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Schraubenspindelgetriebe mit einer hydrostati-
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schen Mutter
Schraubenspindelgetriebe nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 besitzen eine Schraubenspindel und eine Mutter, wobei in Gewindeflankenflächen
der Mutter Taschen ausgespart sind, die über Vorschaltdrosseln aus einer Druckflüssigkeitsquelle
mit Druckflüssigkeit -vorzugswe:ise einem Ol - beaufschlagbar sind.
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Die Druckflüssigkeit kann aus den Taschen durch den eine Drossel bildenden
Spalt zwischen den Oewindeflankenflächen der Mutter und denen der Spindel abströmen.
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Derartige Getriebe sind bekannt. Sie dienen zur Umwandlung einer Drehbewegung
in eine zumindst unter hoher Last erfolgende Längsbewegung. Diese Getriebe haben
den Vorteil hoher Steifigkeit, hoher TragfShigkeir; und praktisch vollständiger
Verschleißfreiheit. Sie eignen sich insbesondere für den stickslip- und hysterisisfreien
Antrieb von Verschiebbewegungen an mit hoher Genauigkeit arbeitenden Werkzeugmaschinen
und Meßmaschinen. Sie erlauben z.B. eine einem spielfreien Antrieb gleichkommende
hundertprozentige Reproduzierbarkeit von Längspositionen bei Arbeitstischen.
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Die Belastbarkeit und die Steifigkeit derartiger Getriebe hängt vom
Hydrauliksystemdruck und somit dem Taschendruck an den Gewindeflanken ab. Dabei
ist der beträchtliche Older durchfluß durch das Spaltsystem Lagerung in der Regel
proportional dem Produkt aus Hydraulikdruck und dritter Potenz der Abflußspalte
zwischen den Flanken des Muttergewindes und denen des Schraubengewindes.
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Um die hydrostatische Leistung niedrig zu halten, muß der Spalt zwischen
den jeweiligen Flanken in engen Grenzen konstant gehalten werden und darf nicht
durch Steigungsfehler und Verformungen im Betrieb starken Streuungen unterliegen.
Hierin liegt nun eine große Schwierigkeit, insbesondere dann, wenn die Belastung
der Mutter hohe Werte annimmt oder die Spindel und somit der Arbeitsbereich der
Mutter mehrere Meter lang ist. Bei hoher Belastung treten sowohl an der Spindel
als auch an der Mutter beträchtliche elastische Längs verformungen auf, die zu einer
Festkörperberührung fAhren können, die höchst schädlich ist.
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Bei langen Schraubspindeln ist es meistens nicht möglich, das Gewinde
in einer Aufspannung fertigzuschleifen. Die Spindel muß bei der Herstellung nachgesetzt
werden, wodurch nicht vernachläßigbare Steigungsfehler auftreten. Ferner kamen bei
sehr langen Spindeln Temperaturunterschiede entlang der Spindel zu unterschiedlichen
Gewindesteigungen führen, die ebenfalls eine ölspaltänderung hervorrufen.
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Erschwert wird die Problematik der Konstanz der Spaltdicke bei hochbelasteten
Getrieben dadurch daß die Gewindegänge mit verhältnismäßig großer Steigung hergestellt
werden müssen, damit ein ausreichender Tragquerschnitt am Gewindefuß sowohl an der
Mutter als auch an der Spindel garantiert ist. Insbesondere bei hochbelasteten Spindeln
müssen ferner
in der Mutter viele Gewindegänge vorgesehen werden,
um eine ausreichende Tragfähigkeit dieser Mutter zu erzeugen.
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Durch diese lang ausgeführte Mutter ergeben sich beträchtliche Toleranzsummierungen,
die unter Umständen ebenfalls zur Festkörperberührung führell können, wenn sich
noch die weiter oben entstehenden Toleranzen durch Abweichungen addieren.
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Bei geringer belasteten Schraubenspindelgetrieben besteht dann, wenn
höchste Präzision fordert ist, eine ähnliche Problematik.
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Es müßte also der Nennölspalt jeweils so groß ausgelegt werden, daß
alle von dem adealmalt abweichenden ölspaltbreiten aufgenommen werden könnten, bohne
daß es zu einer schädlichen Berührung der Spindelflankei mit den Mutterflanken kommt.
Da aber der bldurchfluß mit der dritten Potenz des Ölspaltes ansteigt, ist eine
solche Verqrößerung des Ölspaltes in den meisten Fällen nicht möglich.
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Die Erfindung beseitigt durch die Ausbildung nach dem Kennzeichen
des Anspruchs 1 die dargelegten Schwierigkeiten ganz oder wenigstens weitgehend,
dXh., sie erlaubt es, bei vorgegebener
Belastung das Schrauben
spindel triebes die fertigungsbedingten Toleranzen und Abweichungen bei der Spindel-
und/oder Muttergewindeherstellung weit mehr als bisher möglich in Kauf zu nehmen,
ohne daß die Durchflußmenge an Hydraulikflüssigkeit unangemessen hoch wird.
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Durch die hydraulische Lagerung der Teilmutter - die vorteilhaft jeweils
nur etwa einen Gewindegang oder weniger lang sind - sind die Teilmuttern in Axialrichtung
elastisch gelagert, so daß sich die Gesamtmutter in ihrer Länge und Steigung unter
Veränderung als Axiallagerspalt unterschiedlichen Steigungen des Spindelgewindes
anzupassen vermag.
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Sind die Teilmuttern dabei einstellbar, so könne sie durch Verdrehen
auf einen optimalen Spaltmittelwert im Gehäuse einjustiert werden.
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Das Einjustieren jeder einzelnen Teilmutter innerhalb des Muttersystems
kann z.B. dadurch erfolgen, daß die Teilmutter im Gehäuse um einen verhältnismäßig
geringen Winkelbetrag von + oder - 5 Winkelgraden verdrehbar sind und mittels tangential
wirkender Stellschrauben in der einjustierten Lage in ihrer Verdrehlage festgehalten
werden können.
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Durch eine Dreheinstellbarkeit der Teilmuttern, wird es wesentlich
erleichtert, den ölspalt an den beiden wirksamen
Flanken des Spindelgewindes
in optimaler Weise auf beiden Seiten gleich zu halten, ohne das Axialspiel der hydraulischen
Axiallagerung der Teilmutter bereits ganz oder zum Teil hierfür zu verbrauchen.
Diese Spaltgleichheit der zunächst unbelasteten Spindel ist deshalb von großer Bedeutung,
weil dort je nach der Ij;ehzahl der Spindel gegenüber der Mutter eine mehr oder
weniger beträchtliche Relativgeschwindigkeit wirksam ist, die vom Schmierspalt links
und rechts des Spindelgewindeganges "geschmiert" werden muß.
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Es versteht sich, daß die hydiaulische Axiallagerung der Teilmuttern
weicher sein muß, als die der Spindel in den Teilmuttern, aber immer noch hart genug,
um die Betriebsaxialkräfte zwischen Mutter ulld Spindel aufzunehmen. Die "Federkonstante"
der Axiallager muß also geringer sein als die Axialkomponente der Federkonstanten
der Spindellagerung in der jeweiligen Teilmutter, und zwar um so viel, daß mit Sicherheit
eine Festsl:offberührung im Axiallagerauftritt, bevor eine solche im gleitreibungsbeanspruchten
Spindellager erfolgt. Das kanil z.B. dadurch bewirkt werden, daß die Axiallager
schwächer tlimensioniert oder mit geringerem Druck beaufschlagt werden1 als die
Spindellager in den Teilmuttern.
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Vorteilhaft erfolgt die ölversorgung der axial an den Cewindeflanken
des
Innengewindes der Teilmutter angebrachten Tasche über Drosseln von den Taschen des
Axiallagers her, welches die Teilmutter im Gehäuse lagert. Der Ölstrom durchfließt
also in Serie zuerst dfc Axiallagertaschen und danach die Spindellagertaschen im
Innengewinde der Teilmuttern in folgender Reihenfolge: Erste Drossel für das hydrostatis(he
Axiallager - Taschen des Axiallagers im Gehäuse - zweite Drossel für das hydrostatische
Spindellager - hydrostatisches Spindellager.
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Tritt hierbei eine ksialkraft zwischen Spindel und Teilmutter auf,
so will nicht nur die Spindel den entsprechenden Ölabfluß spalt zwischen ihrer einen
Gewindeflanke und der entsprechenden Flanke der Teilmutter.innenfläche verringern,
sondern auch den entsprechenden Spalt des Axiallagers. Damit steigt nach dem Prinzip
des hydrostatischen Lagers der auf Rückstellung des Axialllagers wirkende Druck,
wodurch die Taschen des verengten Lagerpults zwischen Spindel und Teilmutter, in
denen ja schon der Druck wegen des verringerten Abflußspalts anstieg, zusätzlich
mit höherem Druck beaufschlagt werden. Bei richtiger Dimensionsänderung läßt sich
erreichen, daß der Lagerpult zwischen Spindel und Teilmutter konstant bleibt, bis
Feststoffberührung im Axiallager eintritt Erst danach wird der Spalt zwischen Teilmutter
und Spindel bei weiter wachsendem Axialschub verringert.
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Der Vorgang ist also in der Weise, daß zunächst praktisch nur zwischen
den Gewinderingen und dem Gehäuse, die ja gegeneinander oder relativ zueinander
stillstehen, eine blfilmverformung auftritt und erst nachdem diese blfilmverformung
ihren möglichen Maximalbetrag angenommen hat, eine weitere blfilmverformung zwischen
den Gewindegängen des Innengewindes der Teilmuttern und des Außengewindes der Spindel
auftritt, so daß eine wesentlich höhere Belastbarkeit derartiger Muttern möglich
ist und die Gefahr einer Berührung der Gewindeflanken an den Stellen hoher Relativdrehzahl
in einen wesentlich höheren Belastungsbereich hin verschoben ist.
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Vorteilhaft werden die Taschen im Gewinde der Teilmuttern über Ringnuten
im Bereich des Umfangs der Teilmuttern gespeist. In diesen Nuten können dann als
Drosseln für die letztgenannten Taschen Kapillarröhr chen liegen.
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Ferner ist es im lastlosen Zustand möglich, mit Hilfe von zwei Manometern,
die den Druck in den Ringnuten messen, die Teilmutter so einzustellen, daß der Druck
in den Ringnuten auf beiden Seiten gleich groß ist. Damit sind auch die Drücke in
den Taschen zwischen den Gangrippen des Innengewindes und der Spindel gleich groß.
Ist der Druck in den Ringnuten auf beiden Seiten der Teilmuttern zwischen dem Gehäuse
und der Teilmutter auf beiden Seiten gleich, sind zwangsläufig die
Spalte
auf beiden Seiten gleich, wobei diese Spalte jedoch sowohl am Axiallager zwischen
Teilmutter und Gehäuse, als auch zwischen den Flanken von Innengewinde und Außengewinde
an der Spindel von Teilmutter zu Teilmutter unterschiedlich sein können. Auf diese
Weise kanal zunächst im lastlosen Zustand die gesamte Mutter auf des Gewindespindel
optimal einjustiert werden durch Verdrehen der einzelnen Teilmuttern innerhalb des
Muttergehäuses.
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Das Gehäuse besitzt vorteilhaft ein außenliegendes Rohr mit genauem
Innendurchmesser. In dieses Rohr sind nun Axiallagerringe und Distanzbüchsen axial
eingeschoben, wobei die Distanzbüchsen Ringnuten enthaltene die mit O-Ringen axial
abgedichtet sind. In den Distanzbüchsen befinden sich dann auch erste Drosseln zur
Versorung dei ringnutförmigen Taschen für das hydrostatische Axiallager zwischen
der Teilmutter und dem Axiallager. Die Axiallagerringe und die Distanzbüchsen sind
zusammen mit als Endflanschen ausgebildeten Axiallagerringen mittels Zuganker axial
zusammengespannt. Die Teilmuttern sind in axialer Richtung zwischen den Axiallagerringen
mit dem erforderlichen Axialspiel eingepaßt und radial mit einer Schiebepassung
in der entsprechenden Distanzbüchse geführt und ebenfalls mit O-Ringen abgedichtet.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführung des Erfindungsgegenstandes
besteht
darin, daß die Axiallagerringe mit einer angemessenen axialen Dicke ausgeführt sein
können, so daß zwischen den einzelnen Teilmuttern ausreichende Sammelräume zur Aufnahme
des aus dem Radialspalt zwischen Axiallagerring und Teilmutter und dem Spalt an
den jeweiligen Gewindeflanken zwischen dem Innengewinde der Teilmuttern und der
Spindel abströmenden Öles entstehen.
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Vorzugsweise besitzt jede Teilmutter nur einen vollen Gewindegang
über 360 Grad. Auf diese Weise ist es möglich mit einer spanabhebenden Bearbeitung
die Taschen an den Gewindeflanken auf herkömmliche Weise zu bearbeiten, wodurch
man in der Wahl des Werkstoffes für die Teilmuttern weitgehend frei ist.
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Bei hohen Lineargeschwindigkeiten von Schlittenführungen ist es oft
vorteilhaft, daß die Gewindespindeln mehrgängig sind. Hierbei besteht die Schwierigkeit,
daß diese mehrgångigen Gewinde exakt auf Umschlag mit dem Muttergewinde zusammenpassen
müssen. Deshalb wirken sich die schon bei eingängigen Gewinden störenden Massenabweichungen
in verstärktem Maße aus Die erfindungsgemäße hydrostatische Spindelmutter ermöglicht
es, daß die einzelnen Teilmuttern bei beispielsweise einer zweigängigen Spindel
um wechselweise 180 Grad verdreht in das Muttergehäuse eingebaut werden.
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Durch die Verdrehjustierbarkeit der einzelnen Teilmuttern ist es möglich,
diese Umschlagtoleranz vollständig zu Null zu machen, indem in ähnlicher Weise wie
bei der eingängigen Gewindespindel die einzelnen Teilmuttern so einjustiert werden,
daß die Taschendrücke jeweils gleich sind. Hierin liegt ein weiterer Vorteil der
Erfindung für mehrgängige Schraubenspindeln.
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Die Zahl der Teilmuttern,in welche die hydrostatische Mutter unterteilt
ist, kann je nach den Bedürfnissen schwanken. In der Regel wird sie zwischen drei
und fünf liegen. Meist wird man drei Teilmuttern wählen.
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Es versteht sich, daß die Druckflüssigkeits- oder Drucköltaschen auf
den Gewindeflanken der Teilmuttern gleichmäßig über den Umfang verteilt sein müssen.
Diese Taschen haben jeweils eine Länge in der Größenordnung von etwa 45 Grad und
sind von der nächstfolgenden Tasche zweckmäßig durch einen Steg mit einer Länge
von etwa 10 bis 20 Grad getrennt.
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Bei der bisherigen Beschreibung wurde davon ausgegangen, daß die Teilmuttern
radial geführt sind. Dies ist aber nicht unabdingbar. Insbesondere dann, wenn die
Möglichkeit besteht, daß die Gewindebohrung der Teilmutter zu den entsprechenden
Flächen der Axiallagerung derselben etwas geneigt
verläuft, kann
die radiale Führung der Teilmuttern auch von der hydrostatischen Spindellagerung
übernommen werden. Hierfür ist in aller Regel kein gesonderter Aufwand erforderlich,
da normalerweise die Gewindeflanken der Schraubenspindel geneigt velwlaufen und
damit auch eine Radialkomponente aufweisen Bevorzugt verlaufen die Axiallagerflächen
der Teilmuttern, also die Spaltflächen; durch welche bei den Axiallagern das Drucköl
abläuft, in Normalebenen zur Achse der Mutter.
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Auch hier kann jedoch durch entsprechende konische Ausbildung dieser
Flächen eine radiale Zentrierung der Teilmuttern in Bezug auf das Gehäuse erfolgen.
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Nachfolgend ist eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung anhand
der Zeichnungen als erläuterndes Beispiel beschrieben.
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Fig. 1 zeigt schematisch einen Axialschnitt durch ein Schraubenspindelgetriebe
nach der Erfindung, wobei im Bereich der mittleren der drei Teilmuttern zur Verdeutlichung
der Lage der Drucköltaschen die Spindel unterbrochen ist.
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Fig. 2 zeigt in gegenüber Fig. 1 vergrößertem Maßstab den mittleren
Teil der hydrostatischen Mutter nach Fig. 1.
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Fig. 3 zeigt schematisch einen Teil des Schnittes III-III aus Fig.
1.
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In der Zeichnung sind die Lagerung der Schrauben spindel 1 sowie der
diese führenden hydrostatischen Mutter 2 als für die Erfindung unwesentlici nicht
dargestellt.
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Die hydrostatische Mutter selbst besitzt einen äußeren Zylindermantel
3, der an seinen beiden Enden Abschlußflansche 4 und 5 trägt, welche sogleich für
d:e an sie angrenzenden
Teilmuttern, die hydrostatischen Lagerringe
bilden.
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Zwischen den Abschlußflanschen oder Lagerringen 4 und 5 sind radialspielfrei
ein Distanzbüchse 6,ein doppelseitig wirkender Axiallagerring 7, eine weitere Distanzbüchse
6, ein weiterer doppelseitig wirkender Axiallagering 7 und eine letzte Distanzbüchse
6 mittels sechs Zugankern 10 eingespannt.
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Drei gleiche Teilmuttern 11 deren axiale Länge gleich der Ganghöhe
der Spindel ist, sind wie aus der Zeichnung ersichtlich, mit ihren senkrecht zur
Mutteranordnung verlaufenden beiden Stirnflächen je zwischen zwei Axiallagerringe
4 und 7, 7 und 7 sowie 7 und 5 in Axialrichtung mit einem gewissen Spiel geführt.
In Radialrichtung sind sie spielfrei an den Innenflächen der Distcanzbüchsen 6 geführt.
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Die drei Teilmuttern 11 besitzen jeweils, wie aus Fig. 3 ersichtlich,
eine radial nach außen durch einen Schlitz 12 der entsprechenden Distanzbüchse 6
ragende Zunge 13. Diese Zunge kann, wie aus Fig. 3 ersichtlich, mittels zweier Mahlenschrauben
14 um das Maß der Erstreckung des Schlitzes 12 in Umfangsrichtung eingestellt werden,
das zweckmäßig etwa 10 Grad beträgt. Dadurch ist eine genaue Feineinstellung der
Drehlage der Teilmutter in Be7ug auf das Muttergehäuse möglich.
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Die Teilmuttern sind, wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich, jeweils mit
einer Reihe von Drucköltaschen 16 auf der in Fig.
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1 und 2 linken Gewindeflanke der Teilmutter und Drucköltaschen 17
auf der rechten Seite der Gewindeflanken der Teilmutter versehen. Das in diese Flanken
unter hohem Druck eingespeiste Öl tritt zwischen den Gewindeflanken der Teilmutter
und den Gewindeflanken den Spindel 1 aus und verhindert aufgrund des Druckes unter
dem es steht, eine Berührung von Teilmutter und Schraubenspindel, Man erkennt in
der Zeichnung ferner Ringnuten 20 längs der Kanten zwischen den Umfangslächen und
den Stirnflächen der Teilmuttern 11. Diese Ringnuten bilden di Drucköltaschen für
die axial hydrostatische Lagerung der Teilmuttern 11.
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Das Hochdrucköl für die hydrc)F;tatische Lagerung wird wie durch den
Pfeil 22 angedeutet durch den linken Abschlußflansch 4 in die Mutter eingeführt.
Jede der drei Distanzbüchsen 6 besitzt eine AxialLohrung 23, welche an beiden Stirnflächen
der Distanzbüchse 6 jeweils vorgesehene Ringnuten 24, 25 verbindet. Entsprechende
Bohrungen 26 sind in den Axiallagerringen 7 vorgesehen, so daß das Drucköl vom Anschluß
im Flansch bzw. Axiallagerring 4 bis in die Axialbohrung 23 der in Fig. 1 äußersten
rechten Distanzbüchse 6 eintreten kann. Aus der Bohrung 23 führen jeweils
zwei
Bohrungen 28 und 29 radial nach außen in Umfangsnuten 30 und 31 der Distanzbüchse
6 In diesen Umfangsnuten sind als Drosseln für die Axiallager Kapillarrohre vorgesehen.
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Diese sind der einfachheithalber zeichnerisch nicht dargestellt. Diese
Rohre kUnnen beispielsweise in derRadialbohrung 28, 29 eingelötet sein und mit der
erforderlichen Länge in die Nuten 30 bzw. 31 verlaufe(.
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Das Drucköl strömt nun über die erwähnten nicht gezeichneten Drosseln
in in Fig. 2 außerhalb der Zeichenebene liegende Kanäle 33, 34, welche in die Ringnuten
20 an den beiden Umfangskanten der Teilmutter 6 führen, Aus diesen Ringnuten strömt
das Drucköl durch den so wie auch alle anderen Druckölaustrittsspalten übertrieben
breit in Fig. 2 gezeichneten Spalt 35 radial nach innen aus und lagert so die Teilmutter
in für Axiallager an sich bekannter Weise zwischen den Axiallagerringen 7. Ein Austritt
vi Drucköl in den Spalt zwischen der Umfangsfläche der Teilmutter und der Innenfläche
des Distanzrings 6 ist durch die ent:spre;:henden nicht mit Bezugszeichen versehenen
O-Ringe vethindert, ebenso wie ein Austreten radial nach außen in don Spalt zwischen
den Distanzringen 6 und den Lagerringen 7. Ein ölaustritt aus den Umfangsnuten 30
und 31 im Distauzrinf; 6 ist ebenfalls durch entsprechende, insbesondere aus Fif..}.
2 ersichtliche, O-ltinge verhindert.
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Durch die Spalte 35 tritt nicht Das gesamte Drucköl aus den Ringnuten
20 aus. In diesen Ringnuten 20 sind vielmehr ebenfalls der Übersichtlichkeit halber
nicht gezeichnete Kapillarrohr als Drosseln vorgesehen, welche in Bohrungen 40 die
von der in Fig. 2 rechten Ringnut 2u zu den Lagertaschen 16 in den Gewindeflanken
der Teilmutter 11 führen, während die als Drosseln wirkenden Kap.illarrohre in der
in Fig. 2 linken Ringnut 20 an Bohrung 41 angeschlossen sind, welche die Lagertaschen
17 in den in lig. 2 rechten Flanken des Innengewindes der Teilmutter fÜ:t Die Bohrungen
40 und 41 sind auch in Fig. 2 nur schenlatiscil angedeutet. Sie sollen lediglich
die Verbindung angeben und nicht bereits eine konstruktive Anweisung für die zweckmäßige
Anordnung der Bohrungen.
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Aus den Lagertaschen 16 und 1) kann das Lecköl dann durch die Spalte
zwischen den Gewindeflanken der Teilmutter 11 und den Gewindeflanken der Schraubenspindel
1 über Bohrungen 42, 43 und 44 in eine axiale Druckölablaufbohrung 45 treten, aus
welcher es in die Räume zwischen der Spindel und den Axiallagerringen 7 gelangt,
Aus diesen kann es in irgendeiner zweckmäßig erscheinenden Weise abgeführt werden.
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Die hydrostatischen Lagerflächen zwischen der Spindel und der Teilmutter
einerseits sowie zwischen der Teilmutter und
den Lagerringen andererseits
müsseil natürlich so bemessen sein, daß trotz des geringeren Druckes des den Taschen
in der hydrostatischen Spindel lagerung zufließenden Öles die Axiallagerkraft für
die Spindel in der Teilmutter wenigstens genauso groß istf wie die Axiallagerkraft
der Teilmutter zwischen den Axiallagerringn 7.
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Das Getriebe nach der Erfindung wirkt wie folgt.
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Bei normalem Betrieb und ideal genauer Schraubenspindel nehme jede
Teilmutter 11 die in Fig. 2 gezeigte Mittellage zwischen den beiden sie axial führenden
Lagerringen 7 ein.
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Tritt nun durch eine Ungenauigkeit oder auch durch eine Überlastung
der Maschine ein erhöhter Axialschub auf, so wird durch diesen der als von links
nach rechts wirkend angenommenen werde, die Teilmutter ii gegen den rechten Lagerring
7 gedrückt. Dadurch kann weniger Drucköl durch den rechten Ringspalt 35 abfließen,
so daß der Druck in der Ringnut 20 ansteigt. Dadurch steigt wiederum auch der Druck
in den Leitungen 40 an, so daß hierdurch die Taschen 16 in den Flanken des Teilmuttergewindes
von vorne herein mit höherem Druck beaufschlagt werden. Das hat zur Folge, daß bei
richtiger Dimensionierung der entsprechende Lager spa lt zwischen den Flanken der
Spindel und denen der Teilmutter praktisch nicht verändert wird. Die Dimensionierung
kann
sogar so getroffen werden, daß er dann sogar noch vergrößert
wird. Letzteres ist jedoch nicht wünschenswert.
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Erst wenn die Teilmutter zur Anlage am entsprechenden Lagerring 7
kommt, steigt der Druck in der Ringnut 20 nicht weiter. Erst jetzt beginnt dann
der eigentliche Hydrostatiklagermechanismus zwischen der Teilmutter und der Spindel
zu wirken; d.h. erst jetzt wird der Lagerspalt zwischen den Flanken von Teilmutter
und Spindel geringer, so daß hier erneut ein erhöhter Druck aufgebaut wird.
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Die Folge hiervon ist, daß Ferligungsungenauigkeiten in der Spindel
nicht mehr durch elastische Verformung oder einen großen Lagerspalt der Mutter aufgenommen
werden müssen, sondern daß diese Ungenauigkeiten durch Axialverschiebungen der Teilmuttern
gegen die elastische Rückstellkraft des Drucköls aufgefangen werden.