DE2934851A1

DE2934851A1 - Verfahren zum einfuehren eines kabels in eine vulkanisationskammer und einrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE2934851A1
Application number: DE19792934851
Authority: DE
Inventors: Rainer Kurz; Ruedi Walther
Original assignee: Daetwyler AG Schweizerische Kabel Gummi und Kunststoffwerke
Current assignee: Daetwyler AG Schweizerische Kabel Gummi und Kunststoffwerke
Priority date: 1979-05-16
Filing date: 1979-08-29
Publication date: 1980-11-27
Also published as: FI64537C; US4309167A; GB2049704A; FI64537B; ES8100630A1; PL222466A1; FR2456605A1; GB2049704B; AT364997B; IT1140555B; ATA572679A; BR8001199A; DE2934851C2; SE8001527L; ES488931A0; FI792738A; JPS55151711A; IT8019848A0

Description

G. PETER-C. SROKA

PATE NTA\ WALT

-S-

domi\:k4\erstr 37 postfach 728 D-4OOO DÜSSELDORF ti telex 8584550
telefon (02 H3 5740 22

TELEGH. PATENTBRYDGES DCSHlDOB'
POSTSCHECK KÖLN I1OO52-5O8
DRESDNER BANK ι BLZ. 30Ο80ΟΠΟ 3 608 980 COMM E R J B ANK, BLZ. 3OO 40OO0. 3609989 DEUTSC HEBANKiBLZ-3O07OOlOi6498034

den 27o August 1979

IHR ZEICHEN.

MEIN ZEICHEN: I""4"911 "™9

Dätwyler AG-Schweizerische Kabel-, Gummi-
und Kunststoffwerke

Altdorf / Schweiz

"Verfahren zum Einführen eines Kabels in eine Vulkanisation-Kammer und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens"

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Verfahren zum Einführen eines Kabels in eine Vulkanisationskammer und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens .

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einführen eines Kabels in eine Vulkanisationskairaner sowie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Die Erfindung kommt bei jener Art von Kabelherstellung in Frage, bei welcher ein runder oder auch sektorförmiger Leiter durch einen Extruder hindurchgeführt wird, dort mit einer Schicht aus vernetzbarem Kunststoff wie zum Beispiel vernetzbarem PE oder mit vernetzbarem Kautschuk, z.B. EPDM-Kautschuk,umgeben und anschliessend in eine Vulkanisationskammer eingeführt wird, in welcher die Vernetzung stattfindet. Bei mehrschichtigen Kabeln kann der Leiter auch durch mehrere Extruder hindurchgeführt werden. Die Vernetzung in der Vulkanisationskammer erfolgt kontinuierlich, weshalb solche Kammern auch als "CV-Strecke" ("continuous vulcanisation") bezeichnet werden. Die Vernetzung erfolgt durch Konvektion mittels eines Wärmeübertragungsmediums, z.B. Dampf, insbesondere Wasserdampf, durch OeI oder Gas.

Bei den bekannten kontinuierlichen Vernetzungsverfahren ist es üblich, dass die Vulkanisationskammer fest mit dem Spritzkopf des Extruders verbunden ist. Dies hat jedoch den Nachteil, dass das extrudierte Kabel erst nach dem Verlassen der Vulkanisationskammer beobachtet werden kann, und dass notwendige Korrekturen in der Extrudereinstellung erst nach der von der Länge der Rohrstrecke, den Kabelabmessungen und von der Art der Wärmeübertragung abhängigen

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- er-

Durchlaufzeit, welche bis zur einer Stunde oder mehr betragen kann, vorgenommen werden können.

Man hat diesen Nachteil schon durch eine messtechnische Erfassung der Kabelgeometrie mittels eingebauter Messgeräte, die mit Röntgenstrahlen arbeiten,zu lösen versucht.

Der direkte Anschluss der Vulkanisationsstrecke an den Spritzkopf bringt zwar vom Standpunkt der Abdichtung her einige Vorteile, indem nur noch am Ausgang der Vulkanisationskammer eine Dichtung gebraucht wird, welche das Herausströmen des Wärmeübertragungsmediums vermeiden soll. Es ist aber auch schon bekannt geworden, eine solche Dichtung am Eingang der Kammer anzuordnen (DE-OS 26 26 721) , sodass also die Vulkanisationskammer vom Extruder getrennt ist. Dort wird eine Sperrflüssigkeit verwendet, und der Nachteil besteht nun darin, dass zur Abdichtung von gas- oder dampfförmigen Medien die Vulkanisationskammer mit einer Neigung nach oben weggeführt, und anschliessend das Kabel im Drucksystem wieder umgelenkt werden muss.

Die vorliegende Erfindung erlaubt nun die Trennung der beiden Prozessschritte, nämlich der Beschichtung und der Vernetzung, unabhängig von der Lage der Vulkanisationskammer und unabhängig davon, ob für die Vernetzung unter Druck ein Gas, Dampf oder ein flüssiges Medium verwendet wird. Die Trennung der Vulkanisationskammer von Extruder lässt sich somit an herkömmlichen horizontalen, vertikalen oder kettenlinxenformigen Anlagen verwirklichen.

Erfindungsgemäss wird dies durch das Verfahren der eingangserwähnten Art realisiert, das sich durch die Merkmale des Anspruches 1 kennzeichnet. Die entsprechende Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist durch die

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Fig.	1
Fig.	2A
Fig.	2B
Fig.	2C
Fig.	3
Fig.	4

-2-

Merkmale des Anspruches 6 gekennzeichnet.

Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen beispielsweise näher erläutert, es zeigen:

eine schematische Darstellung der Einrichtung, einen Längsschnitt durch das Dichtungsrohr, den Druckverlauf in den Dichtungselementen, den Druckverlauf in den Zwischenräumen zwischen den Dichtungselementen,

einen Teilausschnitt aus Fig. 2A, mit einer abgeänderten Ausführungsform, und eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung des Dichtungsrohrs.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Kabelbeschichtungseinrichtung, mit einem Extruder 1, welcher einen durch ihn hindurchlaufenden Leiter 2 mit einer Schicht überzieht. Der Leiter kann auch bereits von einen oder mehreren andern Extrudern mit einer bzw. mehreren Schichten überzogen worden sein. Das beschichtete Kabel 3 tritt aus der Auslassöffnung 4 des Extruderkopfes 5 aus. Die soeben aufgetragene Schicht ist noch stark plastisch, und es muss dafür gesorgt werden, dass sie möglichst berührungsfrei in die Vernetzungs- oder Vulkanisationskammer 6 gelangt, in welcher durch Einführung eines Wärmeübertragungsmediums, das durch eine Rohrleitung 7 herbeigeführt wird, die Vernetzung der aufgetragenen Schicht stattfindet.

Normalerweise schliesst die Vulkanisationskammer 6 direkt an den Extruderkopf 5 an, was aber wie erwähnt, die Kontrolle über die Dimension des Extrudates verunmöglicht. Die Kammer ist daher um eine Strecke χ entfernt angeordnet.

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Λ-

Die Trennung der Vulkanisationskammer 6 vom Extruder 1 bedingt nun den Einbau eines Dichtungsrohres S, welches die noch plastische Schicht ohne Deformation und wenn möglich berührungsfrei in die Kammer 6 einführt. Gleichzeitig hat das Rohr 8 die Aufgabe, das zur Vernetzung verwendete Wärmeübertragungs- bzw. Druckmedium (Gas, Dampf oder Flüssigkeit) soweit wie möglich am Austritt aus der Lingangsöffnung 9, die ja wegen des eintretenden Kabels nicht dicht abgeschlossen werden kann, zu hindern.

Dieses Dichtungsrohr 8, das auf dem Prinzip der mehrstufigen Labyrinthdichtungen beruht, ist in Figur 2A in einer ersten Ausführungs form dargestellt. Es ist mittels eines Endstückes 10 an die Vulkanisationskammer 6 angeflanscht und weist hohle Dichtungselemente 11 auf, von denen jedes einen elastischen Teil aufweist. Einzelheiten werden im Zusammenhang mit Figur 4 beschrieben. Jedes Dichtungselement 11 bildet eine Kammer 12. Die Kammern sind in Abständen voneinander angeordnet, sodass Zwischenräume 13 entstehen. Zweigleitungen 14 verbinden jede Kammer 12 mit einer Hauptleitung 15, die ihrerseits an eine nicht näher bezeichnete Quelle 16 für das Druckmedium, beispielsweise an einen Kompressor, angeschlossen ist. Dieser liefert den Druck, der nun gemäss Figur 2B für jede Kammer vorbestimmt werden kann, wobei der Druck in der dem Eintritt zum Dichtungsrohr 8 zunächst liegenden Kammer 12 am niedrigsten ist und von einer Kammer zur andern stufenweise ansteigt. Am einfachsten wird diese Abstufung durch Druckreduzierventile 17 erreicht, von denen in jeder Zweigleitung 14 eines angeordnet und individuell einstellbar ist. Der Wert des höchsten Druckes, p. ,in der letzten Kammer richtet sich nach dem Arbeitsdruck des Wärmeübertragungsmedium in der Vulkanisationskammer 6, und da sich auch die Anzahl der Dichtkammern

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nach der Länge des Rohres 8 richtet, können in Fig. 2B keine Messwerte für den Druck p. angegeben werden. Einziges Erfordernis ist es, dass die Druckunterschiede von einer Kammer zur nächsten zweckmässig nicht grosser als ein bar sind. Ist auch der Arbeitsdruck des Wärmeübertragungsmediums bekannt und damit auch der Wert für den Druck p. gegeben, so ergibt sich aus diesem Wert sowie aus der erwähnten maximalen Druckdifferenz die Anzahl der Dichtungselemente 11 und damit die Länge des Dichtungsrohres 8, welches dann bis auf einen Abstand y an den Extruderkopf 5 heranreicht.

Zu beachten ist, dass es sich hier um Staudrücke handelt; das Druckmedium in der Hauptleitung 15 und in den Zweigleitungen 14 strömt also nicht durch diese hindurch, weshalb zum Ablassen des Druckes unter Umständen noch ein Ablassventil in der Hauptleitung 15 vorgesehen werden muss.

Die Zwischenräume 13 stehen gemäss Fig. 2A über die verschiedenen Oeffnungen in den Dichtungselementen 11 mit der Eingangsöffnung 9 der Vulkanisationskammer 6 in Verbindung und werden daher von dort herausströmendem Wärmeübertragungsmedium angefüllt, wobei der Druck von einem Zwischenraum 13 zum nächsten abnimmt, wie dies von Labyrinthdichtungen her bekannt ist. Der Druckverlust ist aus Figur 2C ersichtlich; man ersieht daraus, dass er jeweils durch einen Ringspalt hindurch abnimmt. Der Höchstwert ist in diesem Falle gleich dem Arbeitsdruck des Wärmeübertragungsmediums in der Vulkanisationskammer, abzüglich allfälliger Drosselverluste beim Herausströmen aus der Eingangsöffnung 9.

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-Αλ-

Nun ist es aber gemäss Fig. 3 möglich, auch die Zwischenräume 13 unter Druck zu setzen. Hierzu wird eine weitere Hauptleitung 18 vorgesehen, die an eine Druckquelle 19 angeschlossen ist, und von welcher Zweigleitungen 20 zu den einzelnen Zwischenräumen führen. In den Zweigleitungen

b'gio. Mengenr g glgj-

sind ebenfalls DruckreduzierventileV21 vorgesehen. Theoretisch wäre es denkbar, dass die Zwischenräume 13 mit demselben Medium wie die Kammern 12 beaufschlagt werden, sodass dann die Zweigleitungen 20 ebenfalls an die Hauptleitung 15 angeschlossen werden könnten. Praktisch ist dies jedoch kaum der Fall, da es zweckmässiger ist, für die Kammern 12 ein Gas und für die Zwischenräume 13 eine Flüssigkeit vorzusehen; diese kann mit Vorteil eine Schmierwirkung ausüben oder mit Zusätzen für diesen Zweck versehen sein, sodass bei einer allfälligen Berührung des Kabels mit den Kammern 12 die entstehende Reibung so gering wie nur möglich bleibt.

Durch die Einströmung eines Druckmediums in die Zwischenräume 13 hat man es in der Hand, den Austritt von Wärmeübertragungsmedium aus der Eintrittsöffnung 9 der Vulkanisationskammer 6 weitgehend oder sogar vollständig zu unterbinden. Was noch aus der Eingangsseite des Dichtungsrohrs 8 durch den äussersten Ringspalt ins Freie strömt, ist dann praktisch nur noch das genannte Sperrmedium. Ist es eine Flüssigkeit, können Mittel zum Auffangen und Rückführen zur Druckquelle 19 vorgesehen sein.

Wie das Dichtungsrohr 8 beispielsweise ausgeführt sein kann, zeigt Figur 4. Jedes Dichtungselement 11 besteht aus einer Scheibe 22 mit einer zentralen Bohrung 23. Die Scheibe 22 sitzt in der Nut eines aus elastischem Material bestehenden spulenförmigen Ringes 24, der im Querschnitt im wesentlichen U-förmig ist, wie dies aus

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op uJLe*a ίο r fn i'^etT.

Fig. 2A ersichtlich ist. DievRinge 24 bestehen aus gummielastischem Material, beispielsweise aus Silikonkautschuk, der auch noch die Eigenschaft hat, Dauerbetriebstemperaturen bis zu 180 auszuhalten. Da der Innendurchmesser der Scheibe 22 wesentlich grosser ist als der Innendurchmesser des Ringes 24bzw. dessen Oeffnung 25 (Fig. 2A), bildet sich dazwischen die ringförmige Kammer 12. Die Scheiben 22 weisen an ihrem Umfang je eine Bohrung 26 für den Anschluss der Zweigleitungen 14 auf. Sämtliche Scheiben 22 undvRinge sind mit axial durchlaufenden Bohrungen 27 versehen. Durch diese hindurch werden Bolzen 2 8 gesteckt, die dann in den Endflansch 10 eingeschraubt werden. Hierbei wird abwechselnd je eine Scheibe 2 2 mit Ring 24 und dann wieder eine Scheibe 2 2 ohne diesen Ring angeordnet; die letzteren bilden dann gemäss Fig. 2A die Zwischenräume 13.

Um in den Dichtungselementen 11 eine möglichst hohe Elastizität bei geringen Deformationskräften zu erhalten, ist es erforderlich, die Wandstärke der elastischen Ringe 24 möglichst klein zu halten. Dies ist nur möglich, wenn die auf sie einwirkenden seitlichen Auslenkkräfte, welche durch die Druckunterschiede der beidseitig von jedem Dichtungselement 11 liegenden Zwischenräume 13 hervorgerufen werden, möglichst klein sind, d.h. höchstens den erwähnten Wert von ein bar einnehmen. Die Abstufung der

Drücke p, bis p. in den Druckkammern 12 sollte mit Vor- ^l *ιη

teil linear gewählt werden, um die Dichtelemente 11 möglichst gleich zu beanspruchen. Durch die Oeffnungen 2 5 hindurch entsteht nun eine gewollte Leckströmung, welche ihrerseits in den Zwischenräumen 13 einen von den Drücken in den Kammern 12 abhängigen Druck aufbaut. Diese Leckströmung, welche durch die Drücke in den Kammern 12 steuerbar ist, bildet zwischen dem Kabel 3 und den Dichtelementen 11 einen geringen Spalt,

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wodurch eine mechanische Reibung des Kabels an den Elementen 11 weitgehend verhindert wird. Bei Durchmesseränderungen im Kabel 4 treten Druckänderungen in den Zwischenräumen 13 auf. Die sich durch ihr hohes Formänderungsvermögen auszeichnenden Dichtungselemente 11 passen sich durch die auf sie einwirkenden Kräfte den neuen Verhältnissen bis zur Gleichgewichtslage an. Die damit verbundene Zunahme des Leckverlustes ist in der Regel unwesentlich und erfordert nur in den wenigsten Fällen eine Druckkorrektur in den Kammern 12. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass sich mit mit den gleichen Dichtungselementen Kabel mit bis zu 8 mm und mehr Unterschied im Durchmesser einwandfrei durch das Dichtungsrohr 8 hindurchführen lassen.

Die Vorteile, die mit den dargestellten Verfahren bzw. der Einrichtung erzielt v/erden, sind zahlreich. Durch die Verwendung des aus mehreren, speziell gestalteten Dichtungselementen zusammengesetzten Dichtungsrohrs 8 kann sich der Leckspalt, d.h. der ringförmige Spalt zwischen dem durch das Dichtungsrohr hindurchlaufenden Kabel und dem Rand der Oeffnungen 25 ohne wesentliche Zunahme des Leckverlustes auf Aenderungen wie Durchmesserschwankungen, Exzentrizitäten und Aussermittigkeiten der Kabelachse (Abweichungen von der Kreisform des Querschnittes) einregulieren. Durch die weitgehend berührungsfreie Abdichtung treten auch keine geometrischen Deformationen an dem noch plastischem Kabel 3 auf. Die Grosse des Leckspaltes ist durch den vorwählbaren Druck sowie durch die elastischen Eigenschaften der Dichtungselemente 11 beeinflussbar. Schliesslich ergeben sich durch die infolge der Leckströmung des Wärmeübertragungsmediums oder durch das gegebenenfalls in die Zwischenräume 13 einführbare Sperrmedium vor und hinter jedem Dichtelement 11 nur geringe Druckunterschiede und

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damit auch geringe seitliche (d.h. in axialer Richtung des Dichtungsrohres 8) wirkende Auslenkkräfte auf das betreffen de Dichtungselement, welches vom Ring 24 und seiner Verankerung an der Scheibe 22 ohne weiteres aufgefangen werden können.

Ein weiteres, dem Dichtungsrohr 8 im Prinzip gleiches Rohr könnte am Austritt aus der Vulkanisationskammer 6 angewendet werden, um die vorzügliche Dichtwirkung auch dort zur Geltung kommen zu lassen; die Führung des Kabels ist an dieser Stelle wegen der bereits erfolgten Vernetzung der aufgebrachten Schicht von geringerer Bedeutung. Die Länge bzw. die Anzahl der Dichtelemente 11 in diesem Rohr muss nicht notwendigerweise gleich Vvie beim Rohr 8 sein.

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-AS-

ZUSAMMENFASSUNG

Bei diesem Verfahren wird das Kabel (3) vor dem Eintritt in die Vulkanisationskammer (6), die vom Extruder getrennt ist, in ein Dichtungsrohr (8) eingeführt, welches elastische Dichtungselemente (11) enthält. Diese weisen geschlossene Kammern (12) auf, die individuell über je eine Leitung (14) mit Druck beaufschlagbar sind; die Druckregelung erfolgt durch Druckreduzierventile (17). Zwischen den einzelnen Kammern (12) können Zwischenräume (13) vorgesehen sein. Diese werden von den aus der Eingangsöffnung (9) der VuIkanisationskammer (6) heraustretenden, die Vernetzung der aufextrudierten Schicht auf dem Kabel (3) bewirkenden Wärmeübertragungsmedium angefüllt. Es bildet sich eine Leckströmung entlang des ganzen Dichtungsrohres aus, die durch die Oeffnungen (25) der Dichtungselemente (11) hindurchtritt und den Ringspalt zwischen der Begrenzung dieser Oeffnung und dem Kabel ausfüllt, sodass eine Berührung des Kabels mit den Dichtungselementen mindenstens weitgehend vermieden wird. Die Zwischenräume (13) können mit einer Sperrflüssigkeit gefüllt werden, die dann anstelle des Wärmeübertragungsmediums oder mit diesem zusammen die Lecksirömung ausbildet.

(Fig. 2A)

3.05.1979
Sb/so

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Claims

PATENTANS P RUECH E

1. ; Verfahren zum Einführen eines aus einem Extruder heraustretenden und in diesem mit einer Halbleiter-, Isolations- oder Mantelschicht aus vernetzbarem Kunststoff oder Kautschuk versehenen Kabels in eine vom Extruder einen Abstand aufweisende Vulkanisationskammer, in welcher die Schicht unter Einwirkung eines Wärmeübertragungsmediums bzw. durch Wärmestrahlung unter Verwendung eines Gasdruckpolsters vernetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Eingangsöffnung der Vulkanisationskammer herausströmende Anteil des Wärmeübertragungsmediums in ein der Vulkanisationskammer vorgeschaltetes Dichtungsrohr eingeleitet und darin aufgefangen wird, in welches auch das beschichtete Kabel eingeführt wird, wobei dieses Rohr mehrere axial hintereinander angeordnete, mit Durchtrittsöffnungen von variablem Durchmesser aufweisende Dichtelemente aufweist, und dass der Durchmesser jedes Dichtelementes einzeln so eingestellt wird, dass durch sämtliche Durchtrittsöffnungen hindurch eine das Kabel allseitig umgebende Leckströmung entsteht, die eine Berührung des durchlaufenden Kabels mit den Dichtelementen im wesentlichen verhindert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Leckströmung durch die Strömung des Mediumanteils allein gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in das Dichtungsrohr einSperririedium eingeleitet wird, das dann allein oder zusammen mit dem genannten Mediumanteil die Leckströmung bildet.

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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Sperrmedium eine Flüssigkeit verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass als Flüssigkeit eine solche mit Schmiereigenschaften verwendet wird, oder dass ihr wenigstens ein Zusatz mit solchen Eigenschaften beigemischt wird, um sowohl die Dichtelemente an ihren Durchgangsöffnungen als auch die Oberfläche des Kabels gleitfähig zu machen.

6. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem die Schicht auf das Kabel oder dessen Leiter aufbringenden Extruder (1) und einer von diesem einen Abstand (X) aufweisenden Vulkanisationskammer (6), dadurch gekennzeichnet, dass sich vor ihrer Eingangsöffnung (9) ein Dichtungsrohr (8) befindet, in dessem Inneren mehrere hohle Dichtelemente (11) axial hintereinander angeordnet sind, welche elastisch verformbar sind und Durchtrittsöffnungen für das Kabel (3) aufweisen, deren Durchmesser durch Zufuhr eines Fluidums in das betreffende Dichtelement einzeln veränderbar ist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungselemente (11) Kammern (12) bilden, die an ihrem Aussenumfang in einem Rohr eingesetzt sind, in ihrer Mitte je eine Oeffnung für den Durchtritt des Kabels aufweisen, wobei alle Oeffnungen axial aufeinander ausgerichtet sind, und an einer Stelle ihres Umfanges einen Durchgang aufweisen, mit welchem ihr hohles Inneres an eine Zuleitung für ein Druckmedium anschliessbar ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (12) einzeln mittels Zweigleitungen (14) an eine von einer Druckquelle (16) herkommenden Leitung

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(15) angeschlossen sind, und dass in jeder Zweigleitung ein Druckreduzierventil (17) angeordnet ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckreduzierventile (17) so eingestellt sind, dass der Druck in der der Eingangsöffnung (9) der Vulkanisationsstrecke (6) benachbarten Kammer am grössten ist und von dort aus abgestuft von einer Kammer zur nächsten abnimmt.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckabnahme von einer Kammer zur nächsten 1 bar nicht übersteigt.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6-10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungselemente (11) in Abständen voneinander angeordnet sind.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenräume (13) zwischen den Dichtungselementen (11) einzeln an die gleiche Druckleitung (15) wie diejenige für die Dichtungselemente oder an eine andere Druckleitung (18) mit einem andern Druckmedium angeschlossen sind, wobei in jeder einzelnen Zweigleitung (20) ein Druckreduzierventil bzw. eine Pumpe (21) angeordnet ist.

13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmedium für die Zwischenräume ein druck- oder mengengeregeltes Gas ist.

14. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckmedium für die Zwischenräume eine druck-

oder mengengeregelte Flüssigkeit ist, die auch als Kühlflüssigkeit verwend-

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bar ist und sowohl mit der aufextrudierten Schicht des Kabels als auch mit dem in die Zwischenräume hineingesickerten Wärmeübertragungsmedium verträglich ist.

15. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das elastisch verformbare Material ein Silikonkautschuk ist, welcher Dauerbetriebstemperaturen bis 180°C zulässt.

16. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Flüssigkeit Wasser ist, wenn die Vulkanisationsstrecke mit Dampf als Vernetzungsmittel betriehen wird, und eine Flüssigkeit auf der Basis von Aethylenglykol, wenn die Vulkanisationsstrecke mit Gas als Vernetzungsmittel betrieben wird.

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