DE29615312U1 - Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und Nitrocarburieren - Google Patents
Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und NitrocarburierenInfo
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Description
Patentanwalt-European Patent Attorney
Rohde Schutzgasöfen GmbH
Blochbachstraße 37
Blochbachstraße 37
63486 Bruchköbel
Beschreibung
Vorrichtung zur WärmebehandlunR von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und
Nitrocarburieren
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien,
insbesondere zum Gasnitrieren und Nitrocarburieren, bestehend aus einem Ofen wie
Nitrierofen, mit einer Begasungseinrichtung zur Zuführung von Gasen zur Wärmebehandlung
und einer Abgaseinrichtung zur Abführung von Prozeßabgasen sowie einer
Regeleinrichtung mit zumindest einem Meßsensor zur Bestimmung einer Prozeßabgasgröße
wie H2-Gehalt zur Regelung des Wärmebehandlungsprozesses.
Die Wärmebehandlung ist ein Vorgang, in dessen Verlauf ein Werkstück oder ein
Bereich eines Werkstücks absichtlich Temperatur-Zeit-Folgen und gegebenenfalls zusätzlich anderen physikalischen oder chemischen Einwirkungen ausgesetzt wird, um
ihm Eigenschaften zu verleihen, die für seine Weiterverarbeitung oder Verwendung
erforderlich sind. Im vorliegenden Fall handelt es sich um eine Vorrichtung zur Durchführung
einer Wärmebehandlung mit Veränderung der Randschichtzusammensetzung (thermochemisches Verfahren), die eine gezielte Änderung der chemischen Zusammensetzung
durch Ein- oder Ausdiffundieren eines oder mehrerer Elemente beinhaltet, wie zum Beispiel Nitrieren, Borieren und Aufkohlen.
2. September 1996-36352B/zi
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Nitrieren beruht zum Beispiel auf dem Anreichern von Randschichten eines Werkstücks
mit Stickstoff. Nach dem Nitriermittel wird zwischen Gas-, Salzbad, Pulver- und Plasmanitrieren unterschieden.
Wird als Prozeßgas zum Beispiel Ammoniak (NH3) verwendet, so kann zur Steuerung
des Prozesses der H2-Gehalt des Prozeßabgases verwendet: werden, da beim Nitrieren
das eingeleitete Ammoniak NH3 in 2N"+3H2 aufgespaltet wird.
Die Bestimmung des H2-Gehalts des Prozeßabgases erfolgt bei herkömmlichen Vorrichtungen
mittels aufwendiger Analysegeräte.
Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art dahingehend zu verbessern, daß eine einfache und kostengünstige Regelung der Prozeßparameter ermöglicht wird.
Das Problem wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Meßsensor zur Bestimmung
der Prozeßabgasgröße zwei im Prozeßabgasstrom in Strömungsrichtung hintereinander
angeordnete Meßelemente aufweist, mit denen eine von der Prozeßabgasgröße abhängige
Wärmeleitfähigkeit des Prozeßgases ermittelbar ist. Durch die Vorrichtung wird erfindungsgemäß ausgenutzt, daß sich die Temperatur des Prozeßabgases ändert, wenn
sich der H2-Gehalt des Prozeßabgases ändert. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, den
H,-Gehalt des Prozeßabgases aufgrund der Wärmeleitfähigkeit des Gases selbst zu
bestimmen. Die Anordnung selbst zeichnet sich durch einen sehr einfachen Aufbau aus.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Meßelemente als Thermoelemente
ausgeführt, die mit einem Spannungsmesser zur Anzeige einer Differenzspannung der
von den beiden Thermoelementen erzeugten Thermospannungen verbunden sind. Die Thermoelemente zeichnen sich durch ihre besondere Robustheit aus. Sie werden vom
Meßgas umströmt und nehmen eine von der Wärmeleitfähigkeit des Meßgases ab-
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hängige Temperatur an. Enthält das Meßgas die Meßkomponente, so ändert sich auf der
Meßstrecke die Temperatur und somit auch der von dem Spannungsmesser angezeigte Spannungswert, der entsprechend von der Regeleinheit ausgewertet und zur weiteren
Prozeßsteuerung verarbeitet werden kann.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Meßelemente in einem Eintauch-Schutzrohr
angeordnet, das mit einer gasdichten Verschraubung in eine Abgasleitung am Ofenausgang im Prozeßabgasstrom montiert ist. Durch das Eintauch-Schutzrohr wird
einerseits ein ausreichender Schutz der Meßelemente gewährleistet und andererseits von
dem Prozeßabgasstrom ein die Meßelemente umströmender Strömungsanteil abgezweigt,
der als Prozeßmeßgas über eine Verbindungsleitung zur Abgaseinrichtung abgeleitet
wird.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Meßsensor bei einem Meßgasdruck
von weniger als 5 mbar eine Pumpe auf, damit ein ausreichender Meßgasstrom die Meßstrecke durchsetzt.
Vorzugsweise ist des weiteren vorgesehen, daß der Meßsensor für strömendes Vergleichsgas
wie Stickstoff, Ammoniate, Wasserstoff oder Kohlendioxid auslegbar ist. Damit kann der Meßsensor zur Bestimmung verschiedener Prozeßgasparameter eingesetzt
werden.
Schließlich weist der Meßsensor einen Meßbereich für Wasserstoff (H2) im Bereich von
10-70 Vol.% und für Ammoniak (NH3) im Bereich von 10-90 Vol.% auf. Die Meßelemente
sind vorzugsweise für einen Temperaturbereich von ca. 500 - 600° C ausgelegt.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich nicht nur aus
den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen - für sich und/oder in
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Kombination -, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten
Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen.
Es zeigen:
Fig. 1
eine schematische Darstellung einer Nitrieranlage,
Fig. 2
einen prinzipiellen Aufbau eines Meßsensors zur Erfassung von Prozeßgasparametern
und
Fig. 3
eine Schnittdarstellung eines Ofens zur Wärmebehandlung.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum
Gasnitrieren und Nitrocarburieren, die im folgenden kurz als Nitrieranlage 10 bezeichnet
werden soll. Die Nitrieranlage 10 weist einen Ofen wie Nitrierofen 12 auf, der über
Zuführungsleitungen 14, 16 mit einer Begasungseinrichtung 18 zur Zuführung von Gasen für die Wärmebehandlung und über eine Abgasleitung 20 mit einer Abgaseinrichtung
22 zur Abfühung von Prozeßabgasen verbunden ist.
Zur Bestimmung von Prozeßabgasparametern ist ein Meßsensor 24 vorgesehen, der zur
Steuerung des Prozeßablaufs über eine Leitung 26 mit einer Regeleinrichtung 28 verbunden ist.
Die Begasungseinrichtung 18 weist mehrere Leitungsstränge 30, 32, 34, 36 und 38 zur
Zuführung der Prozeßgase auf. Zur Zuführung von Ammoniak (NH3) ist der Leitungsstrang
30 direkt über die Zuführungsleitung 16 mit dem Ofen 12 verbunden. Der Leitungsstrang 30 weist eingangsseitig ein Absperrventil 40 auf, das ausgangsseitig mit
einem Manometer 42 zur Druckerfassung sowie mit einem Durchflußmengenmesser 44 verbunden ist. Der Durchflußmengenmesser 44 ist ausgangsseitig mit Magnetventilen
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46, 48 verbunden, die zur Bildung eines Bypasses parallel verschaltet sind. Ausgangsseitig
sind die Magnetventile 46, 48 mit einem Druckregler 50 verbunden, der seinerseits
ausgangsseitig mit der Zuführungsleitung 16 sowie einem Druckwächter 52 verbunden ist.
Die Leitungsstränge 32, 34, 36 und 38 sind mit einem Mischbehälter 54 verbunden, der
seinerseits über die Zuleitung 14 mit dem Ofen 12 verbunden ist. Über den Leitungsstrang
32 wird dem Mischbehälter 54 Luft zugeführt. Der Leitungsstrang 32 weist eingangsseitig ein Absperrventil 56 auf, das ausgangsseitig mit einem Manometer 58
und einem Durchflußmengenmesser 60 verbunden ist. Der Durchschlußmengenmesser 60 ist ausgangsseitig mit einem Magnetventil 62 verbunden. Ausgangsseitig ist das
Magnetventil 62 mit einem Druckregler 64 verbunden, der wiederum ausgangsseitig mit
einem Druckwächter 66 sowie über eine Zuführungsleitung 68 mit dem Mischbehälter
54 verbunden ist.
Über den Leitungsstrang 34 wird dem Mischbehälter 54 Kohlendioxid (CO2) zugeführt.
Der Zuleitungsstrang 34 weist eingangsseitig ein Absperrventil 70 auf, das ausgangsseitig
mit einem Manometer 72 und einem Durchfiußmengenmesser 74 verbunden ist. Der Durchflußmengenmesser 74 ist ausgangsseitig mit Magnetventilen 76, 78 verbunden,
die zur Bildung eines Bypasses parallel verschaltet sind. Ausgangsseitig sind die Magnetventile 76, 78 mit einem Druckregler 80 verbunden, der ausgangsseitig mit
dem Druckwächter 66 sowie der Zuführungsleitung 68 verbunden ist.
Über die Stränge 36 und 38 wird dem Mischbehälter Stickstoff (N2) zugeführt. Der
Zuleitungsstrang 38 weist eingangsseitig ein Absperrventil 82 auf, das ausgangsseitig
mit einem Druckregler 84 des Zuleitungsstrangs 36 sowie mit einem Durchflußmengenmesser
86 verbunden ist. Der Durchflußmengenmesser 86 ist ausgangsseitig mit einem handbetätigten Absperrventil 88 verbunden. Dieses wiederum ist ausgangsseitig mit
einem Druckregler 90 verbunden, der ausgangsseitig mit einem Magnetventil 92
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verbunden ist. Das Magnetventil 92 ist ausgangsseitig über eine Leitung 94 mit dem
Mischbehälter 54 und einem Druckwächter 96 verbunden.
Der Druckregler 84 des Zuleitungsstrangs 36 ist ausgangsseitig mit einem Manometer
98 und einem Durchflußmengenmesser 100 verbunden. Der Durchflußmengenmesser 100 ist ausgangsseitig mit Magnetventilen 102, 104 verbunden, wobei das Magnetventil
104 zur Stickstoff (N2)-Notspülung ausgangsseitig über eine Zuleitung 106 direkt mit
dem Mischbehälter 54 verbunden ist. Das Magnetventil 102 ist ausgangsseitig mit einem handbetätigten Absperrventil 108 verbunden, das ausgangsseitig über die Zuleitung
68 mit dem Mischbehälter 54 in Verbindung steht.
Ferner weist der Ofen 12 einen Zuleitungsstrang 110 für Wasser auf. Der Zuleitungsstrang
110 weist eingangsseitig ein Absperrventil 112 auf, das ausgangsseitig mit einem
Manometer 114 und einem Durchflußmengenmesser 116 verbunden ist. Der Durchflußmengenmesser
116 ist ausgangsseitig mit einem Druckregler 118 verbunden, der
ausgangsseitig über ein Magnetventil 120 über eine Zuleitung 122 mit dem Ofen 12
verbunden ist. Die Zuleitung von Wasser ist insbesondere zur Kühlung einzelner Aggregate
des Ofens notwendig.
Die Abgaseinrichtung 22 besteht im wesentlichen aus einem Abfackeltopf 124 und
Zusatzgaseinspeisung 126. Der Abfackeltopf 124 ist über die Abgasleitung 20 und einen
Druckregler 128 mit dem Ofen 12 verbunden. Des weiteren weist die Abgaseinrichtung
22 einen Zündbrenner 130 mit Schutzrohr 132 und Ionisationsfühler 134 auf. Der
Zündbrenner 130 sowie die Zusatzgaseinspeisung 126 sind über verschiedene Absperrorgane
mit einer Gasquelle 136 verbunden. Als Gasquelle kann entweder Erdgas oder Propan verwendet werden. Die Abgaseinrichtung 22 wird vom Regler 28 automatisch
gesteuert.
Der Meßsensor 24 zur Erfassung von Prozeßabgasparametern weist vorzugsweise ein
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Eintauch-Schutzrohr 138 auf, das mit einer gasdichten Verschraubung 140 in eine
Abgasleitung am Ofenausgang montiert ist. Das Eintauch-Schutzrohr 138 ragt im wesentlichen senkrecht in die Abgasleitung ein. Damit ist gewährleistet, daß zumindest
ein Anteil des Prozeßabgases eine Meßkammer 142 des Schutzrohres durchströmt. Das
Meßgas wird über eine Abgasleitung 144 der Abgaseinrichtung 22 zugeführt.
Der Aufbau des Meßsensors 24, insbesondere der Meßkammer 142, soll mit Bezug zu
Fig. 2 näher erläutert werden. Erfindungsgemäß weist der Meßsensor 24 zur Bestimmung
der Prozeßabgasgrößen zwei im Prozeßabgasstrom 146 in Strömungsrichtung hintereinander angeordnete Meßelemente 148, 150 auf. Die Meßelemente 148, 150 sind
dabei innerhalb der Meßkammer 142 des Eintauch-Schutzrohres 138 angeordnet, so daß
diese von dem Meßgas 146 umströmt werden können. Dabei nehmen sie eine von der Wärmeleitfähigkeit des Meßgases abhängige Temperatur an. Enthält das Meßgas die
gesuchte Meßkomponente, so ändert sich auf einer Meßstrecke 152 zwischen den Meßelementen 148, 150 die Temperatur des Meßgases, wodurch die Meßelemente
unterschiedliche Meßwerte erzeugen.
Die Meßelemente 148, 150 sind als Thermoelemente ausgeführt, die jeweils über
elektrische Zuleitungen 154, 156 mit einem Spannungsmesser 158 zur Anzeige der Differenzspannung der von den beiden Thermoelementen 148, 150 erzeugten Thermospannungen
verbunden sind. Dabei ist das Meßelement 148 mit seinem positiven Ausgang und das Meßelement 150 mit seinem negativen Ausgang mit dem Spannungsmesser
154 verbunden.
Um einen optimalen Wirkungsbereich des Meßsensors 24 zu gewährleisten, soll die
Meßstrecke 152 eine Länge im Bereich von 10 - 100 cm aufweisen. Der Meßsensor 24
ist für eine Meßgastemperatur im Bereich von 500 - 600° C ausgelegt. Das Meßgas muß
einen minimalen Überdruck von 5 mbar aufweisen. Andererseits ist eine Pumpe (nicht
dargestellt) erforderlich. Eine optimale Wirkungsweise des Meßsensors 24 ist gewähr-
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leistet, wenn der Meßgasdurchfluß 146 im Bereich von ca. 600 l/h liegt. Der maximale
Meßgasüberdruck soll dabei 0,1 bar (konstant) nicht überschreiten.
Der Meßsensor 24 weist einen Meßbereich für Wasserstoff (H2) im Bereich von 10-70
Vol.% und für Ammoniak (NH3) im Bereich von 10 - 90 Vol.% auf. Damit die Messung
in komplexen Mehrkomponenten-Nitriergasgemischen möglich ist, wird der Meßsensor
24 für strömendes Vergleichsgas wie Stickstoff (N2), Ammoniak (NH3), Wasserstoff
(H2) und Kohlendioxid (CO2) ausgelegt.
Der Regeleinrichtung 28 können insgesamt vier Sollwerte wie Temperatur im Bereich
von 0-600° C, Dissoziationsgrad im Bereich von 12,5 - 95 %, Nitrierkennzahl 1 - 25 Kn
sowie ein Sollwert für Nachoxidieren-Wasserdampfspaltung im Bereich von 10 - 50 Vol.% Wasserstoff vorgegeben werden. Als Istwerteingänge (Analogeingänge) sind Eingänge
für ein Thermoelement (Ofentempereratur), den Meßsensor 24, auch Nitriersensor genannt, einen Wasserstoff-Analysator und einen Kohlenstoff-Analysator vorgesehen.
Als Reglerausgänge stehen zur Auswahl die Ofentemperatur im Bereich von 0 - 600°
C, Dissoziationsgrad im Bereich von 0 - 100 %, die Nitrierkennzahl im Bereich von 0 25
Kn sowie ein Wasserstoffgehalt im Bereich von 10-70 Vol.%. Des weiteren stehen Digitalaus- und -eingänge zur Prozeßsteuerung zur Verfügung.
Erfindungsgemäß wird zur Prozeßsteuerung der H2-Gehalt des Prozeßabgases bestimmt,
da beim Nitrieren das über den Zuleitungsstrang 30 eingeleitete Ammoniak (NH3) in
2N'+3H2 aufgespaltet wird. Über die Bestimmung des H2-Gehalts des Prozeßabgases
kann die Diffusion des Stickstoffs (N2) in das Material wie zum Beispiel Stahl gesteuert
werden.
Zusätzlich kann CO2 zum Karbonitrieren zugeführt werden, was über entsprechende
Nitrierprogramme über die Regeleinrichtung 28 gesteuert wird gemäß folgender Formel:
2 CO *» [C] + CO2 ,
2. September 1996-36352B/zi
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wobei [] dem an der Obefläche gleösten Kohlenstoff darstellt.
Im folgenden soll der Ofen 12 der Nitrieranlage 10 anhand der Fig. 3 näher beschrieben
werden. Die Fig. 3 zeigt einen Querschnitt des Ofens 12, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel
als Schutzgas-Retortenschachtofen ausgeführt ist. Der Ofen 12 weist ein Ofengehäuse 160 bestehend aus Ummantelung 162, oberer Abdeckplatte 164 und
Bodenplatte 166 auf. Die Ummantelung 162 besteht aus einer geschweißten Stahlblechkonstruktion,
an deren Innenwand 168 Isolierwände 170 aus hochwertiger keramischer Faser angeordnet sind. Der Ofenboden 166 weist einen Schichtaufbau aus Kalzium-Silikatplatten
172 auf. Die obere Abdeckplatte 164 besteht aus einer vakuumgeformten keramischen Faser.
Die eingesetzten Isolationsmaterialien sind asbestfrei und weisen sehr gute Wärmedämmwerte,
eine außerordentlich geringe Speicherwärme und eine sehr gute Temperaturwechselbeständigkeit
auf. Mit dem vorgestellten Konstruktionsprinzip ergeben sich niedrige Leerlaufverbrauchswerte und kurze Aufheiz- und Abkühlzeiten.
Ferner sind an der Innenwand der Isolierschicht 170 Heizkörper 174 angeordnet, die aus
einzelnen Modulen aus hochwertiger Faser bestehen. In den Heizkörpern sind elektrische
Widerstandheizelemente zum Beispiel aus einer Eisen-Chrom-Aluminiumlegierung eingehängt. Durch niedrige Oberflächenbelastungen ergeben sich hohe Standzeiten.
Im Falle eines Defektes können die einzelnen Module 174, 176 mit geringem Aufwand
ausgewechselt werden.
Im Innern 178 des Ofens 12 ist eine Schutzgasretorte 180 eingesetzt. In den temperaturbeaufschlagten
Teilen ist die Retorte 180 aus hitzebeständigem Chrom-Nickel-Stahl in gasdichter Schweißkonstruktion ausgeführt. In einem oberen, außerhalb des Ofens
liegenden Bereich 182 weist die Retorte einen wassergekühlten Kragen 184 mit gedrehtem
Dichtflansch auf, in den eine Perbunandichtung 186 eingelegt ist. Zum Verschluß
2. September 1996-36352B/zi
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der Retorte 180 ist ein Deckel 188 vorgesehen, der ebenfalls wassergekühlte, gedrehte
Dichtflächen 190 aufweist. Das Retortenunterteil 180 und der Deckel 188 werden mit
Destaco-Kniehebelspannern (nicht dargestellt) verbunden.
In axialer Richtung der Retorte ist in dem Deckel 180 eine Gasumwälzeinrichtung 192
eingebaut, die im wesentlichen aus einem gasdichten Lüftermotor 194 mit verlängerter
Welle 196 aus hochhitzebeständigem Chrom-Nickel-Stahl, einem Lüfterrad 198 sowie
einer Wasserkühleinrichtung besteht.
Ferner sind an einer Unterseite des Deckels 188 Leitbleche 200 angeordnet, die zusammen
mit dem Lüfterrad 198 und einem in der Retorte angeordneten Gasführungszylinder 202 eine hohe Strömungsgeschwindigkeit des über eine Zuführungsleitung 204
zugeführten Schutzgases 206 innerhalb der Retorte 180 gewährleisten. Eine Charge mit
Chargiergestell (nicht dargestellt) wird auf dem Retortenboden auf einem Rost 208
abgestellt.
Zur Überwachung der Temperatur innerhalb der Retorte 180 ist ein Thermoelement mit
gasdichter Durchführung vorgesehen. Ferner weist die Retorte einen Gasableitungsstutzen
bzw. Abgasleitung 20 auf, die bereits mit Bezug zu Fig. 1 beschrieben wurde. Am Ende des Gasableitungsstutzens 20 ist der Abfackeltopf 124 mit Zusatzgaseinspeisung
126 sowie der Zündbrenner 130 angeordnet. Der Meßsensor 24 kann innerhalb
des Gasableitungsstutzens 20 direkt am Retortenausgang angeordnet werden. Dabei kann
das Eintauch-Schutzrohr eine Länge von 300 - 1000 mm und einen Durchmesser von ca. 22 mm aufweisen.
Die Retorte 180 ist so konstruiert, daß sowohl die Retorte 180 komplett als auch der
Deckel 188 mit einem Hebezeug (nicht dargestellt) herausgehoben werden kann.
2. September 1996-36352B/zi
Claims (9)
1. Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren
und Nitrocarbunieren, bestehend aus einem Ofen (12) wie Nitrierofen,
mit einer Begasungseinrichtung (18) zur Zuführung von Gasen zur Wärmebehandlung
und einer Abgaseinrichtung (22) zur Abführung von Prozeßabgasen sowie einer Regeleinrichtung (28) mit zumindest einem Meßsensor (24) zur
Bestimmung einer Prozeßabgasgröße wie H2-Gehalt zur Regelung des Wärmebehandlungsprozesses,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Meßsensor (24) zur Bestimmung der Prozeßabgasgröße zwei im Prozeßabgasstrom
(146) in Strömungsrichtung hintereinander angeordnete Meßelemente (148, 150) aufweist, mit denen eine von der Prozeßabgas größe abhängige Wärmeleitfähigkeit
des Prozeßabgases ermittelbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Meßelemente (148, 150) als Thermoelemente ausgeführt sind, die mit
einem Spannungsmesser (154) zur Anzeige einer Differenzspannung der von den beiden Thermoelementen erzeugten Thermospannungen verbunden sind.
2. September 1996-36352A/zi
Dipl.-Phys. Dr. &EEgr;.-&EEgr;. Stoffregen Seite
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3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Meßelemente (148, 150) in einem Eintauch-Schutzrohr (138) angeordnet
sind, das mit einer gasdichten Verschraubung (140) in eine Abgasleitung (20) am Ofenausgang im Prozeßabgasstrom montiert ist.
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Eintauch-Schutzrohr (138) eine Verbindungsleitung (144) zur Abgaseinrichtung
(22) zur Abführung des Prozeßabgases (146) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Meßsensor (24) bei einem Meßgasdruck von weniger als 5 mbar eine
Pumpe aufweist.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Meßsensor (24) für strömendes Vergleichsgas wie Stickstoff (N2),
Ammoniak (NH3), Wasserstoff (H2) oder Kohlendioxid (CO2) auslegbar ist.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Meßsensor (24) einen Meßbereich für Wasserstoff (H2) im Bereich von
10 - 70 Vol.% und für Ammoniak (NH3) im Bereich von 10 - 90 Vol.% aufweist.
2. September 1996-36352A/zi
DipL-Phys. Dr. H.-H. Stoffregen Seite
Patentanwalt-European Patent Attorney
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Meßsensor (24) direkt am Retortenausgang angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Meßsensor (24) für einen Temperaturbereich von 500 - 600° C ausgelegt
ist.
2. September 1996-36352A/zi
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE29615312U DE29615312U1 (de) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und Nitrocarburieren |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE29615312U DE29615312U1 (de) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und Nitrocarburieren |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE29615312U1 true DE29615312U1 (de) | 1996-10-17 |
Family
ID=8028717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE29615312U Expired - Lifetime DE29615312U1 (de) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | Vorrichtung zur Wärmebehandlung von Materialien, insbesondere zum Gasnitrieren und Nitrocarburieren |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE29615312U1 (de) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT408994B (de) * | 1999-10-01 | 2002-04-25 | Metaplas Ionon Gmbh | Vorrichtung zur wärmebehandlung von werkstücken, insbesondere zum gasnitrieren, nitrocarburieren und oxidieren |
| WO2016026795A1 (de) * | 2014-08-18 | 2016-02-25 | Iva Industrieöfen Gmbh | Verfahren zur herstellung einer retorte für einen nitrierofen sowie retorte |
| RU2693969C1 (ru) * | 2018-10-16 | 2019-07-08 | Акционерное общество "Металлургический завод "Электросталь" | Способ азотирования изделий из сварочных сталей |
-
1996
- 1996-09-03 DE DE29615312U patent/DE29615312U1/de not_active Expired - Lifetime
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| CN107075656A (zh) * | 2014-08-18 | 2017-08-18 | 益发施迈茨有限公司 | 用于制造用于氮化炉的蒸馏甑的方法以及蒸馏甑 |
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