DE2800541C2 - Anlage zur Erzeugung von Koks in einem Koksofen - Google Patents
Anlage zur Erzeugung von Koks in einem KoksofenInfo
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- C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
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Description
In der Zeitschrift »Iron Age« vom 1. März 1976 werden auf den Seiten MP 9-12 die Schwierigkeiten
beim Betrieb von Anlagen zur Erzeugung von Koks beschrieben. Unter anderem wird vorgeschlagen, dem
Koksofen einen Vorwärmer vorzuschalten, in dem die pneumatisch in das System eingeleitete, fein zerkleinerte
Kohle sehr rasch auf ca. 2600C erhitzt wird.
Hierdurch wird die sich anschließende Verkokung beschleunigt und die Möglichkeit geschaffen, auch aus
minderwertiger Kohle qualitativ hochwertigen Koks zu gewinnen. Ein gravierendes Problem liegt hierbei darin,
daß infolge des durch die rasche Vorerwärmung der fein zerkleinerten Kohle bedingten, erhöhten Berstdruckes so
beträchtliche Mengen an Feinststoffpartikeln und freigesetzten Teerbestandteilen in den Hauptauslaß des
Koksofens mitgerissen werden, die für die Kokserzeugung verloren gehen und die Umwelt belasten. Bisher
wurde noch keine zufriedenstellende Lösung gefunden, um die mitgerissenen Feinststoffpartikel zu binden und
gegebenenfalls in das System zurückzuführen.
Auch in der US-PS 36 37 464 wird vorgeschlagen, bei einer Anlage zur Erzeugung von Koks dem Koksofen
einen Vorwärmer vorzuschalten. Gemäß der US-PS wird die zu verkokende Kohle zunächst fein zermahlen
und Dotiert, danach in einem Mischer mit Wasser gemischt und agglomeriert Die aus der Dispersion
abgetrennten Agglomerate werden in den Koksofen eingeleitet, nachdem sie vorher getrocknet und
vorerhitzt wurden. Im Vorwärmer und im Koksofen freigesetzter Kohlenteer wird in den Mischer Mirflckgeleitet
wo er das in der Feinkohle entnahme Wasser
verdrängt und ein Überzugsmittel bildet, das die Explosionsgefahr herabsetzt
Bei einer aus der DE-OS 2415 024 bekannt
gewordenen Verkokungsanlage wird heißer Koks in einem Löschbunker mit Hilfe eines Inertgases abgekühlt
und hierbei Abwärme wiedergewonnen. Das im Löschbunker erwärmte Gas wird danach in einem
Wärmetaascher abgekühlt Der Wärmetauscher wirkt mit einem Kohle-Vorwärmer zusammen, speijt außerdem
einen Dampferzeuger und bildet schließlich auch einen Teil des Heizgas-Trocknungssystems. Im Inertgas
vorhandene Kokspartikel werden in einem Zyklon abgetrennt in einem Sammelbehälter gesammelt und
weggeleitet In der DE-OS finden sich keine Angaben über die Aufbereitung und eventuelle Wiederverwendung
der abgetrennten Kokspartikel.
Als weiterer Stand der Technik seien schließlich noch
die US-PS 36 65 066 und die DE-OS 24 59 650 genannt
In der US-PS 36 65 066 geht es um die Verarbeitung von Kohlepartikein zu größeren Agglomerate^ ohne
daß angegeben wird, zu welchem Zweck und in welchem Zusammenhang die Agglomerate zur Verwendung
kommen.
Die DE-OS 24 59 650 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abscheiden von Staub aus
Steinkohlenteer, der unter anderem auch in Koksöfen anfällt Auch in diesra- Druckschrift fehlen Angaben über
die Art der Anlage, in welcher die bekannte Vorrichtung zum Einsatz kommt sowie darüber, in welcher Weise
die Vorrichtung mit weiteren Anlageteilen zusammenwirkt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Anlage zur Erzeugung von Koks dafür zu sorgen, daß
bei geringem Anlage- und Betriebsaufwand im wesentlichen alle bei der Verkokung mitgerissenen Feinststoffpartikel
und Teerbestandteile wieder in den Koksofen zurückgeführt werden, so daß die Anlage praktisch im
geschlossenen Kreislauf gefahren werden kann, ohne daß Emissionen in die Umgebungst-f t abgehen.
Der Lösung der Aufgabe dienen die im ersten Anspruch zusammengefaßten Merkmale.
Gemäß Erfindung werden demnach mitgerissene Feinststoffpartikel und freigesetzte Teerbestandteile
agglomeriert und in den Kreislauf zurückgeführt ohne daß Schadstoffe in die Umgebung entweichen können.
Während die Agglomeration von Feinststoffpartikeln z. B. im Zusammenhang mit Kohlewaschanlagen weit
verbreitet ist hat sie bei der Kokserzeugung bisher keine Verwendung gefunden.
Die Ansprüche 2 bis 4 sind auf vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung gerichtet
Durch das Merkmal des Anspruches 2 ergibt sich die Möglichkeit, die dem Mischer zugeleiteten Bestandteile
in ein bestimmtes Mischungsverhältnis zu bringen, oder, falls die Umstände es erfordern, mit von außen in den
Kreislauf eingebrachten Kohlepartikeln zu vermischen.
In dem gemäß Anspruch 3 vorgesehenen Trockner werden die Agglomerate langsam bis auf ca 260° C
erhitzt und dadurch »aufbereitet«, wodurch ihre Härte zunimmt, während die Emissionsbildung bei der
Rückführung in den Kreislauf herabgesetzt wird.
Der Anspruch 4 richtet sich auf eine Anlage, bei welcher dem Koksofen ein Vorwärmer vorgeschaltet
ist Auch dem Vorwärmer ist ein Sammler für Feinststoffpartikel zugeordnet die genau wie die aus
dem Koksofen mitgerissenen Feinststoffpartikel in den Mischer und somit in den Kreislauf zurückgeführt
werden.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 eine Schemadarstellung einer ersten Ausführungsforni
der erfindungsgemäßen Anlage, und
F i g. 2 eine Schemadarstellung einer zweiten Ausführungsform
der Anlage.
Die F i g. 1 zeigt in Form einer Schemadarstellung eine erste Ausführungsforrn einer Anlage zur Erzeugung
von Koks. Der Anlage werden über eine Leitung 10 Kohlepartikel zugeführt, die eine maximale Partikelgröße
von 6,4 mm, zum größten Teil aber eine solche von weniger als 3,2 mm haben. Die Kohlepartikel erhält
man durch Zerkleinern in einem rotierenden Konusbrecher o. dgL und durch Naßsieben. Sie werden auf einen
Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 — 15% getrocknet is
Die Kohlepartikel werden einem Vorwärmer 11 zugeführt, in dem sie in etwa 5—8 Sekunden auf etwa
2600C schnellerhitzt werden, und zwar vorzugsweise
mit von dem Koksofen 13 kommendem Abgas. Die vorerwärmten Kohlepartikel werden dann über eine
Leitung 12 dem Koksofen 13 zugeführt der von üblicher Bauart ist Vorzugsweise erfolgt die Zufutv pneumatisch.
Im Koksofen 13 werden die Kohlepartikel auf etwa 815—10100C erhitzt, wodurch einerseits Feinststoffpartikel
und flüchtige Teerbestandteile t4A abgetrieben werden und andererseits Hochofen- oder
Gießereikoks 14B erzeugt wird. In dem Vorwärmer 11
werden infolge der extrem schnellen und starken Erwärmung der Kohlepartikel beträchtliche, von Luft
getragene Partikelemissionen erzeugt Der Feuchtigkeitsgehalt der Kohlepartikel führt dazu, daß einige
Partikel während der schnellen Erwärmung explodieren und zersplittern, Die mitgerissenen Feinststoffpartikel
treten über eine Leitung 15 aus dem Vorwärmer 11 aus und werden einem Sammler 16 zugeführt, den sie über
eine Leitung 17 verlassen, während gasförmige Emissionen über eine Leitung 18 abgeschieden werden. Die im
Sammler 16 abgeschiedenen Feinststoffpartikel werden häufig auch als Vorwärmfilterkuchen oder Aschengruberückstände
bezeichnet, und zwar in Abhängigkeit von der Abscheidetechnik im Sammler 16. Vorzugsweise
besteht der Sammler 16 aus mehreren Abscheidezyklonen und damit kombinierten Naßreinigern, in denen die
von den Zyklonen kommenden Feinststoffpartikel in einer Aschengrube gesammelt und die von den
Naßreinigern stammenden Feinststoffpartikel als Filterkuchen zusammengefaßt werden.
In vergleichbarer Weise werden von Luft getragene Partikelemissionen über eine Leitung 19 aus dem
Koksofen 13 ausgetragen und einem Sammler 20 zugeführt, in dem mitgerissene Feinststoffpartikel als
Filterkuchen und AschengruberücV.stände gesammelt werden, wählend gasförmige Erosionen über eine
Leitung 22 austreten. Auch der Sammler 20 besteht vorzugsweise aus mehreren Zyklonabscheidern und
zugeordneten Naßabscheidern. Die aus dem Koksofen 13 mitgerissenen Feinststoffpartikel enthalten beträchtliche
,VJengen an flüchtigen Teerbestandteilen, die in dem Koksofen aus der Kohle freigesetzt werden. Auch
die mitgerissenen, über eine Leitung 23 austretenden Feinststoffpartikel, die Teerbestandteile enthalten, werden
von dem Pechabscheider des Koksofen gesammelt Sie haben die folgenden typischen Zusammensetzungen:
Filterkuchen Aschengruberückstände
Pechasche
Feuchtigkeitsgehalt*)
Teer (Ölgehalt der Feststoffe)**)
% an Asche in Feststoffen***)
50.0% 25.0% 17.3% 20.0
31.2
5.6
20.0
41.4
6,0
*) Feuchtigkeitsgehalt ist der auf das Gewicht bezogene Prozentsatz an Wasser des mitgerissenen
Feinstoffstromes.
**) Auf das Gewicht bezogener Prozentsatz an mit Toluol extrahierbarem Öl auf wasserfreier Basis.
***) Gewichtsprozent auf öl- und wasserfreier Basis.
Die aus dem Vorwärmer 11 bzw. aus dem Sammler IS
stammenden sowie die aus dem Koksofen 13 bzw. dem Sammler 20 stammenden Feinststoffpartikel werden
über die Leitung 17 und Leitungen 21 und 23 einem Vormischlr 25 zugeführt und vorgemischt Sie werden
so miteinander vermischt daß ausreichend freigesetzte Teerbestandteile vorhanden sind, nämlich 3-30 Gewichts%,
vorzugsweise 5 — 20 Gewichts%, auf Naßbasis
des mitgerissenen Feinststoffstromes, um in einer spateren Stufe des Prozesses eine ausreichende
AgglomerierurTg zu gewährleisten. Der Ausdruck »freigesetzte Teerbestandteile« bedeutet in diesem
Zusammenhang, daß der Kohlenteer durch Erwärmen einen freigesetzten Zustand erreicht, und zwar getrennt
von oder parallel zu den Kohlepartikeln während der verschiedenen Stufen des Verkokens.
Freigesetzte Teerbestandteile in ausreichender Men ge sind in einer willkürlichen Mischung der in dem
Koksofen und d*m Vorwärmer mitgerissenen Feinst-
stoO^MTtikel Vorhände/, wobei in einem typischen
SyMMA ein Anteil der Mischung von 80% von den
Zyklonabscheidern (d. h. Aschengruberückstände), ein Anteil von 19% von den Naßreinigern (d.h. Filterkuchen)
und ein Anteil von 1 % von dem Pechabscheider stammt Wenn jedoch zuviele freigesetzte Teerbestandteile
vorhanden sind, um Agglomerate mit einer ausreichenden Härte herzustellen, die für eine Rückfüh-1
ung zum Koksofen oder zum Vorwärmer geeignet sind, können kontrollierte Mengen von Kohlepartikehi, die
nicht freigesetzte Teerbestandteile enthalten, über eine Leitung iOA zugesetzt werden, um den Anteil an
freigesetzten Teerbestandteilen in der Mischung herabzusetzen. Der Vemischer 25 wird vorzugsweise durch
eine zu dem im folgenden beschriebenen Mischer 27 führende Förderpumpe gebildet, die dazu dient,
aufgefangene Feinststoffkomponenten des Koksofens und des Vorwärmers in kontrollierten Mengen zu
transportieren und zu homogenisieren. Als den Vormischer 25 bildende Förderpumpe wird infolge der
Konsistenz der mitgerissenen und aufgefangenen Feinststoffpartikel, die freigesetzte Teerbestandteile
enthalten, eine Pumpe für viskose Stoffe verwendet,
beispielsweise eine Moyno-Pumpe oder eine Förderschnecke.
Die den Vormischer 25 über eine Leitung 26 verlassenden Feinststoffpartikel werden dann vorzugsweise in dem Mischer 27 mit Wasser gemischt und darin >
dispergiert. Zur Agglomerierung einer Wasserdispersion handelt es sich bei dem Mischer 27 um einen
Mischer mit hoher Scherwirkung. Die Dispersion enthält 5 — 40%, vorzugsweise 15 — 25%, mitgerissene
Feinststoffpartikel in Wasser. In dem Mischer 27 wird in die Dispersion umgerührt und zu Agglomeraten mit
einer Teilchengröße von weniger als 6,4 mm, meistens auch von weniger als 3,2 mm agglomeriert. Die
Intensität des Mischens und die Temperatur im Mischer 27 beeinflussen die notwendige Verweilzeit und die η
Teilchengröße der Agglomerate. In dem Mischer 27 wird vorteilhafterweise mit einer Temperatur von etwa
50° C und einer Verweilzeit in der Größenordnung von 5 Sekunden bis zu einer Minute gearbeitet. Die Prozeßwärme kann durch den Wärmeinhalt der mitgerissenen :«
Feinststoffpartikel zugeführt werden, oder es kann zum Erreichen der notwendigen Temperatur Dampf eingeblasen werden. Für das individuelle System ist es
notwendig, Erfahrungswerte zu sammeln, um die Agglomeratgröße und Agglomerathärte zu optimieren, r.
Wenn es sich beispielsweise herausstellt, daß die Agglomerate bei einer Prozeßtemperatur von 50°C zu
groß werden, erhöht man die Temperatur, um die Viskosität und damit die Agglomeratgröße herabzusetzen. Alternativ kann die Menge an mitgerissenen so
Feinststoffpartikeln, die geringe Mengen an freigesetzten Teerbestandteilen enthalten, in der zugeführten
Mischung erhöht werden, um die Agglomeratgröße und -härte herabzusetzen. Über die Leitung 10Λ zugeführte
Kohlepartikel werden vorzugsweise auch im Bereich j;
des Vormischers 25 in proportionalen Anteilen zugesetzt, um die Agglomeratgröße und -härte zu steuern.
Wenn die Agglomerate zu klein oder zu hart sind, kann die Intensität des Mischens herabgesetzt werden, oder
es kann die Menge an Feinststoffpartikeln, die größere -in
Mengen an freigesetzten Teerbestandteilen aufweisen, in der zugeführten Mischung erhöht werden.
Als Mischer 27 mit hoher Scherwirkung eignet sich insbesondere ein Behälter mit einem Fassungsvermögen von etwa 230 Liter, der mit einem 1 lkW-Rührwerk j ;
ausgerüstet ist, das mit einer Drehzahl von 1500 U/min umläuft und einen Rührflügeldurchmesser von etwa
36 cm (Umfangsgeschwindigkeit = 28 m/sec) hat, wobei
mit einer 25%igen Aufschlämmung gearbeitet werden kann. Es können auch drei in unterschiedlichen so
Höhenstellungen an der Rührwerkswelle montierte Turbinenräder mit vier oder acht radialen Leitflächen
(Stufenteilern) verwendet werden. Ein derartiges Mischervolumen wird zu einer Verweilzeit von etwa 20
Sekunden führen, was für einen Durchsatz von 10 t/h als
ideal angesehen werden kann.
Hinter dem Mischer 27 wird die agglomerierte Mischung über eine Leitung 28 einem Zwischenbehälter
29 zugeführt, der mit einem Rührwerk 30 versehen ist.
Auf diese Weise erhält die Mischung eine zusätzliche Verweilungszeit von 2—5 Minuten, um die Bildung der
Agglomerate unter vermindertem Umrühren abzuschließen. Fn Abhängigkeit von dem Leistungsvermögen
des zuvor beschriebenen Mischers 27 kann der mit dem Rührwerk 30 versehene Zwischenbehälter 29 auch
wegfallen. In diesem Fall wird die agglomerierte Mischung direkt einem Abscheider 32 zugeführt
29 abgeleitete oder direkt aus dem Mischer 27 stammende, agglomerierte Mischung wird dem Abscheider 32 zugeführt, der die Agglomerate in
Abhängigkeit von ihrer Korngröße und/oder Dichte aus dem Wasser abscheidet.
Als Abscheider 32 eignet sich ein Entwässerungsschwingsieb mit einer bevorzugten lichten Maschenweite von 0,2 mm. Wenn es unerheblich ist, daß einige
Feinststoffpartikel wieder mit dem Wasser abgeführt werden, kann auch ein gröberes Sieb, beispielsweise mit
einer lichten Maschenweite von 0,5 mm, verwendet werden. Alternativ läßt sich auch ein anderes Sieb
geeigneter Maschengröße verwenden, beispielsweise ein von DSM NV Vedernaldse Staatsmijnen auf den
Markt gebrachtes Sieb.
Es lassen sich auch andere auf dem Markt angebotene Korngrößenabscheider verwenden, beispielsweise
Schlämmapparate, Zyklone oder Spiralabscheider. Die agglomerierten Feinststoffpartikel können auch in
einem Absetzbehälter abgeschieden werden, in dem die Agglomerate, die die Neigung haben zu flotieren, mit
einer rotierenden Schaufel über einen Überlauf abgestrichen werden, während das Wasser und nicht
agglomerierte Feinststoffpartikel, die die Neigung haben, sich abzusetzen, durch den Bodenauslaß des
Abscheiders 32 als Unterlauf abgeführt werden. Der Unterlauf wird zum Zwecke des Mischens und
Agglomerierens über eine Leitung 33 wieder dem Mischer 27 zugeführt.
Die Agglomerate können anschließend mittels einer (nicht dargestellten) Entwässerungsapparatur, beispielsweise einer Zentrifuge, weiterbehandelt werden, um das
adsorbierte Wasser zu entfernen. Das abgeschiedene Wasser wird in den Mischer 27 zurückgeleitet. Eine
derartige Entwässerungsapparatur ist jedoch nicht unbedingt erforderlich.
Die Agglomerate können als selbständiges Handelsprodukt verwendet werden. Vorzugsweise werden sie
jedoch über eine Leitung 34 einem Trockner 35 zugeleitet, auf eine Temperatur von etwa 260° C
erwärmt und durch Oxidation, Hydrolyse, Polymerisation u. dgl. zu einer gehärteten Masse aufbereitet
Hierzu eignet sich ein Flachbett-Schwingtrockner, wie er von Jeffrey hergestellt wird. Im allgemeinen ist der
Trockner 35 auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 25% ausgelegt Dies gilt als experimentell festgestellter
Maximalwert bei einem stationären 8-Zoll-Siebboden. Wenn der Abscheider 32 ein Entwässerungsschwingsieb
enthält kann in den Agglomeraten ein typischer Feuchtigkeitsgehalt in der Größenordnung von
10—15% erwartet werden.
Die Verweilzeit in dem Trockner 35 beträgt vorzugsweise mehr als 30 Sekunden, wobei auch eine
Verweilzeit bis zu etwa einer Stunde ins Auge gefaßt werden kann; die übliche Verweilzeit sollte in der
Größenordnung von 5-20 Minuten liegen. Das Erwärmen erfolgt nicht so schnell wie in dem
Vorwärmer 11, so daß die agglomerierten Feinststoffpartikel »aufbereitet« werden, bevor sie dem Vorwärmer 11 oder alternativ dem Koksofen 13 zugeführt
werden. Durch eine derartige Aufbereitung werden die Agglomerate im wesentlichen gehärtet Die Bruchneigung und die Emissionsbikfamg werden dadurch
herabgesetzt, daß man flüchtige Bestandteile (insbesondere Wasser) über eine Lehmig 37 abscheidet Die
flüchtigen Bestandteile können gegebenenfalls gesammelt und in einem (nicht dargestellten) Sammler bzw.
Staubabscheider abgetrennt werden, während mhge-
führte Feinststoffpartikel über eine Leitung 38 wieder in den Vormischer 25 zurückgeführt werden. Die getrockneten Agglomerate werden über die Leitung 36
zusammen mit den über die Leitung 10 herangeführten Kohlepartikeln dem Vorwärmer Il zugeführt und
anschließend im Koksofen 13 zu Koks verarbeitet.
In Fig. 2 ist eine abgewandelte Ausführungsform
einer Anlage dargestellt, in der die Agglomeration unter trockenen Bedingungen durchgeführt wird, Für entsprechende Anlageteile sind unter Hinzufügung eines
Inclcxstriches die gleichen Bezugszeichen verwendet wie in Fi g. I.
Die über die Leitung 10' herangeführten Kohlepartikel
werden in der in Verbindung mit F i g. 1 beschriebenen Weise hergestellt, so daß sie eine entsprechende
Korngröße haben. Die Kohlepartikel werden dem Vorwärmer II' zugeführt und darin erwärmt. Die
vorgewärmten Kohlepartikel werden über die Leitung M dem Koksofen IS' zugeführt, in dem sie in der
beschriebenen Weise zu Feinststoffpartikeln und flüchtigen Bestandteilen 14/4' bzw. Hochofen- oder
GieBereikoks I4fl' aufbereitet werden. Die über die
leitungen 17' und 2Γ aus den Sammlern 16' und 20' alisgetragenen Feinststoffpartikel werden gegebenenfalls
zusammen mit dem über die Leitung 23' weggeleiteten Austrag des Teerabscheiders des Koksofens
13' durch den Vormischer 25' dem Mischer 27' zugeführt.
In dem Mischer 27' werden die mitgeführten Feinststoffpartikel zur Bildung von Agglomeraten
gcrühi ι. und zwar vorzugsweise unter schonenden Bedingungen. Für diesen Zweck besonders geeignete
Mischer sind zweiarmige Knetmischer, Mischtrommeln bzw. Knetmaschinen, Schaufelmischer, Knetwerke
u. dgl.
Die mitgeführten Feinststoffpartikel enthalten normalerweise zu viele freigesetzte Teerbestahdteile. Um
dem entgegenzuwirken, werden dem Mischer 27' über die Leitung \QA'Kohlepartikel zugesetzt, die vorzugsweise im Vormischer 25' mit den mitgeführten
Feinststoffpartikeln vermischt werden. Um eine gute Agglomeration zu gewährleisten, sollen die Feinststoff
partikel 3 — 30 Gewichts%, vorzugsweise ca. 20 Gewichts%,des gesamten durch den Mischer geführten
Materials ausmachen. Die Verweilzeit im Mischer beträgt 2- 15 Minuten.
Die Agglomerate gelangen über die Leitung 34' in den Trockner 35', in dem sie in der in Verbindung mit
F i g. I beschriebenen Weise erwärmt und aufbereitet werden. Über die Leitung 36' werden die aufbereiteten
Agglomerate dann wieder in den Kreislauf zurückgeführt und hierbei vorzugsweise zuerst in den Vorwär
mer 11 eingeleitet.
Eine Anlage dieser Art arbeitet fast vollständig in sich geschlossen. Die Emissionen in die Atmosphäre sind
minimal und es entstehen keine Abwässer. Aus diesem Grunde brauchen über eine Leitung 39 auch nur geringe
Mengen an Aufbereitungswasser zugesetzt zu werden, um für den Fall, daß die Agglomeration in einem
wäßrigen Medium erfolgt, den notwendigen Betriebszustand aufrechtzuerhalten. Des weiteren brauchen der
Anlage keine zusätzlichen Komponenten, etwa Wärme, zugeführt zu werden. Von wesentlicher Bedeutung ist es,
daß nahezu die gesamte, in die Anlage eingeleitete Kohle mit einem minimalen Anlage- und Betriebsaufwand
zu Koks verarbeitet wird.
11Ϊ vj
2 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Anlage zur Erzeugung von Koks in einem
Koksofen, gekennzeichnet durch die folgende Kombination teils bekannter, teils neuer
Merkmale;
a) Dem Koksofen (13) ein Sammler (20) zum Auffangen von abgehenden Feinststoffpartikeln
und Teerb'estandteilen zugeordnet; I ο
b) sowohl vom Koksofen (13) als auch vom Sammler (20) führen Leitungen (21, 23) zu
einem Mischer (27), der die Feinststoffpartikel und Teerbestandteile mit Wasser mischt und
agglomeriert;
c) dem Mischer (27) ist ein Abscheider (32) zum Entfernen der Agglomerate aus der wäßrigen
Mischung nachgeschaltet;
d) vom Abscheider (32) führen Leitungen (34, 36) zur da ikten oder indirekten Rückführung der
Agglomerate in den Koksofen (13).
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mischer (27) ein Vormischer (25)
vorgeschaltet ist
3. Anlage nach Ansprach 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abscheider (32) ein mit
dem Koksofen (13) verbundener Trockner (35) folgt
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher dem Koksofen ein Vorwärmer vorgeschaltet
ist, dadurch gekennzeichnet, daß dem Vorwärmer
(11) ein ebenfalls an den Mischer (27) angeschlossener Sammler (16) zum Auffangen von
aus dem Vorwärmer (11) abgehenden Feinststoffpartikeln zugeordnet ist
35
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