DE29613266U1 - Reißlack - Google Patents
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Classifications
-
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Description
— 1 —
DE 17949
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Beschichtungssystera mit Reißlackstruktur bzw. Lederimitation.
Die Reißlacktechnik ist eine alte dekorative Technik, bei der eine auf einem Untergrund aufgetragene Beschichtung ein
interessantes Craquele-Muster zeigt. Diese optisch ansprechende Erscheinung von Beschichtungen beruht darauf,
daß die aufgetragene Beschichtung unter Bildung des Musters zerspringt bzw. reißt und Inseln bildet, woher auch die
Bezeichnung "Reißlack" stammt.
In der Vergangenheit wurden Beschichtungssyteme mit Reißlackstruktur unter Verwendung von Lacken auf Basis
organischer Lösemittel, Leinölfarben und Dextrin usw. eingesetzt. Die herkömmlichen Reißlackbeschichtungen wurden
von den Verarbeitern individuell zusammengestellt, und besaßen jedoch ein ungleichmäßiges Muster und waren
schwierig in der Produkthandhabung.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Beschichtungssystem zur Verfügung zu stellen, mit dem eine gleichmäßige und einfache
sowie effizient darzustellende Reißlackstruktur bzw. Lederimitation gewährleistet ist.
Die Aufgabe wird durch ein Beschichtungssystem gelöst, die mindestens eine Grundbeschichtung auf Wasserbasis und einen
auf der Grundbeschichtung ausgebildete Deckbeschichtung auf Wasserbasis umfaßt, wobei die Grundbeschichtung elastischer
ist als die Deckbeschichtung, und wobei die Deckbeschichtung vor dem Durchtrocknen bzw. Aushärten der Grundbeschichtung
auf die Grundbeschichtung aufgetragen worden ist und spannungsreicher härtet als die Grundbeschichtung.
Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Beschichtungssystems besteht darin, daß die Reißlackstruktur
mit einer Art "Gedächtnis" bereitgestellt werden kann, so daß die gewünschte Rißbildung gezielt beeinflußbar und
reproduzierbar, also steuerbar ist. Ferner ist es mit der vorliegenden Erfindung gelungen, erstmals eine
Reißlackbeschichtung auf einem wasserbasierten Beschichtungssystem aufzubauen, so daß die erfindungsgemäße
Beschichtung im Gegensatz zu den herkömmlichen lösemittelhaltigen Produkten weitaus anwendungs- und
umweltfreundlicher ist.
Die wesentlichen Bestandteile der erfindungsgemäßen Beschichtung sind die Grundbeschichtung und die
Deckbeschichtung, wobei beide Beschichtungen auf Wasserbasis aufgebaut sind. Bestandteile der Grund- bzw.
Deckbeschichtung sind demnach entsprechende, in Wasser bzw. in hauptsächlich wäßrigen Lösungen emulgierte bzw.
dispergierte Bindemittel. Für die gewünschte Rißbildung ist es erforderlich, daß die Materialien für die jeweiligen
Grund- bzw. Deckbeschichtungen so ausgewählt sind, daß der Film der Grundbeschichtung elastischer, mit anderen Worten
weicher bzw. spannungsärmer ist als der Film der Deckbeschichtung, während die Deckbeschichtung, dessen
Harzmischung vor dem Durchtrocknen bzw. Aushärten der Grundbeschichtung auf dieser aufgetragen worden ist,
spannungsreicher härtet als die Grundbeschichtung.
Zur Erfüllung dieser Materialerfordernisse können folgende Maßnahmen dienen:
Zum einen kann das erforderliche Verhältnis von Grund- zu Deckbeschichtung hinsichtlich der Elastizität eingestellt
werden durch den Einsatz von entsprechend mehr oder weniger elastischen Bindemitteln oder von entsprechenden,
elastizitäts-modif!zierenden Zusatzstoffen, wie
beispielsweise Weichmachern und Füllstoffen. Dabei kann der Einsatz der jeweiligen Bindemittel der einzelnen Schichten
auf einer Dispersion einer einzelnen Harzkomponente oder einer Dispersionskombination verschiedener Harzkomponenten
basieren.
Zum anderen ist die durch den verwendeten Rohstofftyp
bestimmte Härtungseigenschaft der jeweiligen Harzzusammensetzung für die Grund- bzw. Deckbeschichtung von
Bedeutung:
Die Harzmischung der Grundbeschichtung trocknet bzw. härtet danach bevorzugt in oxidativer Weise langsam und elastisch, während die Harzmischung der Deckbeschichtung in physikalischer Weise oder chemisch reaktiv fremdvernetzt oder selbstvernetzt trocknet bzw. härtet. Während des Trocknens bzw. Härtens baut die sich bildende Deckbeschichtung eine Spannung auf, die dann aufgrund des Spannungsunterschieds zur Grundbeschichtung zur Rißbildung führt. Es folgt die Bildung von Inseln der Deckbeschichtung, die auf der Grundbeschichtung "schwimmen", so daß die gewünschte Reißlackstruktur gebildet wird. Neben der bekannten Reißlackstruktur ist durch dieses Beschichtungssystem auch eine Lederimitation gegeben.
Die Harzmischung der Grundbeschichtung trocknet bzw. härtet danach bevorzugt in oxidativer Weise langsam und elastisch, während die Harzmischung der Deckbeschichtung in physikalischer Weise oder chemisch reaktiv fremdvernetzt oder selbstvernetzt trocknet bzw. härtet. Während des Trocknens bzw. Härtens baut die sich bildende Deckbeschichtung eine Spannung auf, die dann aufgrund des Spannungsunterschieds zur Grundbeschichtung zur Rißbildung führt. Es folgt die Bildung von Inseln der Deckbeschichtung, die auf der Grundbeschichtung "schwimmen", so daß die gewünschte Reißlackstruktur gebildet wird. Neben der bekannten Reißlackstruktur ist durch dieses Beschichtungssystem auch eine Lederimitation gegeben.
Als Bindemittelharz für die Grundbeschichtung wird vorzugsweise ein unter Sauerstoffoxidation härtendes
Alkydharz eingesetzt. Auch Bindemittel-Mischsysteme sind für diesen Zweck gut geeignet, wobei insbesondere
Alkydharz/Acrylatharz-Mischungen zu nennen sind. Es eignen sich aber auch entsprechende andere Polymerdispersionen.
Die Rißbildung kann durch Einsatz entsprechender Grundbeschichtung-Bindemittelsysteme auf Wasserbasis leicht
vorbestimmt beeinflußt werden, wobei die Rißbildung insbesondere durch die verwendete Alkydharztype kurzölig
oder langölig einerseits sowie durch das eingesetzte Mengenverhältnis von Acrylatharz zu Alkydharz oder anderer
5 Polymerkombinationen in der Dispersionsmischung bestimmt werden kann. Beispielsweise ist die Rißstruktur unter
Verwendung eines reinen Alkydharzbindemittels grob ausgeprägt, während die Rißstruktur unter Verwendung einer
-A-
Bindemittelmischung aus fettem Isophtalsäure-Alkydharz und
Reinacrylat feiner ausgeprägt ist.
Die Dispersion für die Grundbeschichtung kann neben der
Wasserbasis auch organische Lösemittelbestandteile enthalten. Ferner können darin neben der vorstehend
beschriebenen Bindemittelkomponente und ggf. den elastizitätsmodifizierenden Zusatzstoffen weitere übliche
Beschichtungsbestandteile, wie Verdicker, Füllstoffe, Pigmente (beispielsweise Eisenoxydpigmente, Titandioxyd,
Ruß, lichtechte organische Pigmente und dergleichen), sikkative Wirkstoffe (beispielsweise Fungizide) usw.
enthalten.
Als Dispersionen für die Deckbeschichtung eignen sich wegen der leicht einstellbaren und gut reproduzierbaren Rißbildung
Acrylatdispersionen, Polyurethandispersionen (einkomponentig und zweikomponentig), Polymerdispersionen, sowie Acrylat-Kombina-tionsdispersionen
besonders gut, wobei die Acrylate sowohl die Reinacrylate als auch die Acryl-Copolymere
umfassen. Es eignen sich aber auch Dispersionen von anderen Polymeren, welche physikalisch trocknen bzw. härten oder
selbstvernetzend oder fremdvernetzend sind.
Als Beispiele für die bevorzugten Acrylat-Kombinationsdispersionen
sind wäßrige Blends aus Polyacrylaten bzw. Acryl-Copolymeren und Polyurethanen zu nennen. Auch
selbstvernetzende Deckbeschichtungstypen sind zur Einstellung einer härteren bzw. spröderen Filmeigenschaft im
Vergleich zur Grundbeschichtung gut geeignet.
Neben der Wasserbasis, die einen gewissen Anteil an organischen Lösemitteln enthalten kann, sowie den vorstehend
bezeichneten Bindemittelharzen und ggf. den elastizitätsmodifizierenden
Zusatzstoffen, kann die Dispersion für die Grundbeschichtung ferner weitere übliche
Beschichtungsbestandteile enthalten, insbesondere Pigmente, usw.
-5-
Eine weitere und leicht einstellbare sowie gut reproduzierbare Einflußgröße einer gewünschten Rißstruktur
ergibt sich aus den aufgebrachten Schichtstärken sowohl der Grundbeschichtung als auch der Deckbeschichtung. So ergeben
dicke Schichten breite Risse und dünne Schichten schmale Risse. Ferner kann durch Variation unterschiedlicher
Schichtstärken auf einer gegebenen Fläche ein zusätzlicher Effektverlauf in der Rißstruktur erzeugt werden. Weitere
Einflußgrößen auf die Rißstruktur sind einzelne Prozeßparameter bei der Herstellung des erfindungsgemäßen
Beschichtungssystems, insbesondere Luftfeuchtigkeit, Temperatur, Wartezeit zwischen den Applikationen der
einzelnen Schichten, interne und externe Wärmeeinwirkung, Druckluft und Luftzufuhr. Besonders günstig ist es dabei,
daß bei Beachtung der vorstehend beschriebenen Materialeigenschaften hinsichtlich Grund- und
Deckbeschichtung und gleichzeitiger Einhaltung der jeweils eingestellten Parameter (Schichtstärken an sich, Variation
der Schichtstärken, Prozeßparameter) die Rißbildung stets gezielt reproduzierbar und durch den Anwender leicht
einstellbar ist.
Die durch die jeweilige Pigmentierung erzeugte Farbgestaltung der jeweiligen Grund- bzw. Deckbeschichtung
kann je nach gewünschter farblicher Ausgestaltung der Reißlackstruktur bzw. Lederimitation gewählt werden. So
ermöglicht das erfindungsgemäße Beschichtungssystem beliebige, voneinander unabhängige Kombinationen von
farblosen und eingefärbten Grund- und Deckschichten.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß das erfindungsgemäße Beschichtungssystem
einer weiteren Oberflächenbehandlung unterzogen worden ist. Dies betrifft insbesondere dekorative Weiterbehandlungen
unter Ausgestaltung einer Patina, unter Auftrag von weiteren Lasuren oder Decklacken. Die Versiegelung der Oberfläche mit
einer entsprechenden Oberflächenbeschichtungen ist eine
weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Beschichtungssystems, um das Beschichtungssystem mit einer stärkeren mechanischen Belastbarkeit auszustatten. Zu diesem
Zweck kann das Beschichtungssystem beispielsweise versiegelt sein mit einem einkomponentigen oder zweikomponentigen
Parkettlack oder einer Beschichtung wasserbasiert oder lösemittelbasiert auf Basis Alkyd-Polyurethanharzen,
Alkydharzen, selbsvernetzenden oder fremdvernetzenden Polyurethanharzen, Acrylatharzen, Epoxidharzen, DD-Lacken,
Pulverbeschichtungen oder UV-härtenden Beschichtungssystemen
als Verschleißschicht.
Das erfindungsgemäße Beschichtungssystem kann je nach Wunsch
auf irgendeinem beliebigen Untergrund aufgebracht werden, wobei alle üblichen Werkstoffe, wie Holz, Metall,
Kunststoff, mineralische Untergründe, sowie Altbeschichtungen oder Neubeschichtungen als Untergrund
dienen können. Ferner kann zwischen dem Untergrund und der Grundbeschichtung des erfindungsgemäßen Beschichtungssystems
eine weitere, beliebig ausgestaltete Beschichtung als Untergrundvorbehandlung vorgesehen werden. Diese kann
beispielsweise dem Zweck dienen, die Haftung der Beschichtung auf dem Untergrund zu verbessern. Ferner
ergeben sich durch Einfärben einer durchscheinenden Grundier-Beschichtung weitere optisch interessante,
ästhetische Effekte.
Der Farbton des Untergrundes / Untergrundvorbehandlung ergibt den Farbton der Risse. Diese sind somit durch die
Einfärbung des Untergrundes steuerbar. Bei lasierender Grundbeschichtung und farbloser Deckbeschichtung wird der
farbliche Gesamteindruck durch den Farbton des Untergrundes mitbestimmt.
Die erfindungsgemäße Beschichtung kann folgendermaßen hergestellt werden:
Die Grundbeschichtung kann gerollt, gestrichen, getupft oder
gespritzt werden. Dabei ist eine Bearbeitung an senkrechten und hängenden Flächen möglich, jedoch ist die Bearbeitung
auf einer liegenden Fläche am einfachsten. Durch Zugabe von Verdickungsmitteln z. B. Bentonepasten kann die Verarbeitung
der Grundbeschichtung an senkrechten Flächen erleichtert werden. Ebenso kann ein Vornebeln der senkrechten Fläche mit
der Grundbeschichtung eine bessere Standfestigkeit der Beschichtung bewirken. Bevor die Deckbeschichtung auf die
Grundbeschichtung aufgetragen wird, läßt man die Grundbeschichtung anziehen, aber nicht durchtrocknen. Dies
ist am einfachsten daran erkennbar, daß die Oberfläche der Grundbeschichtung leicht matt wird. Dies ist in der Regel
bei Normklima (20 Grad C/60 % relativer Luftfeuchtigkeit) nach etwa 3-20 Minuten der Fall. Dann wird die
Deckbeschichtung auf dem Grundlack aufgebracht. Dies erfolgt am besten durch Spritzen. Alle gängigen Spritzverfahren sind
grundsätzlich geeignet. Das beste Spritzergebnis wird jedoch unter Anwendung des Niederdruckverfahrens erreicht.
Die Erfindung wird anhand folgender Beispiele unter Bezugnahme auf die anbeiliegende Figur näher erläutert,
wobei die Figur die ästhetischen Rißstrukturen unterschiedlicher Feinheit widergeben, die in den Beispielen
1 bis 3 erhalten wurden.
Beispiel 1:
30
30
Untergrund: We i ß
Melaninharz-vorbeschichtete Platten leicht anschleifen und entfetten.
Grundbeschichtung: Auftrag Grundbeschichtung 1 &khgr; BONDEX*
futur (Alkydharze in wäßriger Emulsion) blau deckend eingefärbt mit dem Mischsystem BONDEX ®3 D in einem
Spritzgang (^/2 Kreuzgang) im Niederdruckverfahren:
-8-
Düsengröße 1 mm
Naßauftragsmenge: 40 ml/m2
Ablüftzeit mit Luftunterstützung 3 min.
Deckbeschichtung: Auftrag Deckbeschichtung BONDEX Parkettlack (wäßrige Acrylat/Polyurethan-Dispersion)
seidenglänzend farblos in einem Spritzgang (1Z2 Kreuzgang)
im Niederdruckverfahren:
Düsengröße 1 mm
Naßauftragsmenge: 20 ml/m2
Naßauftragsmenge: 20 ml/m2
Ergebnis: feine Rißbildung (Ledereffekt), s. Figur
Beispiel 2:
15
15
Untergrund: Weiß, kunstharzbeschichtet Leicht anschleifen
Grundbeschichtung: Auftrag Grundbeschichtung 1 &khgr; BONDEX®-
futur (Alkydharze in wäßriger Emulsion) blau deckend eingefärbt mit dem Mischsystem BONDEX ®3 D in einem
Spritzgang (^/2 Kreuzgang) im Niederdruckverfahren:
Düsengröße lmm
Naßauftragsmenge 60 ml/m2
Ablüftzeit mit Luftunterstützung 5 min. 25
Naßauftragsmenge 60 ml/m2
Ablüftzeit mit Luftunterstützung 5 min. 25
Deckbeschichtung: Auftrag Deckbeschichtung BONDEX ®-
Parkettlack (wäßrige Acrylat/Polyurethan-Dispersion) seidenglänzend farblos in einem Spritzgang (1^ Kreuzgang)
im Niederdruckverfahren:
Düsengröße lmm
Düsengröße lmm
Naßauftragsmenge 3 5 ml/m2
Ergebnis: mittlere Rißbildung (Rindsledereffekt), s. Figur,
-9-
Beispiel 3:
Untergrund: Weiß, acryllackbeschichtet Leicht anschleifen
Grundbeschichtung: Auftrag Grundbeschichtung 1 &khgr; BONDEX>B*
futur blau deckend eingefärbt mit Mischsystem BONDEX R 3 D
in einem Spritzgang (1/2 Kreuzgang) im Niederdruckverfahren;
Düsengröße 1 mm
Naßauftragsmenge 100 ml/m2
Naßauftragsmenge 100 ml/m2
Ablüftzeit mit Luftunterstützung 7 min.
Deckbeschichtung: Auftrag Deckbeschichtung BONDEX 1^-
Parkettlack seidenglänzend, farblos in einem Spritzgang (1Z2
Kreuzgang) im Niederdruckverfahren:
Düsengröße 1 mm
Naßauftragsmenge 50 ml/m2
Düsengröße 1 mm
Naßauftragsmenge 50 ml/m2
Ergebnis: sehr grobe Rißbildung (Rindsledereffekt), s. Figur.
Claims (14)
- TIEDTKE - BUHLIN.G I- &IHNE::J& PARTNERPatentanwälteTiedtke-Bühling-KinneS Partner, POB 20 19 18,0-80019 München Vertreter beim EPA*Dipl.-Ing. H. Tiedtke' Dipl.-Chem. G. Bühling* Dipl.-Ing. R. Kinne' Dipl.-Ing. B. Pellmann* Dipl.-Ing. K. Grams' Dipl.-Biol. Dr. A. Link&rgr;- Dipi.-Ing. A. Vollnhals*-1 DipS.-!ng. T. Leson'Dipl.-Ing. H. Trösch Dipl.-Ing. Dr. G. Chivarov"Bavariaring 4, D-80336 MünchenDeutsche Gebrauchsmusteranmeldung 296 13 266.7"Reißlack" (Dyrup Deutschland GmbH) 7. November 1996DE 17949 / case JTH-CE DE 1?g4gSetratzansprüche1. Beschichtungssystem mit Reißlackstruktur bzw. Lederimitation, gekennzeichnet durch eine Grundbeschichtung auf Wasserbasis und eine auf der Grundbeschichtung ausgebildete Deckbeschichtung auf Wasserbasis, wobei die Grundbeschichtung elastischer ist als die Deckbeschichtung, und wobei die Deckbeschichtung vor dem Durchtrocknen bzw. Aushärten der Grundbeschichtung auf die Grundbeschichtung aufgetragen worden ist und spannungsreicher härtet als die Grundbeschichtung.
- 2. Beschichtungssystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundbeschichtung eine unter SauerstoffOxydation elastisch trocknende bzw. härtende Beschichtung ist, basierend auf in wäßrigem Medium emulgiertem bzw. dispergiertem Bindemittelharz, und daß die Deckbeschichtung eine physikalisch trocknende bzw. härtende oder selbstvernetzende oder fremdvernetzende Beschichtung ist, ebenfalls basierend auf in wäßrigem Medium emulgierten bzw. dispergierten Bindemittelharz.
- 3. Beschichtungssystem gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittelharz der Grundbeschichtung ein Alkydharz oder eine Alkydharz/Acrylatharz-Mischung ist.Telefon' 089-544690 100446.2361@COmDUSerVe.COm Dresdner Bank (München) Kto. 3939 844 (BLZ 700 800 00)Deutsche Bank (München) Kto. 286 1060 (BLZ 700 700 10)Telefax (G3): 0 89-53 26 11 (During introduction phase mailbox Postbank (München) Kto. 670-43-804 (blz 700100 eo)Dai-Ichi-Kangyo Bank (München) Kto. 51 042 (BLZ 700 207 00)Telefax (G4): 0 89-53 29 09 50 check will be only twice a week) sanwa Bank (Düsseldorf) Kto. soo 047 (blz 301307 00)-11-
- 4. Beschichtungssystem gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißlackstruktur bzw. Lederimitation durch kurzölige oder langölige Alkydharztypen oder durch das. 5 Mengenverhältnis von Acrylatharz zu Alkydharz bestimmt ist.
- 5. Beschichtungssystem gemäß einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckbeschichtung auf in wäßrigem Medium emulgiertem bzw. dispergiertem Acrylatharz oder Polyurethanharz oder einer Mischung von Polyurethanharz mit Acrylatharz als Bindemittelharz basiert.
- 6. Beschichtungssystem gemäß Anspruch 5, dadurchgekennzeichnet, daß das Bindemittelharz eine Dispersions-Mischung von Acrylatharz und Polyurethanharz ist.
- 7. Beschichtungssystem gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine Oberflächenbeschichtung aufweist.
- 8. Beschichtungssystem gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie ferner eine dekorative oder versiegelnde Oberflächenbeschichtung aufweist.
- 9. Beschichtungssystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung auf einem Untergrund aus Holz, Metall oder Kunststoffen aufgebracht ist.
- 10. Beschichtungssystem nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Untergrund und Grundbeschichtung eine Grundierbeschichtung ausgebildet ist.
- 11. Beschichtungssystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundierbeschichtung farbig ist.• ·• *· Vi-12-
- 12. Beschichtungssystem nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Grundbeschichtung und Deckbeschichtung jeweils unabhängig voneinander farblos, gleich- oder verschiedenfarbig lasierend oder deckend' 5 ausgebildet sind.
- 13. Beschichtungssystem nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungssystem mit einem Parkettlack oder einer Beschichtung wasserbasiert oder lösemittelbasiert auf Basis Alkyd-Polyurethanharzen, Alkydharzen, selbsvernetzenden und fremdvernetzenden Polyurethanharzen, Acrylatharzen, Epoxidharzen, DD-Lacken, Pulverbeschichtungen oder UV-härtenden Beschichtungssystemen als Verschleißschicht zum Schutz der Reißlackbeschichtung versiegelt ist.
- 14. Beschichtungssystem nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die Rißeinfärbung auf einer Einfärbung des Untergrundes mit einer Beschichtung basiert.
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1364722A2 (de) * | 2002-05-17 | 2003-11-26 | Ulf Gimm | Verfahren zum Herstellen einer Lederimitatoberfläche |
FR2840852A1 (fr) * | 2002-06-18 | 2003-12-19 | Decoperso | Patine charles vii |
WO2005058513A1 (de) * | 2003-12-18 | 2005-06-30 | König Lackierfachbetrieb GmbH | Beschichtungssystem für eine oberflächenlackierung, das eine reisslackstruktur ausbildet und ein verfahren zur verarbeitung dieses beschichtungssystems |
DE102004061172A1 (de) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | König Lackierfachbetrieb GmbH | Beschichtungssystem für eine Oberflächenlackierung, das eine Reißlackstruktur ausbildet und ein Verfahren zur Verarbeitung dieses Beschichtungssystems |
-
1996
- 1996-07-31 DE DE29613266U patent/DE29613266U1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-18 AT AT73996U patent/AT2245U1/de not_active IP Right Cessation
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DE102004061172A1 (de) * | 2004-12-16 | 2006-06-29 | König Lackierfachbetrieb GmbH | Beschichtungssystem für eine Oberflächenlackierung, das eine Reißlackstruktur ausbildet und ein Verfahren zur Verarbeitung dieses Beschichtungssystems |
Also Published As
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AT2245U1 (de) | 1998-07-27 |
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