DE2808521C2 - Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Kontaktträgerkörpers mit eingespritzten federnden Kontakten und Spritzform zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

ΐ Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen

eines Kunststoff-Kontaktträgerkörpers mit eingespritzten federnden Kontakten, bei welchem die Kontakte in einer Spritzform an einer vom freien Kontaktende !: entfernten Stelle durch eine Positioniereinrichtung der J0

Spritzform in einer vorgegebenen Lage gehalten werden, während der Kunststoff in die Spritzform l-'i gepreßt wird, und Biegeabschnitte aufweisen. Die

Erfindung betrifft weiterhin eine Spritzform zur Durchführung des Verfahrens. &

Bei den bekannten Kontaktträgern mit eingespritzten feststehenden Kontakten ergibt sich oft aus den verschiedensten Gründen bei der Herstellung eine .': beachtliche Ungenauigkeit hinsichtlich des Abstandes

;^:. zwischen den einander gegenüberliegenden festen *o

■/: Kontakten und demzufolge auch zwischen jedem festen

Kontakt und dem ihm gegenüberliegenden, zugewandten beweglichen Kontakt, was jedoch für eine gute und 'ti zuverlässige Funktion des Kontaktträgers unerwünscht

:;; ist. Man hat deshalb schon mit der DE-AS 10 45 640 ein

:'!? Herstellungsverfahren für Kontaktträger mil den

Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 vorgeschlagen, bei dem die Lagefixierung der im Kunststoff einzubettenden Kontakte in der Spritzform unter Verwendung von Positionierrippen der Spritzform erfolgt. Man will hierbei ein Verbiegen mechanisch wenig stabiler Kontakte durch den in die Spritzform einschließenden Kunststoff verhindern, indem man den Kunststoff parallel zur Trennebene der geteilten Spritzform zuführt, die Stromfäden des Kunststoffstromes also parallel zu den einzubettenden Kontakten ausrichtet. Die Lage der Kontaktenden kann sich jedoch nach wie vor ändern. Der eingangs genannte Nachteil kann auch nicht mit dem Vorschlag nach der DE-AS 20 39 939 eliminiert werden, gemäß welchem man die ^b0 Kontaktschließkrait des dort gezeigten Relais in beiden Arbeitsstellungen von Schwankungen im Hub des Ankers unabhängig machen kann, indem man den beweglichen Kontakt aus zwei unter Federvorspannung aneinander anliegenden, elektrisch verbundenen Kon- ⁶^ taktabschnitlen herstellt, die jeweils mit einem zugeordneten der beiden feststehenden Kontakte zusammenarbeiten.

Demgegenüber hat sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe gestellt, zur Vermeidung der obigen Nachteile bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zugleich mit dem Einbetten der Kontakte in das Kunststoffmaterial eine gewünschte Soll-Lage der Kontaktenden einzustellen.

Das Verfahren gemäß der Erfindung ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß die Kontakte zwischen derjenigen Stelle, welche in der Spritzform im Positionierschiitz eingespannt ist, und dem freien Kontaktende an einem Biegeabschnitt durch ein in der Spritzform geführtes Biegewerkzeug bleibend verformt werden.

Eine derartige Einstellung der Kontaktenden unabhängig von den Einspannstellen der Kontakte in der Spritzform ist nicht nur vorteilhaft, um Herstellungstoleranzen in den Kontakten auszugleichen, man kann so auch unter Verwendung ein und derselben Spritzfonn kontaktbeslückte Kontaktträger herstellen, welehe nach Einbau eines beweglichen Kontaktes zu Relais mit unterschiedlichem Schaltverhalten führen, je nachdem, wie stark man die freien Enden der Kontakte durch bleibendes Verformen ihrer Biegeabschnitte aus der Ausgangsebene herausbiegt.

Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Spritzform zur Durchführung des neuen Verfahrens ein in Längsrichtung der feststehenden Kontakte verschiebbares Biegewerkzeug aufweist.

In der Zeichnung ist ein Beispiel für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung anhand einer Ausführungsform eines Kontaktträgers mit drei Kontaktlamellen, zwei feststehenden Lamellen und einer beweglichen Lamelle, dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 einen erfindungsgemäß hergestellten Kontaktträger in seiner Gesamtheit und ohne Deckel in einer Vorderansicht,

F i g. 2 den Kontaktträger nach F i g. 1 bei geschnittenem Deckel in einer Ansicht von oben.

Fi g. 3 nur den Isolierträger, so wie er durch Pressen hergestellt wird, in einer Vorderansicht,

F i g. 4 nur die Lamelle für den beweglichen Koniakt gemäß F i g. 1 in einer Draufsicht

Fig. 5 die Anordnung nach F i g. 1 in einem Schnitt gemäß der Linie V-V der F i g. 1 und

Fig.6 den Kontaktträger in seiner Gesamtheit in einer Seitenansicht, ohne Deckel und ohne die Feder zum Zurückhalten des Ankers zum Zwecke eines besseren Verständnisses der Zeichnung, wobei der Lamellenteil entlang der Linie Vl-Vl der F i g. 1 geschnitten ist.

Dem vergrößert gezeichneten Kontaktträger ist ein magnetischer Kreis zugeordnet, der aus einem L-förmig gebogenen Joch 1 aus Weicheisen, aus einem Kern 2 aus Weicheisen, der zusammen mit dem joch 1 an einem Isolierträger aus thermisch aushärtendem Material 3 befestigt ist, und aus einem L-förmigen Anker 4 aus Weicheisen besteht, der den magnetischen Kreis schließt und um einen von einer Kante des Jochs 1 gebildeten Schwenkpunkt 6 schwenkbar ist, in dem er mit Hilfe einer Feder 5 angelegt gehalten wird. Am Kern 2 ist eine Spule (Wickelkörper) 7 aus thermoplastischem Material angebracht, die eine Wicklung aus dünnem Draht 8 trägt, deren Enden elektrisch an zwei Endstücken 9 angeschweißt sind, die zur Herstellung der Verbindung mit einer gedruckten Schaltung dienen.

Am Isolierträger 3 sind zwei feste Lamellen 10 und 11 sowie eine bewegliche Lamelle 12 befestigt, die mit angenieteten Kontakten 13, 14 und 15 und mit

Endstücken für die Verbindung mit der gedruckten Schaltung komplettiert sind. Die beiden Lamellen für die festen Kontakte !0 und II, deren Form identisch ist und die eine solche Dicke haben, daß sie ausreichend starr sind, haben jeweils eine ösenartige Durchbrechung 16. die ihren Querschnitt unterhalb und in der Nähe des Kontakts verringern, und werden in die Form des Isolierirägers 3 eingeführt, derart, daß sie über den größten Teil ihrer Höhe im Kunststoffmaterial des Trägers selbst eingebettet sind. Wie in F i g. 3 dargestellt ic ist. werden die festen Lamellen 10 und 11 von der Seite der Kontakte 13 und 14 her in der Form 17 des Isolierkörpers 3 durch die zu diesem Zweck am Werkzeug selbst an den ihren Ausgängen gegenüberliegenden Stellen vorgesehenen Schlitze 18 und 19 und durch ein beweg.iches Element 20 positioniert, das prismatische Form und geeignete Dicke hat und das beim Schließen der Form 17 sich zwischen die einander gegenüberliegenden Oberflächen der beiden feststehenden Kontakte 13 und 14 legt. Die geeignet Dicke des beweglichen Elementes 20 und die ösenförmige Durchbrechung 16, die an den beiden Lamellen für die feststehenden Kontakte 10 und 11 vorgesehen sind, gestatten das Einstellen der Toleranzen hinsichtlich der Kontakte und der Dicke der Lamellen mit Hilfe der 2ί plastischen und demzufolge ständigen, permanenten Verformung, welche die Lamellen selbst an den den Ösen entsprechenden Stellen erfahren. Auf diese Weise ergibt sich ein Abstand zwischen den feststehenden Kontakten 13 und 14, der praktisch für alle Relais m konstant und minimal einstellbar ist.

Die biegsame und flexible Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 wird am Isolierträger 3 in einem Schlitz 21 eingebracht, dessen Gestalt Gegenstand einer weiteren Patentanmeldung derselben Anmelderin (Ak- j-, tenzeichen P 27 19 870.5-34) ist. Dieser Schlitz besitzt an den einander gegenüberliegenden Wänden alternierende Vorsprünge 22, 23, 24, die quer zur Längsachse der Lamelle angeordnet sind und deren Spitzen oder äußerste Enden mit der Dicke der Lamelle selbst λ» interferieren, die nachträglich am isolierenden Träger 3 mit Hilfe einer Zunge 25 blockiert wird. Nach F i g. 4 ist die Zunge 25 an der Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 in einem peripheriscben Bereich vorgesehen, so daß sie nicht die Elastizität und Biegsamkeit bzw. Flexibilität der Lamelle beeinflußt- Ihre Längsachse schließt mit der Längsachse der Lamelle selbst einen bestimmten Winkel ein. F i g. 5 zeigt die Endstellung, die von der Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 im Schlitz 21 des Isolierkörpers 3 am Ende des Einfädeins der Lamelle selbst eingenommen wird, das eine einzige Bewegung rechtwinklig zur Längsachse erfordert Während dieser Bewegung der Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 trifft die Zunge 25 auf eine schräge Ebene 26. die sie zwingt, sich elastisch auszurichten, bis die Zunge, nachdem die Lamelle am Grund des Schlitzes 21 angeschlagen hat, elastisch in eine Aushöhlung 27 des Trägers einrastet. Diese Aushöhlung besitzt eine Gegenfläche 28, die in einer zur ers:en Richtung entgegengesetzten Richtung geneigt ist. Diese Neigung gestattet es, das Spiel in Querrichtung der Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 wiederzugewinnen bzw. auszugleichen und bewirkt demzufolge das Blockieren der Lamelle am Isolierträger 3, ohne daß es möglich ist, die Lamelle auszufädeln, selbst wenn man große Kraft anwendet. Jedoch behält die Lamelle selbst ihre korrekte Position unverändert, welche die gewünschten charakteristischen Parameter, wie Abstand und Kontaktdruck, bestimmt, wobei ihre Elastizität und Flexibilität bzw. Biegsamkeit unverändert bleiben

Die Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 wird vom Anker 4 über einen Schieber 29 aus isolierendem Material bewegt, der in Fig. 6 in Draufsicht gezeigt ist und der in Richtung der Längsachse der Lamelle in einer Vertiefung 30 am Anker 4 und von einem Schlitz 31 am Isolierträger 3 geführt ist. während in der zur ersten Richtung rechtwinkligen Richtung der Schieber von den Rändern der Lamelle für den beweglichen Kontakt 12 mit Hilfe von zwei Zähnen 32 und 33 geführt wird, die am Ende des Schiebers selbst vorgesehen sind, wobei jedoch außerdem keine Aushöhlung oder Vertiefung in der Lamelle erforderlich ist.

Es ist noch ein Deckel aus thermoplastischem Material 34 zum Schutz gegen Staub vorgesehen, der in F i g. 2 geschnitten gezeigt ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Kontaktträgerkörpers mit eingespritzten federnden Kontakten, bei welchem die Kontakte in einer Spritzform an einer vom freien Kontaktende entfernten Stelle durch eine Positioniereinrichtung der Spritzform in einer vorgegebenen Lage gehalten werden, während der Kunststoff in die Spritzform gepreßt wird, und Biegeabschnitte aufweisen, '" dadurch gekennzeichnet, daß die Kontakte (10, 11) zwischen derjenigen Stelle, welche in der Spritr.form (17) im Positionierschlitz (18) eingespannt ist, und dem freien Kontaktende an einem Biegeabschnitt durch ein in der Spritzform (17) '5 geführtes Biegewerkzeug (20) bleibend verformt werden.

2. Spritzform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein in Längsrichtung der feststehenden Kontakte ^o (10,11) verschiebbares Biegewerkzeug(20) aufweist.