselemente, ineinandergreifende, mechanische
Befestigungselemente oder ähnliches
verwendet werden. Das mechanische Befestigungselement 37 hat
vorzugsweise eine Trägerschicht
oder -folie 38, die aus einen thermoplastischen Material
besteht, um eine einfache Befestigung und die Wiederverwendbarkeit
zu gewährleisten.
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In der Ausführungsform von 9 weist die koextrudierte, elastische
Folien-Laminatschicht 51 des elastischen Streifenbefestigungsmaterials 50 nur
eine Außenschicht 54 und
eine elastische Schicht 52, die mit der nicht gewebten
Schicht 55 verbunden ist, auf. Die eine elastische Schicht 52 ist
mit der nicht gewebten Schicht 55 verbunden und die Außenschicht 54 befindet
sich auf der gegenüberliegenden
Seite der elastischen Schicht 52 zwischen der elastischen
Schicht und dem Kleber 56 des Befestigungselementes.
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Wenn nur eine Außenschicht 54 vorgesehen
ist, dann ist diese Außenschicht 54 vorzugsweise
zwischen den angebrachten Befestigungselementen und der elastischen
Folienschicht 52 positioniert. Das Material der Außenschicht
kann eine Sperrschicht für
die Wanderung bzw. Diffusion von Klebrigmachern und anderen Materialien
mit niedrigem Molekulargewicht in die elastische Schicht ausbilden
und bildet auch eine stabilere Oberfläche für die Befestigung von Befestigungselementen,
speziell, wenn es sich bei der Außenschicht um ein inelastisches
Material handelt. Die Außenschicht
ist auch weniger klebrig als das Material der elastischen Schicht,
so daß es
sich eher nicht mit der Haut des Verbrauchers verbindet.
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Eine Vorrichtung für die Herstellung
des in 2 gezeigten,
dehnbaren, elastischen Laminats dieser Erfindung ist in den 10 und 11 dargestellt. Die Anlage zur Durchführung des
Verfahrens weist erste und zweite im Allgemeinen zylindrisch geformte
Wellenelemente 63 und 60 auf, wobei jedes eine
Achse hat und mehrere beabstandete Rippen 90, 91 aufweist,
die die Außenoberfläche bzw.
den Umfang der Wellenelemente 63 oder 60 bilden.
Die Rippen 90, 91 weisen äußere Oberflächen auf, welche Abstände 93 und 96 zwischen den
Rippen 90, 91 festlegen. Die Rippen 91 eines
Wellenelements sind so ausgebildet, daß sie Teile der Rippen 90 des
anderen Wellenelements in einem ineinandergreifenden Verhältnis mit
dem nicht gewebten Material 71 dazwischen aufnehmen können. Mittel,
um die Wellenelemente 63 und 60 in einem axial
parallelen Verhältnis
zu tragen, stehen zur Verfügung.
Ferner sind Mittel vorgesehen, um mindestens eines der Wellenelemente 63 oder 60 zu
drehen. Wenn die Bahn 71 aus nicht gewebten Material zwischen
die ineinandergreifenden Teile der Rippen 90 und 91 eingeführt wird,
wird die Bahn 71 aus nicht gewebten Material im Allgemeinen an
den äußeren Umfang 96 des
ersten Wellenele ments 63 angepaßt, um bogenförmige Bereiche
des nicht gewebten Materials 71 in den Abständen zwischen
den Rippen 90 des ersten Wellenelements 63 zu
bilden. Befestigungsbereiche werden entlang der äußeren Oberflächen der
Rippen 90 des ersten Wellenelements 63 gebildet.
Die Oberfläche 96 des
ersten Wellenelements 63 ist im Allgemeinen durch Sandstrahlen
oder chemisches Ätzen
angerauht und auf eine Temperatur erwärmt, die im Allgemeinen im
Bereich zwischen 10°C
und 150°C über der
Temperatur der ersten Bahn 71 des nicht gewebten Materials
liegt. Dies trägt
dazu bei, daß das
nicht gewebte Material 71 entlang des äußeren Umfangs des ersten Wellenelements 63 über einen
festgelegten Abstand nach der Bewegung hinter die ineinandergreifenden
Teile der Rippen 90 und 91 gehalten wird. Das
elastische, thermoplastische Material (z.B. elastomere Polyester,
Polyurethane, Polystyrol-Polyisopren-Polystryrol, Polystyrol-Polybutadien-Polystryrol
oder Polystyrol-Poly-(Ethylen-Butylen)-Polystyrol, oder elastomere
Polyolefine, die in der Europäischen
Patentanmeldung 0 416 815 beschrieben werden oder das elastomere
Polyethylen mit niedriger Dichte vergleichbar mit dem, das von Dupont
Dow Elastomers mit dem Handelsnamen „Engage" vertrieben wird, wird in eine Formöffnung 66 mittels
eines ersten Extrudierwerkzeugs 64 eingebracht und mindestens
eine Schicht aus einem relativ inelastischen Außenschichtmaterial mittels
eines zweiten Extrudierwerkzeugs bzw. zweiter Extrudierwerkzeuge 65 eingebracht,
um die koextrudierte, elastische Folie 70 zu erzeugen.
Die geschmolzene, koextrudierte Folie 70 wird auf den Befestigungsbereichen 19 der
ersten Bahn 71 aus nicht gewebtem Material entlang des
Umfangs des ersten Wellenelements 63 innerhalb des festgelegten
Abstands aufgebracht. Die Anlage weist weiterhin eine im Allgemeinen
zylindrische Kühlwalze 62 mit
einer Achse auf. Die Kühlwalze 62 ist
drehbar in einem axialen, parallelen Verhältnis zu den Wellenelementen 60 und 63 angeordnet.
Der Umfang der Kühlwalze 62 ist
vom Umfang des ersten Wellenelements 63 nahe beabstandet
und bildet damit einen Spalt 73 in einem festgelegten Abstand
von den ineinandergreifenden Teilen der Rippen 90. Eine
Spaltwalze 50 oder eine ähnliche Vorrichtung bewegt
das dehnbare, elastische Kompositstreifenmaterial 71 mit
der elastischen Folie 70 um einem festgelegten Abstand
um den Umfang der Kühlwalze 62 hinter
den Spalt 73. Der Kontakt mit der Kühlwalze kühlt und verfestigt die elastische Folie 70.
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Testverfahren
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Nutzbares Dehnungsverhältnis
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Das nutzbare Dehnungsverhältnis wird
zur Definition der elastischen Eigenschaften dieser Erfindung verwendet.
Ein Folienstück
mit den Maßen
2,54 cm x 10,2 cm, das in Querrichtung geschnitten wurde, wurde auf
eine Zugprüfmaschine
(InstronTM Modell 55R1122, erhältlich bei
Instron Corp.) mit oberen und unteren Backen, die um 2,54 cm beabstandet
waren, montiert. Linienkontakt-Backen wurden verwendet, um ein Rutschen und
Bruch in den Backen so gering wie möglich zu halten. Die Backen
werden dann mit einer Geschwindigkeit von 12,7 cm/min (erste Belastung)
um 2,54 cm (100 % Dehnung), 5,08 cm (200 % Dehnung) oder 10,16 cm (400
% Dehnung) voneinander entfernt. Die Backen werden dann 1 Sekunde
stationär
gehalten, bevor sie wieder in die Ausgangsposition mit null Dehnung
zurückkehren
(erste Entlastung). Die Backen werden erneut 1 Sekunde stationär gehalten,
wonach sie mit einer Geschwindigkeit von 12,7 cm/min (zweite Belastung)
wieder an die Position, an der 100 %, 200 % und 400 % Dehnung vorliegen,
zurückbewegt
werden. Die Backen werden dann wieder 1 Sekunde stationär gehalten,
wonach sie wieder in die Position mit null Dehnung zurückbewegt
wurden (zweite Entlastung), um den Test abzuschließen.
-
Das nutzbare Dehnungsverhältnis wird
durch Subtraktion der Dehnung, bei der die Kraft der elastischen
Erholung 20 g/cm während
der ersten Entlastung ist, von 90 % der Gesamtausgangsdehnung, dividiert durch
90 % der Gesamtausgangsdehnung und der Darstellung des Ergebnisses
in Prozent, berechnet.
-
F90;
2. Belastung
-
Die potentielle Möglichkeit, rote Abdrücke auf
der Babyhaut hervorzurufen, wird durch F90 bei
der zweiten Belastungs-Kurve des oben genannten Testverfahrens bestimmt.
Sie wird definiert als die inkrementale Dehnungskraft in g/cm an
dem Punkt, an dem die zweite Belastungs-Kurve 90 % der Ausgangsdehnung
(basierend auf der ersten Belastungs-Kurve) erreicht und wird in
den folgenden Tabellen in g/cm der Probenbreite angegeben.
-
Folien- und Schichtdicke
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Die einzelnen Schichten der Folien
dieser Erfindung sind typischerweise sehr dünn (üblicherweise < 30 μm (30 microns)),
und so kann es schwierig sein, ihre Dicken mittels der herkömmlichen
Techniken in der Photomikroskopie zu bestimmen. Die Dicken der Folien
in den folgenden Tabellen wurden, außer bei den Folienproben 17 – 20, über Berechnungen
unter Verwendung des Gewichts und der Dichte bestimmt. Ein Folienstreifen
mit den Maßen
2,54 cm × 15,24
cm wurde auf 4 Dezimalstellen genau auf einer Analysewaage Sartorius,
Modell #A120S (Brinkmann Instruments, Inc. Westbury, NY, USA) gewogen
und dann 24 h lang in Toluol gelöst.
Die elastomere Komponente des Block-Copolymers und die Polystyrol-Komponente
sind in Toluol löslich,
wogegen die Polyolefin-Komponenten nicht löslich sind. Die Toluol-Lösung wurde
durch einen BuchnerTM-Trichter abfiltriert,
um den unlöslichen
Anteil auf einem Filterpapier aufzusammeln bzw. einzufangen. Das
Filterpapier wurde 1 h bei 70° C
getrocknet, man ließ es
1 h auf Raumtemperatur abkühlen
und dann wurde es auf 4 Dezimalstellen genau mit der oben erwähnten Analysewaage
Sartorius gewogen. Unter Verwendung des Gewichts (vor und nach dem
Lösen),
der Fläche
und der Dichte wurden die Schichtdicken berechnet. Die Schichtdicken
der Folienproben 17 – 20
wurden durch Aufbrechen der Folien unter flüssigem Stickstoff, fotografische
Dokumentation an einem optischen Mikroskop und Vermessen der Schichten
auf den fotografischen Abbildungen mit einer Software zur Längenbestimmung
ermittelt.
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Kern:Haut-Dickenverhältnis
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Die Dicke der elastischen Kern- bzw.
Innenschicht jeder Probe wird durch die addierte Gesamtdicke der
beiden Haut- bzw.
Außenschichten
geteilt, um das Kern:Haut-Dickenverhältnis zu ermitteln.
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Spannungsabnahme250; 1. Belastung
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Die Fähigkeit der koextrudierten,
elastischen Folien, die in den elastischen Streifen dieser Erfindung verwendet
werden, eine gegebene Kraft nach der Dehnung (erste Belastung) zeitlich
beizubehalten, wird durch den Test "Spannungsabnahme250;1.Belastung" bestimmt. Ein Folienstück mit den
Ausmaßen
2,54 cm × 10,2
cm, das in Querrichtung geschnitten wurde, wird auf einer Zugprüfmaschine
(InstronTM, Produktbezeichnung 55R1122,
bei Instron Corp. erhältlich)
mit einem Abstand zwischen den Ober- und Unter-Backen von 5,08 cm
aufgebracht. Es werden Linienkontakt-Backen verwendet, um ein Gleiten
und Bruch in den Backen so gering wie möglich zu halten. Die Backen
werden dann mit einer Geschwindigkeit von 50,8 cm/min um 12,7 cm (250
% Dehnung) auseinandergefahren. Die Backen werden dann 1 min stationär gehalten
und danach in die Ausgangsposition bei null Dehnung zurückgefahren.
Die Kraft der elastischen Erholung bzw. die elastische Rückstellkraft
wird an dem Punkt gemessen, an dem die Probe eingangs die Dehnung
von 250 % erreicht und am Ende der Haltezeit von 1 min. Der Unterschied
zwischen der Kraft am Anfang und der Kraft am Ende wird als Prozentsatz
der Anfangskraft dargestellt und als Spannungsabnahme250;1.Belastung
bezeichnet.
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Spannungsabnahme70; 2. Belastung
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Die Fähigkeit der koextrudierten,
elastischen Folien, die für
das elastische Streifenmaterial dieser Erfindung verwendet werden,
eine gegebene Kraft nach dem Dehnen (zweite Belastung) zeitlich
beizubehalten, wird auch durch das Testverfahren Spannungsabnahme70;2.Belastung bestimmt. Ein Folienstück mit den
Ausmaßen
2,54 cm × 10,2
cm, welches in Querrichtung geschnitten wurde, wird auf einer Zugprüfmaschine
(InstronTM, Modell 55R1122, bei Instron
Corp, erhältlich)
mit einem Abstand zwischen den Ober- und Unter-Backen von 5,08 cm
montiert. Es werden Linienkontakt-Backen verwendet, um ein Gleiten
und Bruch in den Backen so gering wie möglich zu halten. Die Backen
werden dann mit einer Geschwindigkeit von 50,8 cm/min um 2,54 cm
(100 % Dehnung) auseinandergefahren, dann 1 Sekunde stationär gehalten
und danach in die Position bei 60 % Dehnung (1,52 cm) zurückgefahren.
Die Backen werden 20 Sekunden stationär gehalten und dann mit einer
Geschwindigkeit von 50,8 cm/min um 0,25 cm (70 % Dehnung, basierend
auf der ursprünglichen
Probenlänge
von 2,54 cm) auseinandergefahren. Die Backen werden 1 min stationär gehalten
und dann in die Ausgangsposition bei null Dehnung gebracht. Die
Kraft der elastischen Erholung bzw. elastische Rückstellkraft wird an dem Punkt
gemessen, bei dem die Probe eingangs die 70 % Dehnung auf der zweiten
Belastungs-Kurve erreicht und am Ende der einminütigen Haltezeit gemessen. Der
Unterschied zwischen der Anfangskraft und der Kraft am Ende wird
als Prozentsatz der Anfangskraft dargestellt und als Spannungsabnahme70;2.Belastung bezeichnet.
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Abwickelkraft
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Die Folien dieser Erfindung werden
typischerweise in großen
Rollen bzw. Spulen hergestellt. Es ist sehr gut bekannt, daß elastische
Folien blockieren können.
Das Blockieren ist die Neigung einer Schicht der Folie, an einer
benachbarten Schicht der Folie festzukleben und so zu Problemen
beim Abwickeln der Rolle zu führen.
Die Abwickelkraft dient zur Messung der Leichtigkeit, mit der die
Rollen mit der Folie dieser Erfindung abgewickelt werden können. Eine
Folienrolle mit einer Breite von 15,24 cm, die annähernd 100
bis 200 m Folie enthält,
wurde auf einer sich frei drehenden Spindel, die mit einem Ende
an einem Metallstab befestigt war, der an den Unterbacken einer
Zugprüfmaschine
der Firma InstronTM, Modell 4501, montiert
war, positioniert. Das Außenende
der Folie auf der Rolle war zwischen den Oberbacken eingeklemmt.
Die Backen wurden dann mit einer Geschwindigkeit von 50,8 cm/min
auseinandergefahren bis annähernd
15,24 cm der Folie von der Rolle abgewickelt wurden. Das Diagramm
der Kraft-Weg-Messung zeigte typischerweise einen Anfangsbereich
mit einer rasch ansteigenden Kraft, dem sich ein Bereich mit einer
relativ konstant bleibenden Kraft anschließt. Die durchschnittliche Kraft
in dem relativ konstanten Bereich wird durch die Breite der Folienrolle dividiert
und als Abwickelkraft in g/cm dargestellt.
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Koextrudierte, elastische
Folienproben
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Folienproben 1-20
-
Folien mit drei Schichten wurden
auf einer Koextrusionslinie für
das Formen von Folien unter Verwendung von drei Extrusionswerkzeugen
präpariert,
um sie in einen ABBBC-Einspeiseblock
der Marke CloerenTM (Firma Cloeren Co.,
Orange, TX, USA) einzubringen. Die A-Schichten (erste Haut- bzw.
Au ßenschicht)
der Folienproben 1 – 20
wurden mit einem Einzel-Schrauben-Extrudierwerkzeug
(24:1 L/D) mit einem Durchmesser von 6,35 cm, das von der Firma
Sterling Extruder (B&P
Process Equipment and Systems Sagina, MI, USA) hergestellt wurde,
extrudiert. Polypropylen der Marke Fina 3825 wurde für die A-Schichten der Folienproben
1 – 7
verwendet und bei einer Schmelztemperatur von 208°C extrudiert.
Die B-Schichten (die elastomere Kern- bzw. Innenschicht) der Folienproben
1-20 wurden mit einem Einzel-Schrauben-Extrudierwerkzeug (32:1 L/D) mit
einem Durchmesser von 6,35 cm, hergestellt von U.S. Extrusion Incorporated
(Hawthorne, NJ, USA), extrudiert. Gummi der Marke Shell KratonTM G1657 SEBS wurde für die B-Schichten der Folienproben
1 – 16
verwendet und bei einer Schmelztemperatur von 214 °C extrudiert.
Die C-Schichten (zweite Haut- bzw. Außenschicht) der Folienproben
1 – 20
wurden mit einem Einzel-Schrauben-Extrudierwerkzeug
(24:1 L/D) mit einem Durchmesser von 3,81 cm von der Firma Hartig
(Battenfield Blowmolding Machines, Boonton, NJ, USA) extrudiert.
Für die
C-Schichten der Folienproben 1 – 7
wurde Polypropylen der Marke Fina 3825 verwendet und es wurde bei
einer durchschnittlichen Schmelztemperatur von 198° C extrudiert.
DuPont ElvaxTM 3174 EVA wurde für die A-Schichten
der Folienproben 8 – 12
verwendet und wurde bei einer Schmelztemperatur von 197° C extrudiert.
DuPont ElvaxTM 3174 EVA wurde für die C-Schichten
der Folienproben 8 – 12
verwendet und bei einer Schmelztemperatur von 190° C extrudiert.
Das Polyethylen 1058 mit einer niedrigen Dichte von Huntsman wurde
für die
A-Schichten der Folienproben 13 – 16 verwendet und mit einer
Schmelztemperatur von 207°C
extrudiert. Das Polyethylen 1058 mit einer niedrigen Dichte von
Huntsman wurde für
die C-Schichten der Folienproben 13 – 16 verwendet und bei einer
Schmelztemperatur von 200° C
extrudiert. DuPont ElvaxTM 3174 EVA wurde
für die
A-Schichten der Folienproben 17 – 20 verwendet und bei einer
Schmelztemperatur von 207° C
extrudiert. Die B-Schicht der Folienproben 17 – 20 war eine Mischung aus
Dexco VectorTM4111 SIS-Gummi (68 %), Huntsman
11S12A-Polypropylen (30 %) und Techmer 1642E4 LDPE/TiO2 (50:50)
weißem Konzentrat
(2 %) und es wurde bei einer Schmelztemperatur von 214° C extrudiert.
Fina 3825-Polypropylen wurde
für die
C-Schichten der Folienproben 17 – 20 verwendet und wurde bei
einer durchschnittlichen Schmelztemperatur von 200°C extrudiert.
Die Folien aus drei Schichten wurden in einen Spalt, der von einer Gummiwalze
und einer Stahlwalze mit Muster gebildet wurde, eingebracht, wobei
die C-Schicht in Kontakt mit der Stahlwalze gebracht wurde. Die
Liniengeschwindigkeit und die Drehzahlbereiche der Extrudierwerkzeuge wurden
bei dem Folienproben 1- 7, 8 – 12,
13 – 16,
und 17 – 20
variiert, um vier Serien von Folien mit zunehmendem Kern:Haut-Dickenverhältnis (Dicke
der Innenschicht zur Außenschicht)
aber mit relativ konstanter Dicke der Innenschicht und der Gesamtfolie
herzustellen.
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Folienproben 21 – 32
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Folien aus drei Schichten wurden
auf einer Koextrusionslinie für
das Formen von Folien unter Verwendung von zwei Extrusionswerkzeugen
präpariert,
um sie in einen ABA-Einspeiseblock der Marke CloerenTM (Firma
Cloeren Co., Orange, TX, USA) einzubringen. Die beiden A-Schichten
(erste und zweite Haut- bzw.
Außenlagen)
wurden mit einem Einzel-Schrauben-Extrudierwerkzeug (24:1 L/D) mit
einem Durchmesser von 2,54 cm von Killion Extruders (Davis-Standard
Corp. Cedar Grove, NJ, USA) extrudiert. Die Zusammensetzungen der
A-Schichten waren Mischungen aus dem Stoß-Copolymer von Union Carbide
7C12N als Polyolefinbasis mit dem Dexco VectorTM 4211
SIS-Gummi oder dem Material Engage 8401 ULDPE in den unten in Tabelle
1 angegebenen Prozentanteilen der Komponenten. Gleit- und Antiblockier-Zusätze wurden
ebenfalls in die Außenschichten
der Folienpro ben 30 und 31 eingebracht. Die A-Schichten
werden bei Drehzahlen von 55 Umdrehungen pro Minute und einer Schmelztemperatur
von 218° C
extrudiert. Die B-Schichten (die elastomere Kern- bzw. Innenschicht) wurden mit einem
Einzel-Schrauben-Extrudiergerät
(24:1 L/D) mit einem Durchmesser von 6,35 cm, von Davis-Standard
(Davis Standard Corp. Pawcatuck, CT, USA), extrudiert. Eine Mischung
aus Dexco vectorTM4211 SIS Gummi (85 %)
und Huntsman G18 Polystyrol (15 %) wurde für die B-Schichten der Folienproben
21 – 34
verwendet und bei 80 – 81
Umdrehungen pro Minute und einer Schmelztemperatur von 238° C extrudiert.
Die Folie aus drei Schichten wurde durch einen Spalt, der von einer
Gummiwalze und einer Chromwalze gebildet wurde, extrudiert.
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Materialien
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- Fina 3825 Homopolymer Polypropylen 30 MFI, Dichte 0,900,
erhältlich
bei Fina Oil & Chemical
Co., Dallas, Texas, USA
- Shell KratonTM G1657 Styrol-Ethylen/Butylen-Stryrol-Block-Copolymer-Gummi,
8,0 MFI, Dichte 0,900, erhältlich
bei Shell Chemical Co. Houston, Texas, USA,
- DuPont ElvaxTM3174 Polyethylen-Co-Vinylacetat
8,0 MI, 18 % VA, Dichte 0,941, erhältlich bei E.I. DuPont Wilmington,
Delaware, USA,
- Huntsman 1058 Polyethylen mit niedriger Dichte 5,5 MI, Dichte
0,922, erhältlich
bei Huntsman Chemical Corp. Chesapeake, Virginia, USA,
- Dexco VectorTM 4111 Styrol-Isopren-Styrol
Block-Copolymer-Gummi,
12 MFI, Dichte 0,930, erhältlich
bei Dexco Polymers Houston, Texas, USA,
- Huntsman 11S12A Polypropylen-Homopolymer, 12 MFI, Dichte 0,900,
erhältlich
bei Huntsman Polypropylen Corp., Woodbury, New Jersey, USA,
- Techmer 1642E4, Polyethylen niedriger Dichte/TiO2-Konzentrat, 50 %
TiO2, Dichte 2,59, erhältlich bei Techmer PM Rancho
Dominguez, California, USA,
- 7C12N PP/EPR Stoß-Copolymer
20 MFI, Dichte 0,900, erhältlich
bei Union Carbide Corp. Danbury, Connecticut, USA,
- Dexco VectorTM4211 Styrol-Isopren-Styrol-Block-Copolymer-Gummi, 13 MFI, Dichte
0,940, erhältlich
bei Dexco Polymers, Houston, Texas, USA,
- DuPont-Dow EngageTM8401 ULDPE Ethylen-Okten-Copolymer,
30 MI, Dichte 0,885, erhältlich
bei DuPont-Dow Elastomers, Wilmington, Delaware, USA,
- ReedSpectrum 00062896 Polypropylen/Erucamid (95:5) Gleitmittel-Konzentrat,
erhältlich
bei ReedSpectrum Co. Minneapolis, Minnesota, USA,
- OmyaleneTMG200 EPR/CaCO3(20:80)
Antiblockier-Konzentrat erhältlich
bei Omya GmbH, Köln,
Deutschland,
- Huntsman G18 Allzweck-Polystyrol, 18 MFI, Dichte 1,05, erhältlich bei
Huntsman Chemical Corp., Chesapeake, Virginia, USA,
- Die Auswirkung des Kern:Haut-Verhältnisses auf das nutzbare Dehnungsverhältnis und
das F90;2.Belastung bei einer Folienproben-Serie,
bei denen Polyproplyene für
die beiden Haut- bzw. Außenschichten
verwendet wurden, sind in Tabelle 2 und in den Abbildungen 13 bzw. 14 dargestellt.
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Tabelle
2 Test bei 100 % Dehnung
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Die Auswirkung des Kern:Haut-Verhältnisses
(Innenschicht zu Außenschicht)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und F90;2.Belastung ist für eine Folienproben-Serie,
die Ethylen-Co-Vinylacetat
für die
beiden Außenschichten
verwendet, in Tabelle 3 dargestellt.
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Tabelle
3 Test bei 100 % Dehnung
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Die Auswirkung des Kern:Haut-Verhältnisses
(Innenbereich zu Außenbereich)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und F90;2.Belastung wird bei einer Folienproben-Serie,
die Polyethylen mit geringer Dichte für die beiden Außenschichten
verwendet, in Tabelle 4 dargestellt.
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Tabelle
4 Test bei 100 % Dehnung
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Die Auswirkung des Kern:Haut-Verhältnisses
(Innenbereich zu Außenbereich)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und F90;2.Belastung wird bei einer Folienproben-Serie,
die Polypropylen für
die erste Außenschicht
und Ethylen-Co-Vinylacetat für
die zweite Außenschicht
verwendet, in Tabelle 5 dargestellt. Die Folienprobe 20 wurde zusätzlich entsprechend
des Verfahrens, das bei dem Testverfahren für die Spannungsabnahme70;2.Belastung beschrieben ist, getestet,
mit dem Unterschied, daß die
zweite Dehnung (zweite Belastung) bis 90 % (der ursprünglichen
Dehnung) und nicht bis 70 % durchgeführt wurde und daß die Geschwindigkeit,
mit der sich die Backen auseinanderbewegten, bei 12,7 cm/min lag.
Die Ergebnisse sind in 12 dargestellt.
Die zweite Dehnung gibt das elastische Verhalten während des
Gebrauchs wieder, wenn das elastische Material am Verbraucher mit
einer vorgegebenen Dehnung befestigt wird und sich ab diesem Punkt
ausdehnt und kontrahiert. Das elastische Material hat einen ziemlich
eng begrenzten Bereich elastischer Eigenschaften in diesem Bereich
auf (d.h. eine relativ flach verlaufende Spannungs-Dehnungs-Kurve).
-
Tabelle
5 Test bei 100 % Dehnung
-
Die Folienproben 1 – 20 wurden
entsprechend den Daten in den Tabellen 2 – 5 getestet, mit dem Unterschied,
daß eine
Dehnung von 400 % (10,16 cm) verwendet wurde. Die Auswirkung des
Ker:Haut-Dickenverhältnisses
(Innenbereich zu Außenbereich)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und auf F90;2.Belastung ist in Tabelle 6
dargestellt.
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Tabelle
6 Test bei 400 % Dehnung
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Die Folienproben 3, 4, 5, 7, 8, 15,
19 und 25 wurden entsprechend den Tabellen 2 bis 6 getestet, mit dem
Unterschied, daß dort
eine Dehnung von 200 % (10,16 cm) verwendet wurde. Die Auswirkungen
der Zusammensetzung der Haut- bzw. Außenschichten und dem Kern:Haut-Dickenverhältnis (Innenbereich
zu Außenbereich)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und auf F90;2.Belastung sind in Tabelle
7 dargestellt.
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Tabelle
7 Test bei 200 % Dehnung
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Die Folienproben 21, 23, 25, 27,
29 und 32 wurden entsprechend den Tabellen 2 bis 5 getestet, unter Verwendung
einer Dehnung von 100 % (2,54 cm). Der Einfluß der Zusammensetzung des Haut-
bzw. Außenbereichs
bei einem relativ hohen Kern:Haut-Dickenverhältnis (Innenbereich zu Außenbereich)
auf das nutzbare Dehnungsverhältnis
und auf F90;2.Belastung ist in Tabelle 8
dargestellt.
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Tabelle
8 Test bei 100 % Dehnung
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Die Folienproben 1 – 5 und
21 – 34
wurden auf ihre Eigenschaften bei der Spannungsabnahme250;1.Belastung
getestet, unter Verwendung einer Dehnung von 250 % (6,35 cm). Die
Abwickelkraft wurde an den Folienproben 21 – 32 in
Rollenform gemessen. Der Einfluß der
Außenbereich-Zusammensetzung
und des Kern:Haut-Dickenverhältnisses
(Innenbereich zu Außenbereich)
auf die Spannungsabnahme250;1.Belastung
und die Abwickelkraft ist in Tabelle 9 dargestellt.
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Tabelle
9 Test bei 250 % Dehnung
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Die Folienproben 3, 23, 34 und 26
wurden auf ihre Eigenschaften bei der Spannungsabnahme70;2.Belastung
entsprechend Tabelle 9 getestet, mit dem Unterschied, daß die Spannungsabnahme
bei der zweiten Belastungs-Kurve entsprechend der Beschreibung in
den Testverfahren für
die Spannungsabnahme70;2.Belastung gemessen
wurde. Die Werte für
die Spannungsabnahme250; erste Belastung
sind zum Vergleich mit angeführt.
-
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Beispiel 1
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Ein zonenweise gewelltes, nicht gewebtes/elastisches
Folienlaminat wurde unter Verwendung eines thermischen Verbindungsprozesses
hergestellt. Die Folienprobe 20, die in Tabelle 1 beschrieben ist,
wurde mit einem nicht gewebten Polypropylen-Spinnvlies-Material
mit 34 g/m2, von Avgol Ltd. Nonwoven Industries of Holon, Israel
(Vertrieb durch John Cleaver & Assoc.
Wayne, PA, USA) laminiert. Das nicht gewebte Material wurde unmittelbar
vor der Laminierung in-line in einem Spalt mit oberen (116° C) und unteren
(149°C)
Wellen-Stahlwalzen mit am Umfang angebrachten Rippen, die beabstandet über die
Walzenoberfläche
verlaufen, mit einer Wellung versehen. Die Rippen waren so beabstandet,
daß sie
2,54 cm breite Bereiche aus gewelltem, nicht gewebten Material,
die von Bereichen aus nicht gewelltem, nicht gewebten Material mit
einer Breite von 5,08 cm getrennt waren, erzeugten. Die Wellen-Walzen
wurden so eingestellt, daß die
am Umfang der oberen Walze angebrachten Rippen mit den am Umfang
der unteren Walze angebrachten Rippen ineinandergriffen. Das Maß des Ineinandergreifens
war so angepaßt,
daß nicht
gewebte Schlaufen mit einer potentiellen Dehnung von 100 % erzeugt
wurden. Das gewellte, nicht gewebte Material und die Folienprobe
20 wurde einem Spalt zugeführt,
der durch die untere Wellenwalze (149° C) und eine glatte Stahlwalze
(99° C)
erzeugt wurde und unter Verwendung eines Klemmdrucks von 150 N zusammenlaminiert,
wobei ein Laminat erzeugt wurde, welches nicht gewebte Schlaufen
mit einer Höhe
von etwa 1 mm enthielt, Verbindungsstellen der Folie mit dem nicht
gewebten Material von etwa 0,7 mm Breite aufwies und etwa 4 Schlaufen/cm
in den gewellten Bereichen enthielt. Das nutzbare Dehnungsverhältnis und
F90;2.Belastung wurden an den resultierenden
Laminaten aus nicht gewebten Material und elastischer Folie unter
Verwendung eines Tests bei 100 % Dehnung untersucht und sind in
Tabelle 11 dargestellt. Die Eigenschaften der Folienproben 1 und
20 sind ebenfalls zum Vergleich mit einbezogen.
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