DE2847510A1

DE2847510A1 - Verfahren zur korrektur der laengen und radien von werkzeugen, insbesondere fuer numerisch gesteuerte maschinen mit lage- oder wegmess-systemen mittels soll-ist-vergleiches

Info

Publication number: DE2847510A1
Application number: DE19782847510
Authority: DE
Inventors: Willi Lipp
Original assignee: Hueller Hille GmbH
Current assignee: Hueller Hille GmbH
Priority date: 1978-11-02
Filing date: 1978-11-02
Publication date: 1980-06-04
Also published as: US4334178A; FR2440572B1; JPS5566707A; DE2847510C2; IT7926998A0; IT1127608B; FR2440572A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur der

Löngon und Radien von Werkzeugen, insbesondere für numerisch ;

gesteuerte Maschinen mit Lage- oder Wegmeß-Systemen mittels ^: Soll-Ist-Vergleiches.

Bei der Erstellung der Teile-Programme für numerisch gesteuer- !

te Werkzeugmaschinen, insbesondere Bearbeitungszentren, wird I

^eini: }

für die Werkzeuglänge und für den Werkzeugradius, z.BTVt'räsen !

von der Sollabmessung des Werkzeuges oder von dem Werkzeug- \

maß g3.eich 0 für die Länge bzw. den Radius ausgegangen. Die j

realen Abweichungen von Soll- bzw. Null-Maß werden als söge- j

nannte Werkzeug-Längen- oder -Radius-Korrekturen gesondert

in die NC eingegeben. Dies geschieht üblicherweise von Hand

oder mittels eines speziellen Lochstreifens. j

Zur Feststellung des jeweiligen Ist-Maßes muß jedes einzelne \ Werkzeug vor dem Einsatz in der Länge und bei Bedarf auch im ί Schneidradius gemessen werden. Bei umfangreichen Werkzeug- \ sätzen ist der dazu benötigte Zeitaufwand sehr groß. Außer- i dem birgt das Messen und Übertragen der Korrektur-Werte, · z.B. auf Lochstreifen, oder das Eingeben dieser Werte von
Hand in die NC die Gefahr von Fehlem in sich. Das sind Fehler, die im günstigsten Falle Werkstückausschuß und im ungünstigsten Falle erhebliche Schäden an der Maschine und die
Zerstörung des Werkzeuges verursachen. Eine automatische \ Messung der Werkzeuge und damit Ermittlung der Korrektur- [ Werte, sowie deren Eingabe in die NC vermeidet die aufgezeigten Fehler-Möglichkeiten und reduziert die dafür erforderliche Zeit auf ein Minimum. |

Bekannt sind Einrichtungen, die diese Aufgabe durch zusatz- I

liehe, nur zu diesem Zweck maschinenfest installierte Meß- I

Systeme erfüllen. Das bedeutet aber, daß zu den ohnehin bei I

einer NC-Maschine erforderlichen Meß-Systemen (X-, Y- und ι Z-Achse) ein oder mehrere zusätzliche Meß-Systeme für die

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automatische Erfassung der Werkzeug-Längen-Korrektur bzw. Radien-Korrektur benötigt werden. Dieser Aufwand ist sebr groß und stellt den wirtschaftlichen Einsatz solcher Einrichtungen in Frage.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren dor eingangs genannten Gattung zu finden, mit dem der Aufwand für die automatische Korrektur von Werkzeug-Längen und -Radien soweit vereinfacht wird, daß das Korrektur-Verfahren wirtschaftlich wird. Bei einem solchen Verfahren entfällt auch der erhebliche Aufwand, mit dem das oder die zusätzlichen Meß-Systeme in oder aus dem Arbeitsbereich automatisch bewegt werden, wie das bei bekannten Systemen erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgernäß dadurch gelöst, daß der SoIl-Ist-Vergleich zwischen den programmierten Werkzeuglängen und -radien und den realen Maßen mittels der vorhandenen - den Bewegungsachsen zugeordneten - maschxneneigenen Lacje- oder Wegmeß-Systerne durchgeführt und die Differenz vorzeichenrichtig im Korrekturspeicher der NC-Maschine als Längenoder Radius-Korrektur abgelegt wird, und daß der Soll-Ist-Vergleich in der Null-Position oder dem Null-Durchgang mindestens eines analogen oder digitalen Gebers durchgeführt wird und dieser so angeordnet ist, daß seine Null-Position oder Null-Durchgang in der Z- und X-Achse konstanten Maßen zur Maschine (a + b) entspricht.

Weitere erfinderische Merkmale sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 näher beschrieben.

Erfindungswesentlich ist, daß zur Durchführung des Verfahrens lediglich drei Grenztaster und ein induktiver Geber benötigt werden, dessen O-Durchgang zur Lageregelung ausgewertet wird. Grenztaster und induktive Geber sind preisgünstige Massenartikel. Sie sind fest in einem 2-Achsen-Taster ortsfest ange-

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Dor grundsätzliche Unterschied gegenüber den bekannten Systemen liegt darin, daß zur automatischen Erfas&:ung bzw« J¹V¹Titi.itel lraig der jeweiligen Korrekturv/erte ke.in zusätz-.1.ic]ίοs Ein- oder Zwei~Achsen-^5eßsystem erforderlich ist, das separat "bewegt werden muß. Vieiraehr v/erden bei der vorliegenden Erfindung die ohnehin bei NC-Maschinen vorhandenen maschinoneigenen Meßsysteme der Koordinaten-Achsen X und Z odor Y und Z herangezogen. Hierbei wird durch eine einfache ortsfeste Einrichtung lediglich der O-Punkt zum Soll-Ist-Vergleich gebildet.

Jiin Ausführungsbeispiel ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 ein hor-izontales Bearbeitungs-Zentrum in der Seitenansicht mit eingesetztem Werkzeug,

Fig. 2 die Draufsicht auf das horizontale Bearbeitungs-Zentrum mit eingesetztem Werkzeug,

Fig. 3 den am X-Tisch fest angeordneten 2-Achsen-Taster im Schnitt,

Fig. 4 das Funkt ion s-Diagramrn einer automatischen Werkzeug-Längen-Korrektur ,

Fig. 5 das Funktions-Prinzip zur Feststellung eines Fräser-Radius im vergrößerten Maßstab.

tfoi dein horizontalen Bearbeitungs-Zentrum gemäß Fig. 1 ist das Werkzeug, im vorliegenden Falle ein Spiralbohrer, rnit der Werkzeuglänge gleich 0 und in Fig. 2 dieses Werkzeug mit dem Radius gleich 0 programmiert. Mit Hilfe eines am X-Tisch befestigten 2-Ächsen-Tasters und dem in der NC-Maschine ohnehin vorhandenen Lagemeß-Systern der Maschinen-Z-Achse wird die reale Werkzeug-länge und mit dem ebenfalls vorhandenen Lagemeß-System der Maschinen-X- (oder -Y-)Achse der reale Werkzeugradius ermittelt. Beide Werte werden als

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Korrekturwerte in die HC eingegeben.

An dom Maschinen! !.'--ch .1, der d.io X-Achse fährt, ist ο in 2-Achsen--Taster 2 so angeordnet, daß or zwar noch im Fahrbereich der Maschine 3 liegt, sich aber· außerhalb des eigentlichen Bearbeitungsraumes befindet. Dieser Taster 2 ist mit dem Unterteil des in der X-Achse verfahrbaren Tisches 4 fest verbunden und mit diesem verfahrbar. Die Höhenlage des Tasters 2 in der Y-Achse ist festgelegt.

Die Bearbeitungsmaschine 3, im vorliegenden Falle ein numerisch gesteuertes Bearbeitungszentrum mit horizontaler Arbeitsspindel 5 ist in ihren drei Bewegungsachsen mit je einem direkten Lagemeß-System ausgerüstet. Es sind jedoch auch indirekte Lage- bzw. Wegmeß-Systeme geeignet.

Der in Fig. 3 dargestellte 2-Achsen~Tastor 2 weist zwei präzisionsgelagerte Tast-StÖßel 6 und 7 auf, die in der Höhe versetzt sind und mittels je einer Verzahnung 8 über ein Zahnritzel 9 spielarm miteinander verbunden sind. Die Tast-Stößel 6 und 7 stehen, in der Ansicht von oben, wie in Abbildung 3 dargestellt, genau rechtwinklig zueinander. Das heißt, der Tast-Stößel 6 für die Werkzeug-Längen-Korrektur liegt und ist beweglich in der Z~Ach.se und der Tast-.Stößel 7 für die Werkzeucji-adius-Korrektur liegt und ist beweglich in der X-Achse der Bearbeitungsmaschine 3. Durch ihre formschlüssige Verbindung miteinander mittels der Verzahnung 8 und dos Zahnritzels 9 sind ihre Bewegungen voneinander abhängig und diese verlaufen absolut synchron. Wird z.B.. der Tast-Stößel 6 in der Z-Achse bewegt, so bewegt sich ebenfalls der um 9o versetzte Tast-Stößel 7 zwangsläufig in der X-Achse mit und umgekehrt.

Durch diese formschlüssige Verbindung der beiden Tast-Stößel 6 und 7 miteinander ist die Erfassung der Werkzeug-Längen-

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und -Kadixi.s-Korrekturen (in der Z- und X-Richtung) mit jeweils nur in einer Achse angeordneten Schaltgliedern Io und Reyo!gliedern 11 möglich. Außer wesentlichen Kosteneinsparungen ergibt sich dadurch auch ein beachtlich verringertes Bauvolumen des 2-Achsen-Tasters 2, sowie des Steuerschrankes.

Die Tast-Stößel 6 und 7 werden durch je eine Schraubeηfeder Io nach außen gedrückt und liegen in ihrer Ausgangslage mit dein Bund 11 an der Lagerbuchse 12 an. Zum Schutz gegen fein- ' ste Verunreinigungen sind die Tast-Stößel 6 und 7 nach außen mit hermetisch dichtenden Gummibalgen 13 abgedeckt. Der Tast-Stößel 6 der Z-Achse weist zwei Schaltschrägen 14 auf, die zwei Grenztaster 15 und 16 betätigen zur Reduzierung der Eilgang-Geschwindigkeit auf Referenz-Geschwindigkeit. Der' Grenztaster 16 ist so eingestellt, daß er um ein geringes Maß, z.B. o,2 ~ o,5 mm, später als der Grenztaster 15 schaltet. Diese Doppelanordnung ist nicht zwingend, aus Sicherheitsgründen jedoch empfehlenswert.

Auf dom Tast-Stößel 7 der X-Achse ist hinter dem Bund 11 ein Schaltstück 17 aufgeklemmt, das zur Betätigung des induktiven Gebers 18 und eines zusätzlichen Sicherhei}:s-Grenztasters 19 dient. Der induktive Geber 18 ist parallel zur Achse des Tast-Stößels 7 angeordnet und hat einen Betätigurigs-Hub von ca. - 2 mm. Am Schaft 2o ist er mittels eines Klemmstückes 21 mit dem Gehäuse 22 des 2-Achsen-Tasters 2 verbunden.

Die O-Position des induktiven Gebers 18 ist die Position, mit deren Erreichen die Werkzeuglängen- und -Radius-Korrekturen ermittelt werden. Als Kontaktfläche zur Spitze des induktiven Gebers 18, die mit einer Hartmetallkugel 23 bestückt ist, dient ein gehärteter Bolzen 24, der in das auf dem Tast-Stößel 7 der X-Achse geklemmte Schaltstück 17 eingepreßt ist. Die t'e in j us tage des O-Punktes des induktiven Gebers 18 erfolgt an der Auswerte-Elektronik.

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Das Schaltstüclt 17 hat außerdem eine Schaltschräge 25 zur Betätigung des zusätzlichen Sicherheits-Grenztasters 19, der so eingestellt ist, daß er nach einem fehlerbedingten Überfahren des O~Punktes des induktiven Gebers um ca. o,2 mm ein Not-Aus-Signal gibt und somit eine Beschädigung oder Zerstörung des Werkzeuges, des Z-Achsen-Tasters oder der Maschine 3 verhindert.

In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel des 2-Achsen-Tasters 2 wurde die direkte Betätigung des induktiven Gebers 18 in die X-Achse gelegt, weil in der Regel die Werkzeug-Radien genauer eingestellt werden müssen als die Werkzeuglängen, und weil mit dieser Anordnung und der direkten Betätigung jegliche Übertragungsfehler vermieden werden und somit die höchste Genauigkeit in der X-Achse erreicht wird. Grundsätzlich kann jedoch der induktive Geber 18 auch in der Z-Achse angeordnet werden.

Der Betätigungs-Hub der Tast-Stößel 6 und 7 ist so groß, daß nach dem Anfahren der Grenztaster 15,16 die Eilgang-Geschwindigkeit der jeweiligen Bewegungs-Achse (Z oder X) reduziert und die Referenz-Geschwindigkeit mit Sicherheit erreicht wird, bevor der induktive Geber 18 durch die Kontaktfläche 26 an dem gehärteten Bolzen 24 betätigt wird. Ab hier wird dann die Bewegungsachse geregelt in die O-Position des induktiven Gebers 18 gefahren.

Bei dem induktiven Geber handelt es sich um einen Analogschalter, der analog zu seiner Stellung eine unterschiedliche Spannung abgibt. Diese" Spannung wird dazu benutzt, den Antrieb geregelt auf 0 zu fahren. Der gesamte Regelweg von der Referenz-Geschwindigkeit in die O-Stellung beträgt ca. 2mm.

Die vorstehende allgemeine Beschreibung stellt die Erfindung im Zusammenhang mit einem horizontalen Bearbeitungszentrum

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dar. Sie kann aber grundsätzlich auch mit geringen Änderun- [ gen für vertikale BearbeitungsZentren verwendet werden. Ein funktioneller Unterschied besteht nicht.

Nachstehend werden die Ermittlungen der Korrekturwerte beschrieben:

Es wird davon ausgegangen, daß bei der Erstellung des Teile-Programmes die Werkzeuglänge und der Werkzeugradius = O zugrunde gelegt wurden. Grundsätzlich ist auch die Programmierung mit der Werkzeug-Soll-Länge möglich, doch ist die beschriebene Art zu bevorzugen, weil sich dann immer Korrekturwt*rte mit gleichen Vorzeichen ergeben.

Wie in Fig. 1 dargestellt, ist der 2-Achsen-Taster 2 so angebracht, daß sich durch den O-Punkt des induktiven Gebers 18, bezogen auf die Mitte des Maschinentisches 1, ein konstantes Maß a in Z-Richtung ergibt.

Bei der Programmierung mit Werkzeug-Länge = 0 ergeben sich '

für die einzelnen Positionen der Z-Achse Maße, die bei ein- |

gesetzten Werkzeugen um das reale Längenmaß derselben zu [

weit nach vorne liegen. Zur Erzielung der werkstückgerechten ! Soll-Positionen müssen sie mittels Korrekturwerten korrigiert werden, die den realen Werkzeuglängen entsprechen und, wie nachstehend beschrieben, automatisch ermittelt werden.

Vor dem Einfahren eines neuen Teileprogrammes werden alle dafür benötigten Werkzeuge in das Werkzeugmagazin des Bearbeitungszentrums eingelegt. Durch, ausblendbare Unterprogramme, sogenannte Macros, werden bei der Bearbeitung des ersten Werkstückes die jeweils in die Arbeitsspindel 5 eingesetzten Werkzeuge in X- und Y-Richtung so gefahren, daß sie mit der Achse des Tast-Stößels konzentrisch sind. Dann erfolgt der Befehl "Fahren in Z-Richtung bis Werkzeuglänge = 0 = a (constant) ist." Da aber jedes eingesetzte Werkzeug größer als 0 ist, stößt die Werkzeugspitze, im dargestellten

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Ausführungsbeispiel als Spiralbohrer dargestellt, im EiI-gang auf den Tast-Stößol, der die Grenztaster 6 bzw. 7 betätigt. Hierdurch wird die Eilgeschwindigkeit dem Antrieb entsprechend maximal verzögert, bis die Referenz-Geschwindigkeit erreicht ist. Mit dieser Geschwindigkeit wird der induktive Geber angefahren, mittels dessen die Z-Achse geregelt in die O-Position des Gebers gefahren wird (Fig. 6). Ist diese erreicht, erfolgt ein Soll-Ist-Vergleich zwischen dem programmierten Wert der Z-Achse und dem jetzt am Lagemeßsystem 27 der Maschine 3 anstehenden Wert. Der dabei ermittelte Wert wird vorzeichenrichtig der NC als Werkzeuglängen^korrektur mitgeteilt und bei ausgeblendetem Unterprogramm bei den folgenden Programmabläufen berücksichtigt.

Beim erstmaligen Einfahren· eines Teile-Programmes wiederholt sich der Vorgang sooft, wie Werkzeuge im Speicher sind.

Bei weiteren Teile-Prbgramtnläufen des gleichen Werkstückloses werden die ausblendbaren Unterprogramme unterdrückt und nur das normale Teile-Programm abgearbeitet.

Zur Ermittlung des Korrekturwertes für den,Werkzeugradius wird auf Fig. 2 verwiesen. Hier ist die Anordnung des 2-Achsen-Tasters 2 dargestellt, bei der sich durch den O-Punkt des induktiven Gebers 18, bezogen auf die Mitte des Maschinentisches 1, ein konstantes Maß b in X-Richtung ergibt.

Für Werkzeuge, bei denen eine Radius-Korrektur durchgeführt wird (Schaftfräser, Walzen-Stirnfräser usw.), ist in der Regel auch eine Werkzeug-Längenkorrektur erforderlich, so daß in diesen Fällen die beiden Unterprogramme nacheinander abgerufen werden, und zwar zunächst das für die Werkzeuglänge-Korrektur und dann das für die Werkzeugradius-Korrektur. Diese Reihenfolge ist für den vollautomatischen Ablauf wichtig, weil durch die automatisch ermittelte Werkzeuglänge·

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mid durch die automatische Addition eines konstanten Maßes c um ?.-Achsr-n~Taster 2 (Fig. 3) sichergestellt ist, daß bei dor anschließenden automatischen Werkzeugradius-Ermittlung die zu messenden Schneiden in der Z-Achse auf der Mitte des Tatit-Stößels 7 der X-Achse liegen. Das heißt, in das Unterp;:oc;r <;.rmu zur Feststellung des Werkzeug-Radius ist vom Prograiviiuierer nur ein konstantes Maß in Y-Richtung einzugeben, damit die Werkzeugachse in der gleichen Höhe wie die Achse der, Tast-Stößels 7 der X-Achse steht.

lsi:, also, wie im vorauf gegangenen Abschnitt beschrieben, die Werkzeuglänge automatisch ermittelt, fährt die Maschine 3 in der Z-Achse ca. 3o mm zurück und anschließend der Maschinentisch 1 in X-Richtung soweit nach rechts, daß der Abstand zwischen dem Tast-Stößel 7 der X-Achse und der Werkzeugachse größer ist als der auf der jeweiligen Maschine 3 zugelassene maximale Werkzeug-Radius. Gleichzeitig fährt die Maschine 3 in der Y-Richtung so weit, daß Werkzeugachse und Tast-Stößel-Achse auf gleicher Höhe liegen. Zu der ermittelten Werkzeuglänge wird automatisch das konstante Maß c addiert und mittels dieser Maße die Maschine 3 anschließend in der Z-Achse automatisch soweit gefahren, bis die-Vorderkante des Werkzeuges mit der Achse des Tast-Stößels 7 der X-Achse in Z-Richtung übereinstimmt.

Nach Erreichen der Z-Position fährt der Maschinentisch müdem 2-Achsen-Taster 2 im Eilgang in X-Richtung auf das Werk« zouc; zu, bis der Radius des Werkzeuges den Tast-Stößel 7 der X-Achse berührt. Daran anschließend beginnt, wie bereits bei der Werkzeug-Längen-Korrektur beschrieben, das Verzögern der Eilgang-Geschwindigkeit auf Referenz-Geschwindigkeit VR und anschließend das Fahren in die O-Position des induktiven Gebers 18. Der einzige Unterschied gegenüber dem Vorfahren zur Längenkorrektur besteht darin, daß es nicht in der Z-Achse, sondern in der X-Achse durchgeführt wird.

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Eine Beschädigung der Werkzeugschneiden beim Anfahren an die Tant-Stößel--Fläche mit Eilgang-Geschwindigkeit wird dadurch vermieden, daß die Werkzeuge so in die Arbeitsspindel 5 eingeso.fcst wer.don, daß der erste Kontakt mit dem Tast-Stößel 7 der X-Achse nicht mit der eigentlichen Schneidkante, sondern mit der Freifläche erfolgt (Fig. 5). Nach Erreichen des 0-Punktes des induktiven Gebers 18 wird die Arbeitsspindel 5 mit dem Werkzeug entgegen der Schneidrichtung langsam gedreht, bis sich der maximale Werkzeug-·Radius eingestellt hat (Ficj. 6). Der induktive Geber 18 regelt den Achsantrieb der X-Achse automatisch nach, so daß am maschineneigenen Lagemeßsystem der X-Achse der Maximalwert ermittelt und als Korrekturwert zum programmierten Werkzeugradius = 0 in den Korrekturspeicher der NC eingegeben werden kann. Daran schließend fährt die Maschine in der X-Achse um ca. 3o mm im Eilgang in umgekehrter Reihenfolge zur Freigabe des Tast-Stößels 7 der X-Achse und dann in eine beliebige, vom Programmierer bestimmte Position, um nun die Bearbeitungsoperation des Teile-■Programmes mit diesem Werkzeug auszuführen. Das beschriebene und im Programmspeicher der NC abgelegte Unterprogramm wird hier ebenfalls nur jeweils beim erstmaligen Einsatz des Werkzeuges aufgerufen. Bei folgenden Aufrufen des gleichen Werkzeuges wird es unterdrückt, denn die Korrekturwerte sind ja bekannt und im Korrekturspeicher der NC abgelegt.

Die Unterprogramme können sowohl für die Werkzeuglängen- als auch für die -Radius-Korrektur nach gewissen Einsatzzeiten der Werkzeuge wieder aufgerufen werden, z.B. um den Verschleiß der Werkzeugcchneiden in einer erneuten Korrektur zu berücksichtigen, d.h., die Korrekturwerte zu aktualisieren.

Auch hier ist die vorstehende Beschreibung auf ein Bearbeitungszentrum mit horizontaler Arbeitsspindel bezogen. Das gleiche Prinzip ist auch bei entsprechender Anordnung des 2-Achsen--Tasters 2 für BearbeitungsZentren mit vertikaler

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Arbeitsspindel einzusetzen.

In Figur 4 ist das Funktions-Diagramm der automatischen Korrektur der Werkzeuglänge, bzw. des Werkzeugradius dargestellt. Auf der horizontalen Achse dieses Diagrammss ist der Weg s und auf der vertikalen Achse die Geschwindigkeit in m/min, des Tast-Stb'ßels 6 bzw. 7 aufgetragen. Nachstehend wird die Bedeutung der römischen Zahlen entlang des Kurvenverlaufes wiedergegeben:

I X und Y, bzw. Y und Z in Soll-Position

II Fahren· mit Eilganggeschwindigke.it

III Betätigung des Grenztasters

IV Geschwindigkeitsreduzierung auf Referenzgeschwindigkeit VR

V VR erreicht

VI Fahren mit VR

VII Betätigung des induktiven Gebers

VIII geregelt in Null-Position fahren

IX Null-Position des induktiven Gebers erreicht

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Claims

Essen,"den"31.Io.1978 PZ 3159 Rh/bk

Pat£llfeäi?H!fäiäiiE2^:

"Verfahren zur Korrektur der Längen und Radien von Werkzeugen, insbesondere für numerisch gesteuerte Maschinen mit Lage- oder Wegmeß-Systernen mittels Soll-Ist-Vergleiches"
Anmelder: Kuller Hille GmbH, 714o Ludwigsburg

Patentansprüche

Verfahren zur Korrektur der Längen und Radien von Werkzeugen, insbesondere für numerisch gesteuerte Maschinen mit Lage- oder Wegmeß-Systemen mittels Soll-Ist-Vergleiehes, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Ist-Vergleich zwischen den programmierten Werkzeuglängen und -radien und. den realen Maßen mittels der vorhandenen niaschineneigenen - den Bewegungsachsen zugeordneten - Lage- oder Wegmeß-Systeme durchgeführt und die Differenzvorzeichen richtig im Korrekturspeicher der JNC als Längen- oder Radius-Korrektur abgelegt wird und daß der Soll-Ist-Vorgleich in der Null-Position oder dsm Null-Durchgang mindestens eines analogen oder digitalen Gebers durchgeführt wird und dieser so angeordnet ist, daß seine Null-Position oder Null-Durchgang in der Z- und X-Achse konstanten Maßen zur Maschine (a + b) entspricht.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der analoge oder digitale Null-Geber in einem Tastgehäuse angeordnet ist und mittels zweier rechtwinklig in der Z - und X-Achse stehender Taststößel, die formschlüssig miteinander verbunden sind, betätigt wird.

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Vrrfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gokonnzoichnot, daß durch das Anfahren eines Tastßtößels durch ein Werkzeug ein Grenztaster betätigt wird, der das Abbremsen des Werkzeuges in der jeweiligen Bewegungsachse aus dem Eilgang auf Referenz-Geschwindigkeit einleitet.

Vorfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch qekenrizelehnet, daß nach Erreichen der Referenz-Geschwindigkeit der Taststößel den Null-Geber betätigt und daß entsprechend seinem Fehler-Signal die Null-Position oder der Null-Durchgang des Gebers geregelt an- oder eingefahren wird.

Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei automatischer Radius-Korrektur zunächst eine automatische Längen-Korrektur durchgeführt wird, bei der dann automatisch die für die anschließende Radius-Korrektur erforderliche Z-Position des Werkzeuges ermittelt wird.

Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung im wesentlichen aus einem Tastgehäuse, zwe,i präzisionsgelagerten Tast-Stößeln, die in der Höhe versetzt und rechtwinklig zueinander in der X- und Z-Achse angeordnet sind und einem senkrecht zu den Achsen der beiden Tast-Stößel verlaufenden und über eine Verzahnung verbundenen Zahnritzel sowie in der Z-Achse mindestens einem Grenztaster und in der X-Achse mindestens einem induktiven Geber, daß die Tast-Stößel über Federn nach außen bis zur Anlage an einem Anschlag im Gehäuse gedrückt sind? daß jeder Grenztaster in der Z-Achse über je eine Schaltschräge in dem Tast-Stößel zu schalten ist und der induktive Geber parallel zur Achse des in der X-Achse bewegbaren Tast-Stößels angeordnet ist und durch ein daran befestigtes Schaltstück zu schalten ist.

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7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaltstück eine Schaltschräge aufweist, über die e:'n weiterer Grenzschalter zu schalten ist.

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