DE2829993A1

DE2829993A1 - Emaillierte abgasanlagen von verbrennungsmotoren

Info

Publication number: DE2829993A1
Application number: DE19782829993
Authority: DE
Inventors: Josef Dr Wratil
Original assignee: Reimbold und Strick GmbH and Co
Current assignee: Reimbold und Strick GmbH and Co
Priority date: 1978-07-07
Filing date: 1978-07-07
Publication date: 1980-01-17
Also published as: JPS5511195A

Description

B e s c h r e i b u n g
Es ist bekannt, Abgasanlagen, auch Schalldämpfer zu emaillieren.
Die dafür bisher eingesetzten Emails hatten jedoch mehrere Nachteile. Die Hitzebeständigkeit war unzureichend. Verursacht durch-den Wiederaufkocheffekt bildeten sich in der erhitzten Zone Bläschen im Email. Bei Temperaturwechsel traten mechanische Beschädigungen auf, insbesondere wenn gleichzeitig Vibrationen auf die Abgasanlagen einwirkten. Es gab Haftprobleme an den Schweißnähten. Scharfe Kanten an den Werkstücken, z.B. gestanzte Löcher, blieben unzureichend mit Email beschichtet.
In speziellen Emails konventioneller Zusammensetzung auf Basis von Silikaten, wie z.B. für selbstreinigende Backofenemails oder Emails für Gasheizkamine und Wärmeaustauscher wurde schon Alumiumpulver verwendet. Der das Aluminiumpulver enthaltende Schlicker solcher Zusammensetzung entwickelte jedoch dauernd Wasserstoff, der das Email schaumig macht und beim Vermahlen des Emails zu Schwierigkeiten führt.
Das hat schon zu gefährlichen Knallgasexplosionen bei der Herstellung des Schlickers und dem Aufbringen geführt. Metallisches Silizium verhält sich ähnlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Hochtemperaturemail für Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, insbesondere Schalldämpfer zu schaffen, das diese Nachteile bei der Verwendung für den genannten Zweck nicht hat und dessen Schlicker ohne Schwierigkeiten hergestellt und aufgebracht werden kann.
Gegenstand der Erfindung sind demzufolge emaillierte Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, insbesondere Schalldämpfer, die mit einem Email beschichtet sind, in das Alumiumpulver eingelagert ist und dessen Glasphase in Gewichtsprozenten die folgende Zusammensetzung hat: Alumiumoxid Al203 8 bis 12 Bortrioxid B203 40 " 60 Natriumoxid Na20 6 " 14 Bleioxid PbO 0 " 7 Calciumoxid CaO 6 " 11 Bariumoxid BaO 7 " 12 Manganoxid MnO 2 " 6 Kobaltoxid CoO 0 " 2 Siliziumoxid SiO2 unter 1 Die Fritte (Glasphase) zur Herstellung des Hochtemperatur-Emails ist chemisch gesehen ein Calcium-, Barium-, Natrium-, und Manganborat, welches Aluminiumoxid enthält. Ein wesentlicher Bestandteil der Fritte ist Manganoxid, welches entscheidend zur hohen chemischen Beständigkeit beiträgt. Das ebenfalls im Glas enthaltene Kobaltoxid dient dazu, die Benetzung des Basismaterials, vorwiegend Eisen, aber auch rostfreien Stahl, durch das Email zu erhöhen. Die Glasphase ist bis auf Spuren, die aus den Rohstoffen stammen können, vorzugsweise kieselsäurefrei. In die kieselsäurearme, insbesondere kieselsäurefreie Glasphase sind feinverteilte Feststoffe, insbesondere in einer Teilchengröße unter 100 um eingelagert, die verschiedene Funktionen haben. Beispiele hierfür sind Aluminiumpulver, Siliziumpulver, Chromoxid, Zirkonsilikat, Kupferoxid und calcinierte Tonerde.
Das Aluminiumpulver verbessert die Haftung, den Kantenumgriff und die Temperaturbeständigkeit des Emails. Der ungewöhnlich hohe Anteil an Bortrioxid in der Fritte (Mutterglasphase) vermeidet die Reaktion des Aluminiumpulvers mit dem Schlicker, sei es während der Vermahlung, sei es während der Verarbeitung des Emails.
Die Zugabe von Chromtrioxid dient dazu, die chemische Beständigkeit positiv zu beeinflussen und die Anfälligkeit der Emaillierung gegen Poren herabzusetzen.
Zirkonsilikat (Zirkonmehl) erhöht die Temperaturwechselbeständigkeit und die Stabilität der Emaillierung bei hohen Temperaturen.
Die Zugabe von Silizium-Metallpulver beeinflußt die Haftung sowie die Oberfläche und Farbe der Emaillierung. Ferner können Schwebemittel, Stellmittel und an sich bekannte brennbeständige Verbindungen, die auch sonst in Email und Keramik zweckentsprechend eingesetzt werden, dem Mühlenversatz angehören.
Die Vermahlung der Bestandteile des Mühlenversatzes erfolgt in der in der Email-Industrie üblichen Weise, wobei die Mahlfeinheit des resultierenden Schlickers und dessen Auftragseigenschaften in bekannter Weise den zu emaillierenden Werkstücken anzupassen sind.
Das Hochtemperatur-Email läßt sich in bekannter Weise auf die Werkstücke aufbringen, wobei Schalldämpfer und andere hohle Werkstücke zweckmäßig in den gut durchmischten Schlikker getaucht werden. Der aufgetragene Schlicker kann dann wie üblich angetrocknet und in vorhandenen Emaillierungsöfen bei Temperaturen von 800 bis 9500C und Brennzeiten von 3 bis 30 min eingebrannt werden.
Das erfindungsgemäße Hochtemperaturemail hat insbesondere für Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, wie Schalldämpfer folgende Vorteile: Es zeigt nicht den bekannten Wiederaufkocheffekt. Mit diesem Email beschichtete Werkstücke können wiederholt rotglühend in kaltem Wasser abgeschreckt werden, ohne daß Haftung, Aussehen oder die chemische Beständigkeit nachteilig beeinflußt werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Hochtemperaturemail beschichtete Werkstücke lassen sich schweißen, ohne daß dabei das Email beschädigt wird oder seine vorteilhaften Eigenschaften verliert. Die Emaillierung ist weitgehend schlagunempfindlich, sie deckt auch die Kanten sicher ab, so daß an diesen Korrosionserscheinungen vermieden werden. Die chemische Beständigkeit, insbesondere die Beständigkeit gegen die Abgase von Verbrennungsmotoren und deren saure Bestandteile ist gut.
Vibrationen auch in Verbindung mit Temperaturwechsel verursachen keine Risse im Email. Es erfolgt kein Angriff auf das Basismaterial an solchen Fehlstellen.
Beispiel Aus handelsüblichen Rohstoffen wurde nach Auswiegen und sorgfältigem Mischen bei 13000 eine homogene Schmelze erzeugt und diese in Wasser abgeschreckt. Die nach dem Trocknen erhaltene Fritte hatte folgende oxidische Zusammensetzung in Prozenten: Aluminiumoxid Au203 10 Bortrioxid 2 B203 3 50 Natriumoxid Na20 11 Bleioxid PbO 5 Calciumoxid CaO 9 Bariumoxid BaO 10 Manganoxid MnO 4 Kobaltoxid Co0 1 Unter Verwendung dieser Fritte wurde ein Mühlenversatz der nachstehenden Zusammensetzung in Gewichtsteilen hergestellt: Fritte 40 Aluminiumpulver 40 Siliziumpulver 5 Chromtrioxid 5 Zirkonsilikat 5 Kupferoxid 2 Bentonit 1 Wasser Der durch Vermahlen der Komponenten erhaltene Schlicker wurde in üblicher Weise innen und außen auf einen Schalldämpfer aufgetragen und in einem üblichen Emaillierofen durch Erhitzen auf 8500C eingebrannt.

Claims

Emaillierte Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren Patentansprüche 1. Emaillierte Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, insbesondere Schalldämpfer. dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einem Email beschichtet sind in das Aluminiumpulver eingelagert ist und dessen Glasphase die nachstehende Zusammensetzung in Gewichtsprozenten hat.
Aluminiumoxid A1203 8 bis 12 Bortrioxid B203 40 " 60 Natriumoxid Na20 6 " 14 Bleioxid PbO 0 " 7 Calciumoxid CaO 6 " 11 Bariumoxid BaO 7 " 12 Manganoxid MnO 2 " 6 Kobaltoxid CoO 0 " 2 Siliziumoxid SiO2 unter 1 2. Emailierte Abgasanlagen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasphase kieselsäurefrei ist.
3. Emaillierte Abgasanlagen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Glasphase zusätzlich noch feinverteiltes metallisches Silizium, Zirkonsilikat, Chromtrioxid und Kupferoxid allein oder im Gemisch eingelagert sind.
4. Fritte zur Herstellung eines temperaturbeständigen schweißbaren Emails, gekennzeichnet durch die nachstehende Zusammensetzung in Gewichtsprozenten: Aluminiumoxid Al2 03 8 bis 12 Bortrioxid B203 40 " 60 Natriumoxid Na20 6 " 14 Bleioxid PbO 0 II 7 Calciumoxid CaO 6 " 11 Bariumoxid BaO 7 " 12 Manganoxid MnO 2 " 6 Kobaltoxid Co0 0 " 2 Siliziumoxid SiO2 unter 1
5. Verfahren zum Emaillieren von Abgasanlagen von Verbrennungsmotoren, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Mühlenversatz der Zusammensetzung in Gewichtsteilen Fritte nach Anspruch 4 30 bis 60 Aluminiumpulver 5 " 60 Siliziumpulver 0 " 8 Chromtrioxid O " 10 Zirkonsilikat O " 10 Kupferoxid 0 " 3 Bentonit 0,5 " 3 Wasser 70 " 80 herstellt, den so erhaltenen Schlicker in an sich bekannter Weise auf die Werkstücke aufbringt und diese auf Temperaturen von 800 bis 9500C erhitzt.