DE2742358A1

DE2742358A1 - Bohrer, insbesondere zusammengesetzter bohrer, verfahren zur herstellung desselben sowie verfahren und vorrichtung zum bohren von schaltplatten

Info

Publication number: DE2742358A1
Application number: DE19772742358
Authority: DE
Inventors: David T Hemmings
Original assignee: TULON Inc
Current assignee: TULON Inc
Priority date: 1977-08-29
Filing date: 1977-09-20
Publication date: 1979-03-15
Also published as: DE2742358C2; US4135847A; JPS5437985A; CH625986A5; GB1542573A

Description

HELMUT SCHROETER KLAUS LEHMANN

DIPL.-PHYS. DIPL.-INC.

TULON, INC. ca-tu-10

20. Sept. 1977

Bohrer, insbesondere zusammengesetzter Bohrer, Verfahren zur Herstellung desselben sowie Verfahren und Vorrichtung zum Bohren von Schaltplatten

Die Erfindung betrifft einen Bohrer, insbesondere einen zusammengesetzten Bohrer, ein Verfahren zur Herstellung desselben sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bohren von Schaltplatten.

Bei der Verwendung sehr kleiner Bohrer ergeben sich ständig Schwierigkeiten, die die Anwender ärgern. Insbesondere erge-

90981 1/05ÖS

D-707 SCHWABISCH CMOND GEMEINSAME KONTEN: D-β MÖNCHEN 70 Telefon : (07171) 56 90 Deutsche Bank München 70/37 369 (BLZ 700 700 10) Telefon: (0 (9) 77 19 H. SCHROETER Telegramme: Schroepat Schwäbisch Gmünd 02/00 535 (BLZ 613 700 «*) K.LEHMANN Telegramme: Schroepat Bodugaue 49 Telex: 724116t pagd d Poctschtckkonto München 167941-104 Lipowskystraie 10 Telex: 5 212 241 pawe d

ca-tu-10

no

ben sich immer Schwierigkeiten bei Herstellungsbetrieben für gedruckte Schaltplatten, für die bekanntlich harte Bohrer verwendet werden. Harte, widerstandsfähige Bohrer, die beispielsweise aus Wolframkarbid hergestellt sind, haben sich als äußerst spröde erwiesen. Sie neigen zum Brechen, selbst wenn sie nur aus geringer Höhe auf harte Oberflächen fallen. Selbst bei äußerster Vorsicht und Sorgfalt bei dem Umgang mit einem derartigen Bohrer scheint ein solches Brechen unvermindert häufig aufzutreten, und zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen sind unrentabel teuer (wenn man z.B. weiche, federnd nachgiebige Fallflächen auf allen Arbeitsflächen vorsehen will).

Ein Brechen verteuert zudem noch die Unkosten dadurch, daß bei einem derartigen Bohrer schwergewichtige und große Mengen an teurem Wolframkarbid (oder ähnlichen Werkstoffen) verwendet werden. Bei kleinen Bohrern beispielsweise, die Durchmesser von kleiner als 6,35 mm besitzen, kann sich der tatsächliche Arbeitsbereich eines Bohrers auf 5% oder sogar weniger der gesamten Werkstoffmenge in dem Bohrer belaufen. Die restlichen 95% aus teurem, gewichtstnäßig schwerem Werkstoff für Bohrer wurden bisher als unerläßlich dafür angesehen, daß man einen Bohrerschaft mit ausreichenden Abmessungen, einer entsprechenden Härte, einer Widerstandsfähigkeit und mit einer Formhaltigkeit erhält, der für Präzisionsspannfutter geeignet ist. Diese Eigenschaften sind insbesondere bei Präzisionsbohrbearbeitungen mit kleinen Durchmessern bei der Herstellung einer Schaltplatte von Bedeutung, insbesondere dann, wenn man automatische Schnellwechseleinrichtungen für Bohrer im Einsatz hat.

909811/0588

ca-tu-10

Es hat sich jedoch beispielsweise bei Bohrern, die lange und kurze Schäfte haben und vollständig aus einem schweren Werkstoff, wie z.B. WolfrarrKarbid, bestehen, herausgestellt, daß ein Brechen solcher Bohrer bei Stoßbeanspruchungen nahezu unvermeidbar ist, wenn die Bohrer selbst nur aus kleiner Höhe fallengelassen werden. Sowohl das schwere Gewicht der vergrößerten und verlängerten Schäfte als auch ihr mangelndes Stoßabsorptionsvermögen tragen zu dem Brechen bei, da derartige Schäfte kein Federungsvermögen besitzen.

Wenn man die Schäfte aus extrem hartem Werkstoff, wie z.B. Wolframcarbid, herstellt, ergibt sich eine weitere Schwierigkeit bei der Einstellung des Spanndruckes bzw. Anpreßdruckes in dem Spannfutter. Wenn ein Schaft aus Wolframkarbid auch mit übermäßigem Spanndruck eingespannt ist, läßt sich dies tatsächlich nicht feststellen, da sich die Flächen nicht verbiegen, selbst wenn man möglicherweise bis nahezu zur Beschädigung führende Uberbelastungen aufbringt. Beim übermäßigen Anziehen und bei übergroßem Spanndruck in dem Spannfutter kann das Spannfutter selbt beschädigt werden, oder sein Verschleiß nimmt beträchtlich zu, und die Standzeit eines derartigen Spannfutters verkürzt sich.

Trotz mehrerer Anstrengungen zum Verbessern von Bohrern sind diese Schwierigkeiten bisher noch nicht überwunden worden.

Die Erfindung zielt darauf ab, einen Bohrer, eine Bohrvorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung der Bohrer so zu verbessern, daß die zuvor genannten Schwierigkeiten überwunden sind.

909811/0586

-κ-

ca-tu-10

Die Erfindung schafft einen Bohrer, der sich dadurch auszeichnet, daß er einen starren, geraden kreiszylindrischen Einsatz und einen geraden kreiszylindrischen Kunststoffschaft aufweist, der um ein Ende des Einsatzes ausgeformt und starr mit diesem Ende verbunden ist. Der zylindrische Einsatz umfaßt ein Einsteckende (d.h. der Abschnitt, der innerhalb des Kunststoffschaftes angebracht wird) und ein unbefestigtes, zur Bearbeitung dienendes Ende. Das zur Bearbeitung dienende Ende weist eine Schneidspitze und Span-Nuten auf, die zwischen der Schneidspitze und dem Einsteckende liegen. Das Einsteckende des zylindrischen Einsatzes ist so ausgebildet oder gestaltet, daß sowohl ein axiales als auch bezüglich der Drehbewegung auftretendes Durchrutschen des Einsatzes in bezug auf den Kunststoffschaft bei der Verwendung des Bohrers verhindert sind.

Der gegossene Kunststoff schaft ist so ausgebildet, daß er zum Einstecken in und zum Anbringen an an sich bekannten Spannfuttern von Bohrmaschinen geeignet und verträglich ist, und der Kunststoffschaft ist zylinderförmig ausgebildet. Die Erfindung bezweckt, Schäfte zu verwenden, die aus relativ gewichtsmäßig leichten Kunststoffwerkstoffen bestehen, die eine ausreichende Formhaitigkeit, Härte, Widerstandsfähigkeit, Haltbarkeit und mechanische Festigkeit besitzen, so daß sie im wesentlichen gegen Torsionsbeanspruchungen bei der Verwendung unnachgiebig und äußerst verschleißfest sind. Die Kunststoffschäfte können in den Spannfuttern unter beträchtlich verminderterem Einspanndruck als beim Festlegen von Schäften aus Stahl oder Karbiden eingespannt werden. Insbesondere ist es nahezu unmöglich, den Kunststoff zu überbeanspruchen, da er sich sonst möglicherweise verformt und hierdurch die Belastungen

909811/0568

27A2358

ca-tu-10

vermindert, um Beschädigungen und einen übermäßigen Verschleiß des Spannfutters zu verhindern. Als Kunststoffe zur Herstellung der Schäfte kommen vorzugsweise versteifte bzw. verstärkte Kunststoffe in Betracht.

Die zylindrischen Einsätze bestehen aus an sich bekannten Schnellschneidstählen oder anderen harten Werkstoffen, die üblicherweise zur Herstellung von Bohrern verwendet werden, wie z.B. Kobalt, Stahllegierungen und Wolframstahllegierungen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Einsatz aus Wolframk^rbid. Die Vorteile gemäß der Erfindung ergeben sich jedoch auch bei der Verwendung irgendeines anderen sehr stark gehärteten Werkstoffes, der infolge seiner extremen Sprödigkeit und Inflexibilität normalerweise insbesondere bei kleinen Durchmessern gegen Brüche empfindlich ist.

Das Einsteckende des zylindrischen Einsatzes ist so ausgebildet oder ausgelegt, daß es ein Segment umfaßt, das eine nicht kreisförmigen Querschnitt besitzt und völlig durch den Kunststoffschaft aufgefüllt und von diesem umgeben ist, um ein Durchrutschen bezüglich der Drehbewegung des Einsatzes relativ zu dem Schaft bei der Verwendung des Bohrers zu verhindern und einem derartigen Durchrutschen entgegen zu wirken. Das Einsteckende ist ebenfalls mit Eingriffsflächen versehen, die im wesentlichen, senkrecht zur Achse des Einsatzes liegen und in Eingriff mit dem Schaft kommen, um ein axiales Durchrutschen des Einsatzes relativ zu dem Schaft zu verhindern.

Die Erfindung bezweckt insbesondere, ein Einsteckende des Einsatzes so auszubilden, daß es eine gleichmäßige normier-

909811/0588

ca-tu-10

te Gestalt in Form einer keilnutfönnigen Abflachung aufweist, die sowohl eine abgeflachte Oberfläche bildet, daß der Einsatz im Querschnitt nicht kreisförmig ist, als auch senkrecht dazu liegende Eingriffsflächen bildet. Auf diese Art und Weise verhindert man sowohl ein axiales als auch bezüglich der Drehbewegung auftretendes Durchrutschen zwischen dem Einsatz und dem Schaft.

Die keilnutenförmige Abflachung wird von einem ausgeformten Abschnitt oder einer Vertiefung in dem zylindrischen Einsatz gebildet, die eine im wesentlichen planare Grundfläche, die ungefähr parallel zur Achse des Einsatzes liegt, und quer verlaufende Flächen umfaßt, die quer zu den Enden der planaren Grundflächen liegen und die Grundfläche mit der Außenfläche des Einsteckendes des Einsatzes verbinden.

Die Erfindung bezweckt weiterhin die Schaffung von aufeinander abgestimmten Sätzen von Spannfuttern und Bohrern, d.h. Bohrern, die Einsätze besitzen, deren bearbeitungsseitigen Enden unterschiedliche Durchmesser aufweisen, während Kunststoff Schäfte jedoch Durchmesser besitzen, die innerhalb eines konstanten vorgegebenen Bereiches mit enger Tolerierung liegen und die geeignet sind, in ein entsprechend groß bemessenes und daran angepaßtes Spannfutter eingepaßt zu werden. Derartig aufeinander abgestimmte Sätze sind insbesondere wichtig zum Ausführen von automatischen Schnellwechselvorgängen der Bohrer bei Bohrbearbeitungen von Schaltplatten, was nachstehend näher erläutert werden wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles näher besehrieben.

909811/05··

-r-

ca-tu-10

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines zylindrischen Einsatzes mit einer keilnutenförmigen Abflachung;

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht des Einsatzes nach Fig. 1, der von einem Kunststoffschaft umgeben und innerhalb diesem festgelegt ist und der Span-Nuten und eine Schneidspitze an dem nicht festgelegten Ende aufweist;

Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht des Bohrers in teilweise geschnittener Darstellung;

Fig. 4 ist eine Schnittansicht längs der Linie 4-4 in Fig. 3;

Fig. 5 ist eine Seitenansicht in teilweise geschnittener Darstellung einer Spritzgießvorrichtung, die zur Ausbildung und Ausformung eines Kunststoffschaft nach der Erfindung bestimmt ist, wobei die Formhälften offen sind;

Fig. 6 ist eine Fig. 5 ähnliche Ansicht, bei der jedoch die Fonnhälften geschlossen sind und ein Kunststoffschaft um den Einsatz zur Bildung eines fertig gestellten Bohrers spritzgegossen ist; und

Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht zur Verdeutlichung eines Bohrvorganges von Schaltplatten, bei dem ein abgestimmter Satz von Bohrern in einem Spannfutter verwendet wird.

Der in den Fig. 1,2 und 3 gezeigte Einsatz 10 ist ein starrer, gerader Kreiszylinder oder ein Stab mit im wesentlichen gleichem Durchmesser, der aus an sich bekanntem, sehr hartem Bohrerwerkstoff, wie z.B. Schnellschneidstähle oder

909811/0586

ca-tu-10

Wolframkarbid besteht. Zum Bohren von Schaltplatten liegt der Durchmesser des Einsatzes 10 innerhalb eines Bereiches von kleiner als 6,35 mm, im allgemeinen kleiner als 3.17 mm und vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von ungefähr 0,70 mm bis 1,30 mm. Die Gesamtlänge des Einsatzes 10 beläuft sich auf ungefähr 15,9 mm bis ungefähr 50,3 mm und vorzugsweise von ungefähr 25,A mm bis ungefähr 38,1 mm. Der Einsatz 10 weist einen zur Bearbeitung dienenden Endabschnitt 11 und einen diesem gegenüberliegenden Endabschnitt 12 auf, der zum Einstecken des Einsatzes in den Schaft 16 dient. In den Fig. 2 und 3 ist ein bearbeitungsseitiger Endabschnitt 11 gezeigt, in den eine Schneidspitze 13 und Span-Nuten 14 eingeschliffen sind.

Die Span-Nuten 14 verlaufen von der Schneidspitze 13 in Richtung auf den anderen Endabschnitt 12 des Einsatzes. Obgleich dem Abschnitt des Einsatzes, der mit Span-Nuten versehen ist, keine übermäßig große Bedeutung zukommt, sollten jedoch vorzugsweise die Span-Nuten ungefähr an oder in der Nähe der Stoßstelle 19 enden, an der der Einsatz in den Kunststoffschaft 16 ragt.

Der Endabschnitt 12 des Einsatzes 10 weist eine im wesentlichen glatte und zylindrische Fläche 23 mit Ausnahme einer keilnutenförmigen Abflachung 15 auf, die in die Seite des Einsatzes eingeschliffen ist.

Wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, ist die keilnutförmige Abflachung 15 von dem Kunststoffschaft 16 vollständig aufgefüllt und wird von diesem völlig umgeben, der auf an sich bekannte Art und Weise um den Einsatz 10 spritzgegossen

909611/0586

ca-tu-10

oder ausgeformt werden kann. Wenn thermoplastische Harze verwendet werden, wird der Kunststoffschaft 16 typischerweise um den Einsatz 10 in einer Form mit vorgegebener Größe und Gestalt, wie nachstehend erörtert, spritzgegossen. Wenn die erfindungsgemäßen Bohrer zur Verwendung bei automatischer Bohrerwechseleinrichtungen bestimmt sind, insbesondere wenn kleine Bohrer mit einem Bearbeitungsdurchmesser von kleiner als ungefähr 6,35 mm verwendet werden, ist es sehr wichtig, daß der Schaft 16 mit einem konischen Abschnitt 17 an dem dem Einsatz 10 gegenüberliegenden Ende versehen ist. Der konische Abschnitt 17 wird insbesondere von einem kegelstumpfförmig ausgebildeten Abschnitt gebildet, der ein leichtes, genaues und exaktes Einführen und Positionieren in einem Präzisionsspannfutter bei automatischen Bohrvorrichtungen ermöglicht. Ein konischer Abschnitt 18 kann ebenfalls auch an dem anderen Ende des Schaftes 16 vorgesehen sein, an dem der Einsatz 10 über die Stoßstelle 19 übersteht.

Der Schaft 16 kann aus jedem form- und gießbaren Kunststoff hergestellt sein, der härtbar ist, um die wesentlichsten Eigenschaften bezüglich der Formhaltigkeit, Härte, Widerstandsfähigkeit, Haltbarkeit und der mechanischen Festigkeit sicherzustellen, die zur Ausführung von Präzisionsbearbeitungen beim Bohren unabdingbar sind. Hierfür kommt auf dem Gebiet der Spritzgießtechnik eine große Palette von geeigneten Kunststoffarten in Betracht, und die Erfindung ist nicht auf eine bestimmte Kunststoffart oder eine bestimmte Kunststoffspritzgießtechnik beschränkt. Insbesondere ist beabsichtigt, die Kunststoff Schäfte 16 aus Polyphenylenoxide]!, Polyphenylensulfiden, Polysulfonen, Alkydverbindungen, Polyesterverbindungen, Epoxyverbindungen, phenolischen Verbindungen, Polystyrolen und Polycarbonaten herzustellen.

90981170586

ca-tu-10

it

In Abhängigkeit von der Härte und der Widerstandsfähigkeit sowie der Haltbarkeit des entsprechenden Kunststoffes kann es erforderlich sein, diese mit Faserzusätzen zu verstärken. Für die Verwendung gemäß der Erfindung sind typischerweise Glasfasern, Metallfasern (einschließlich Kobalt, Aluminium, Wolfram, Nickel oder Eisen) und Fasern aus Bor oder verschiedenen anderen widerstandsfähigen Werkstoffen, einschließlich Aluminiumsilikat, Aluminiumoxid oder Siliziumkarbid, geeignet. Derartige Verstärkungsmittel sind auf dem Kunststoffsektor an sich bekannt. Die Fasern liegen hinsichtlich ihres Durchmessers innerhalb eines Bereiches bis hinab zu 1μ oder kleiner, und ihre Länge liegt innerhalb eines Bereiches von einigen Millimetern bis zu 2-3 cm. Rohmassen bzw. Mischungen dieser Kunststoffe und Verstärkungsfasern bringen äußerst günstige physikalische Eigenschaften hervor, die sehr günstig für schnell und genau arbeitende Bearbeitungsmaschinen geeignet sind, für die die erfindungsgemäßen Boher bestimmt sind. Solche Fasern werden in einer ausreichenden Menge zugegeben, die sich bis auf ungefähr 20 bis 60 Gew.-% des Kunststoffschaftes beläuft. Ein bevorzugt geeignetes Material für den Kunststoffschaft 16 erhält man unter Verwendung von Polyphenylensulfidharz, das von 35 bis 45 Gew.-% mit Glasfasern verstärkt ist. (Ein solches Kunststoffraaterial wird beispielsweise von der Phillips Petroleum Corp. unter der Bezeichnung RYTON R4 im Handel vertrieben).

Wenn der Schaft 16 um den Einsatz 10 gegossen oder ausgeformt wird, ist es wichtig, daß eine ausreichende Länge des Einsatzes in dem Schaft eingeschlossen ist, damit den Dreh- oder Torsionsbeanspruchungen beim Bohren ausreichend Widerstand entgegengesetzt wird. Oder anders ausgedrückt,

909611/0586

ca-tu-10

der Abstand von der Stoßstelle 19, an der der Einsatz in den Schaft 16 ragt, zu der Spitze 20 des eingesteckten Endes sollte eine ausreichend große Kontaktfläche zusammen mit der keilnutenförrnigen Abflachung 15 sicherstellen, um den Einsatz sicher und fest in seiner Lage festzulegen. Bei bevorzugten Bohrern für Schaltplatten liegt die Länge des eingesteckten Endes in einem Bereich von ungefähr 12,7 m bis zu ungefähr 31,8 mm, und die Länge des bearbeitungsseiti gen Endes 11 liegt innerhalb eines Bereiches von ungefähr 3,17 mm bis zu ungefähr 19,0 mm.

Bei der Verwendung des Bohrers erfüllt die keilnutenförmige Abflachung 15 eine doppelte Funktion, nämlich sowohl eine Drehbewegung als auch eine axiale Bewegung des Einsatzes relativ zu dem Schaft 16 zu verhindern.

Wie in Fig. 3 gezeigt, weist die keilnutenförmige Abflachung 15 eine im wesentlichen ebene oder planare Grundfläche oder Fläche 24 auf, die in dem Endabschnitt 12 des Einsatzes 10 mit einer Tiefe zu der zylindrischen Oberfläche 23 des Endabschnittes 12 innerhalb eines Bereiches von ungefähr 30% bis 50% des Durchmessers des Endabschnittes 12 ausgeformt oder eingeschliffen ist. Abweichungen hiervon sind möglich. Bei einer zu niedrigen keilförmigen Abflachung jedoch kann sich der Einsatz verdrehen, und bei einer übermäßig tiefen keilnutenförmigen Abflachung können die starken Beanspruchun gen auf den Bohrer zum Brechen des Endabschnittes 12 an der keilnutenförmigen Abflachung 15 führen.

In Fig. 4 ist die Art und Weise gezeigt, wie die abgeflachte Fläche 24 den Endabschnitt 12 des Einsatzes 10 ausreichend nicht-kreisförmig macht, um den Einsatz mit dem Kunststoffmaterial des Schaftes 16 genügend fest zu verbinden, um

909811/0586

3ß

ca-tu-10

Jede mögliche Drehbewegung zu unterbinden. Obwohl abgeflachte Oberflächen, wie z.B. die Oberfläche 24, hierfür bevorzugt geeignet sind, können diese Flächen jedoch auch andere Gestalten aufweisen, so daß der Endabschnitt 12 des Einsatzes 10 ausreichend von der kreisförmigen Gestalt abweicht, um eine Drehbewegung relativ zu dem Schaft 16 zu unterbinden. Hierfür kommen beispielsweise auch eine aufgeraute Oberfläche, eine konkave oder selbst eine geringfügig konvexe Oberfläche in Betracht, die bei einigen Anwendungsfällen geeignet sein können.

In Fig. 3 sind ebenfalls auch radiale Flächen 21 und 22 der keilnutenförmigen Abflachung 15 gezeigt, die die flache bzw. ebene Oberfläche 24 mit der zylindrischen Oberfläche 23 des Einsatzes 10 verbinden. Diese radialen Flächen greifen in das Kunststoffmaterial ein und verhindern eine axiale Bewegung des Einsatzes 10, relativ zu dem Schaft 16.

Die radialen Flächen 21 und 22 sollten vorzugsweise im wesentlichen senkrecht zu der Achse des Einsatzes 10 ausgerichtet sein, um einen maximalen Widerstand dem Durchrutschen entgegenzusetzen. Wenn beispielsweise die Flächen 21 und 22 im wesentlichen nicht senkrecht zur Achse des Einsatzes 10 verlaufen, kann es möglich sein, daß diese bei starken Bohrbeanspruchungen geringfügig als Span-Nuten beim Bohren wirken, wodurch es möglich wird, daß sich der Einsatz 10 aus dem Schaft 16 spiralförmig herausdrehen kann. In ähnlicher Weise wird bevorzugt, die Flächen 21 und 22 im wesentlichen senkrecht von der Außenfläche 23 des Einsatzes 10 in Richtung auf die abgeflachte Fläche 24 auszubilden und entsprechend einzuschleifen. Es ist jedoch auch vorgesehen, daß die Flächen 21 und 22 die Flächen 23 und 24 unter Einschliessung anderer Winkel als 90° verbinden können (d.h. die keilnutenförmige Abflachung 15 kann, gemessen an der Außen-

909811/0586

*f

ca-tu,-10

fläche 23»geringfügig kürzer als gemessen an der abgeflachten Fläche 24 ausgebildet sein oder umgekehrt).

Die axiale Länge der keilnuteniörmigen Abflachung 15 kann innerhalb eines großen Bereiches gewählt werden, innerhalb desselben sie ihre Funktion zufriedenstellend erfüllt. Wichtig ist jedoch, daß die Fläche 21 der keilnutenförmigen Abflachung 15 wenigstens ungefähr einen Durchmesser des Einsatzes vom Ende 20 des Einsatzes, und daß die Fläche 22 wenigstens einen Einsatzdurchmesser von der Stoßstelle 19 entfernt liegt, an der der Einsatz 10 aus dem Schaft 16 austritt. Wenn die keilnutenförmige Abflachung diese Grenzwerte überschreitet, kann sich eine Schwächung der Haltekraft des Schaftes 16 auf dem Einsatz infolge des Brechens oder der Verformung des Schaftes aus Kunststoffmaterial oder des Einsatzes 10 selbst ergeben. Im allgemeinen liegt die axiale Länge der keilnutenförmigen Abflachung innerhalb eines Bereiches von ungefähr 3»17 mm bis ungefähr 19,0 mm. Weiterhin hat sich herausgestellt, daß bei vorstehenden Bohrern,insbesondere zur Verwendung zum Bohren von Schaltplatten, die axialen Abstände bei der keilnutenförmigen Abflachung 15 zwischen den Flächen 21 und 22 überraschenderweise sehr klein gewählt werden können und vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 4,76 mm bis ungefähr 6,35 mm liegt.

Die Fig. 5 und 6 verdeutlichen schematisch ein Verfahren zum KunststoffSpritzgießen des Schaftes 16 um den Einsatz 10. In Fig. 5 sind Formhälften 30 und 31 gezeigt, deren Gehäuseteile 32 und 33 aus an sich bekanntem Stahlgußwerkstoff für Fomreile hergestellt sind. Innerhalb der Gehäuseteile 32 und 33 sind Hohlräume 34 und 35 ausgebildet, die einen ungefähr zylindrischen Hohlraum entsprechend der Gestalt des

90981 1/0586

«j

ca-tu-10

Schaftes 16 bilden, wenn die Formhälften zueinander ausgerichtet und zusammengefahren worden sind. Die Hohlräume 34 und 35 sind mit Kanälen 36 und 37 verbunden, die den Einsatz 10 sicher und fest aufnehmen können, wenn die Formhälften zusammengefahren sind.

Die Formhälfte 31 umfaßt einen Einlaß 38, der schmelzflüssigen Kunststoff aus der Einfülleinrichtung 39 aufnimmt. Die Einfülleinrichtung 39 umfaßt einen Einfülltrichter 40, einen Zylinder 41 und einen Tauchkolben 42, der in den Endabschnitt 43 des Zylinders 41 eingepaßt ist. Ein Düse 44- ist in den Zylinder 41 an dem dem Tauchkolben 42 gegenüberliegenden Ende eingeschraubt. Die Düse 44 besitzt einen Kanal 45, der so ausgerichtet ist, daß er eine Fluidverbindung mit dem Einlaß 38 zu der Formhälfte 31 herstellt.

Der Zylinder 41 umfaßt ebenfalls eine Heizeinrichtung 46 längs des dem Tauchkolben 42 gegenüberliegenden Endabschnitt.

Zur Vorbereitung des Spritzgießvorganges wird der Tauchkolben 42 von dem Zylinder 41 über den Trichter 40 verschoben, und Pellets aus Kunstharz 48,die erforderlichenfalls mit Verstärkungsmitteln (wie z.B. Glasfasern) verstärkt sind, werden in den Trichter 40 eingegeben. Die Pellets passieren den Trichterauslaß 40a und gelangen in den Zylinder 41. Die Heizeinrichtung 46 erwärmt den Zylinde.r 41 auf eine ausreichende Temperatur, so daß die Kunststoffpellets unter Bildung einer schmelzflüssigen Gießmasse 49 erweichen bzw. erschmelzen, die zum Spritzgießen bestimmt ist.

Fig. 6 verdeutlicht die Vorgehensweise, mit der die schmelzflüssige Gießmasse aus Kunststoff 49 um einen Einsatz unter

909811/0596

ca-tu-10

Bildung eines Kunststoffschaftes um diesen spritzgegossen werden kann. Wie in Fig. 6 gezeigt, sind die Formhälften 30 und 31 um einen Bohrereinsatz 10 angeordnet, um den Einsatz unter Ausrichtung innerhalb der Formhälften sicher und fest zu positionieren. Die zusammengefahrenen Formhälften werden dann zur Düse 44 ausgerichtet, um schmelzflüssiges Kunststoffmaterial aufzunehmen. Beim Spritzgießvorgang wird der Tauchkolben 42 in den Zylinder 41 bewegt, um einen Teil der schmelzflussigen Masse 49 durch den Kanal 45 der Düse 44 in den Einlaß 3^<Ί> der Formhälfte 31 einzudrücken, um die Hohlräume innerhalb der Formhälften aufzufüllen und einen Schaft 16 zu bilden. Die Gehäuseteile der Formhälften 30 und 31 werden mit Hilfe einer Kühleinrichtung (nicht gezeigt) auf einer tieferen Temperatur als die Masse aus schmelzflüssigem Kunststoffmaterial 49 gehalten, so daß der Kunststoff zu einer feststoffförmigen Kunststoffmasse in Form eines Schaftes 16 aushärten kann. Der Druck auf den Tauchkolben 42 bleibt aufrechterhalten, bis der Schaft 16 ausgehärtet ist, um ein Schrumpfen desselben oder ein Zurücklaufen der schmelzflüssigen Kunststoffmasse in den Einlaß J>P> der Spritzgieß vorrichtung zu verhindern. Nachdem sich der Schaft ausgehärtet hat, werden die Formhälften, wie in Fig. 5 gezeigt, geöffnet, und die zusammen ein gemeinsames Bauteil bildenden Einzelteile, wie der Einsatz 10 und der Schaft 16, werden aus den Formhälften entnommen. Der Spritzgießvorgang kann dann wiederholt werden.

Selbstverständlich ist ein spezieller Aufbau der Spritzgießvorrichtung nicht erforderlich zu einer zufriedenstellenden Herstellung der Bohrer gemäß der Erfindung. Die zuvor dargestellte und beschriebene vereinfachte Auf-

909811/0S86

ca-tu-10

bauform dient nur zur Erläuterung. Es können beispielsweise moderne, schnell arbeitende Spritzgießvorrichtungen mit Förderschnecken oder anderen Zuführeinrichtungen anstelle von Tauchkolben verwendet werden, die gleichzeitig mehrere Formen füllen und die fertiggestellten gegossenen Gegenstände in kontinuierlicher automatischer Abfolge auswerfen.

Für einige Bohrvorgänge mit wenig hoher Präzision kann es ausreichend sein, einen Bohrer zu verwenden, dessen Span-Nuten 14 und dessen Schneidspitze 13 auf dem Einsatz 10 vor dem Spritzgießen des Schaftes 16 um den Einsatz geschliffen worden sind. Bei Bearbeitungsvorgängen mit hoher Präzision jedoch, die beispielsweise beim automatischen Bohren von Schaltplatten, ist es wichtig, daß zuerst der Schaft 16 um das Ende 12 des Einsatzes ausgeformt und gegossen wird und daraufhin die Span-Nuten 14 eingeschliffen werden und dann die Schneidspitze 13 an dem anderen Ende 11 ausgebildet wird. Bei einer derartigen bevorzugten Ausführungsform wird der Schaft ungefähr in seine endgültige Gestalt und Größe geformt, und dann wird der Schaft präzise auf den genauen Durchmesser und die genaue Gestalt zugeschliffen, die zur Verwendung in Verbindung mit Präzisionsspannfuttern erforderlich sind. Hierfür kann beispielsweise eine spitzenlose Schleifmaschine verwendet werden. Daraufhin kann das bearbeitungsseitige Ende 11 des Einsatzes 10 zugeschliffen werden, um die Span-Nuten 14 genau konzentrisch zu dem Schaft 16 auszubilden. Oder anders ausgedrückt, das bearbeitungsseitige Ende des fertiggestellten Bohrers ist genau bezüglich und innerhalb des Schaftes zentriert, um

909811/05Θ6

ca-tu-10

exzentrische Bohrungen, exzentrische Bewegungen, sogenannte Taumelbewegungen oder ein Ausbrechen des Bohrers beim Bohren weitgehendst zu verhindern.

Die am meisten bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform befaßt sich mit einer automatischen Uohrerwechseleinrichtung, die ein Spannfutter und einen darauf abgestimmten Satz von Bohrern umfaßt, deren Schäfte präzise gleiche Abmessungen aufweisen, während die bearbeitungsseitigen Enden der Einsätze verschiedene Durchmesser besitzen können. Eine derartige Ausführungsform ist in Fig. 7 gezeigt. Hier ist eine Bearbeitungsplatte 50 dargestellt, in welche eine Anzahl von Aufnahmen 21a bis 21f eingebohrt sind, aie zur Aufnahme von vorrätigen zusammengesetzten Bohrern 52a bis 52f dienen, welche nach der Erfindung hergestellt sind. Obgleich in Fig. 7 sechs derartige Bohrer gezeigt sind, kann auch jede andere Anzahl von aufeinander abgestimmten Bohrern verwendet werden, obgleich Sätze im allgemeinen zwei bis sechszehn Bohrer umfassen. Schnell ablaufende Vorgänge mit ausreichender Flexibilität können mit Hilfe von ungefähr vier bis acht Bohrern pro abgestimmtem Satz ausgeführt werden.

Die Kunststoffschäfte der verschiedenen Bohrer 52a bis 52f weisen präzise genau den gleichen Durchmesser auf, der innerhalb eines Bereiches von ungefähr 1,59 mm bis 6,35 mm liegt. Toleranzbereiche bezüglich der Schaftdurchmesser der Bohrer liegen innerhalb eines Bereiches von weniger als 0,025 mm, vorzugsweise von weniger als 0,013 mm. Die bearbeitungsseitigen Enden der Bohrer besitzen Durchmesser von weniger als 6,35 mm, vorzugsweise weniger als 3,17 mm. Insbesondere liegen diese Durchmesser innerhalb eines Bereiches von ungefähr 0,7 mm bis .1,30 mm, was von

909811/0586

ii

ca-tu-10

den Abmessungen des durch das Bohren zu bearbeitenden Werkstückes abhängig ist.

Auf der Bearbeitungsplatte 50 sind eine oder mehrere Schaltplatten 53 oberhalb einer Unterlegplatte 54 aufgelegt. Die Schaltplatten und die Unterlegplatte sind an Ort und Stelle auf der Bearbeitungsplatte 50 mit Hilfe von nicht gezeigten Einrichtungen sicher gehalten oder eingespannt.

Oberhalb der Schaltplatte 53 ist eine Spindel 55 angedeutet, die ein Spannfutter 56 trägt, das den Bohrer 52d einspannt, der - wie dargestellt - aus der Aufnahme 51d entnommen worden ist. Bei einer automatischen Bohrbearbeitung wird die Bearbeitungsplatte 50 auf einem bewegbaren Tisch (nicht gezeigt) aufgelegt, und der Tisch und die Spindel 55 sowie das Spannfutter 56 werden von programmgesteuerten Steuereinrichtungen und Antrieben (nicht gezeigt) so gesteuert, daß sie eine vorgewählte Abfolge eines Bohrzyklus ausführen. Bei dieser vorgewählten Abfolge wird die Spindel 55 abgesenkt, und der Bohrer 52d bohrt durch die Schaltplatten 53 eine Bohrung, bis der Bohrer in die Unterlegplatte 5^ eindringt, die dazu dient, daß der Bohrer vollständig durch die Schaltplatten geht, ohne daß er auf die Bearbeitungsplatte 50 auftrifft. Die Spindel 55 wird dann angehoben, und der Bohrer 52d wird aus den Schalterplatten 53 herausgezogen. Der Tisch, der die Bearbeitungsplatte 50 trägt, bewegt sich dann mehrmals,um die Schalterplatten unterhalb des Bohrers 52d in entsprechender Weise zu positionieren, so daß nach Maßgabe eines vorgegebenen Programms weitere Bohrungen eingebohrt werden können.

909811/0566

η -»

ca-tu-10

Wenn Bohrungen mit anderen Durchmessern als demjenigen des Bohrers 52d gebohrt werden sollen, muß ein anderer Bohrer verwendet werden. Bei automatischer! nchnellablaufenclen Vorgängen wird dies dadurch erreicht, daß der Tisch nach Maßgabe des Programmes so gesteuert wird, daß die Aufnahme 51d unterhalb des Spannfutters 26 zu liegen kommt, die Spindel 55 und das Spannfutter 56 so betätigt werden, daß der Bohrer 52d in die Aufnahme 51d eingesetzt werden kann, und daß dann der Bohrer freigegeben wird. Dann werden der Tisch und die Spindel 55 wiederum automatisch relativ zueinander verschoben, so daß das Spannfutter 56 unmittelbar oberhalb eines der anderen Bohrer des Satzes 52a bis 52f ist. Die Spindel 55 senkt dann das Spannfutter 56 über dem entsprechenden Bohrer 52a bis 52f ab, und das Spannfutter ergreift den Kunststoffschaft des Bohrers. Die Spindel 55 bev/egt sich dann vertikal nach oben, und der Tisch bewegt sich wiederum automatisch horizontal unterhalb der Spindel, so daß diese relativ zueinander bezüglich der Schaltplatten 53 unterhalb des neu eingesetzten Bohrers entsprechend ausgerichtet sind und an vorgegebener Stelle eine weitere Bohrung einbohren. Dieser automatische Ablauf setzt sich ohne Unterbrechung fort, bis die programmiert vorgegebene Abfolge beendet ist, und dann werden die Schaltplatten 53 abgenommen. Anschließend werden neue Schaltplatten aufgespannt und entweder auf gleiche oder auf verschiedene Art und Weise programmäßig bearbeitet.

Die zusammengesetzten Bohrer gemäß der Erfindung sind insbesondere zur Bearbeitung mit Hilfe von Maschinen bestimmt, welche Bohrungen an Schaltplatten mit hohen Geschwindigkeiten und rechnergesteuert ausführen können. Die engen Toleranzbereiche und die verringertaiEinspannkräfte ermög-

909811/0586

ca-tu-10

lichen ein schnelles Ergreifen und Auswechseln der Bohrer, währenddem gleichzeitig die Vorteile erzielt werden, daß man nur wenig Brüche infolge eines Fallenlassens durch menschliches Versagen oder selbst bei möglicherweise vorhandenen Störungen der Maschine auftreten. Insbesondere lassen sich die Kosten pro Bohrung beträchtlich verringern, da man wesentlich weniger teure Karbide oder andere an sich bekannte Werkstoffe für Bohrer verwenden muß. Insbesondere wurde überraschenderweise festgestellt, daß bei Bohrvorgängen unter Verwendung von Bohrern mit einem Kunststoff schacht gemäß der Erfindung diese bezüglich ihrer Präzision und Genauigkeit gleichwertig jenen Bohrvorgängen sind, bei denen teuere Wolframkarbidbohrer eingesetzt werden, selbst wenn tausende von Bohrungen mit ihnen ausgeführt wurden.

909811/0586

⁴³ ·.

Leerseite

Claims

Patentansprüche

Bohrer für ein Präzisionsbohrspannfutter, gekennzeichnet durch:

(a) einen starren, zylindrischen Einsatz (10) mit einem Einsteckendabschnitt (12) und einem bearbeitungsseitigen Endabschnitt (11), der eine Schneidspitze (13) und Span-Nuten (14) aufweist, die zwischen der Schneidspitze (13) und dem Einsteckendabschnitt (12) liegen,

(b) einen zylindrischen Kunststoffschaft (16), der um den Einsteckendabschnitt (12) des Einsatzes (10) in starrer Verbindung mit diesem ausgeformt und derart ausgebildet ist, daß er in das Spannfutter (56) einführbar ist,'und

(c) eine Einrichtung (15), die ein Durchrutschen des Einsatzes (10) relativ zu dem Kunststoffschaft (16) bei der Verwendung des Bohrers in axialer Richtung und in Drehrichtung unterbindet.

009611/0586

O-707 SCHWABISCH CMClND

Il SCHROETER Itodugusc 49

GEMEINSAME KONTEN:

Telefon: (07171) Si 90 DeutKh« Btnk München 70/37)49 (BLZ 700 700 10)* Telegramme: Schrecpat Sdiwübiich Gmünd 02/00 S35 (BLZ 413 700 14)

TcIn: 7241141 pagd d Postscheckkonto München 167941-104

D-B MÖNCHEN

K. LEHMANN LipowskynraSe 10

Telefon: (019) 7719 Telegramm«: Schroeptt Telex: 5212248 pawe d

ca-tu-10
2. Bohrer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen, die ein Durchrutschen in axialer Richtung und in der Drehrichtung verhindern ein Segment des Einsteckendabschnittes (12) umfassen, das derart ausgebildet ist, daß der Querschnitt des Einsteckendabschnittes (12) im wesentlichen nicht kreisförmig ist, und daß das Segment von dem Kunststoffschaft (16) vollständig umschlossen ist.
3. Bohrer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Segment eine keilnutenförmige Abflachung (15) an dem Einsteckendabschnitt (12) des Einsatzes (10) aufweist, und daß die keilnutenförmige Abflachung (15) eine planare Grundfläche (24), die im wesentlichen parallel zur Achse des Einsatzes (10) liegt und quer dazu liegende Flächen (21,22) umfaßt, die im wesentlichen senkrecht zu den Enden der planaren Grundfläche (24) liegen und die die planare Grundfläche (24) mit der Außenfläche (23) des Einsteckendabschnittes (12) des Einsatzes (10) verbinden.
4. Bohrer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die querliegenden Flächen (21,22) wenigstens ungefähr einen Einsatzdurchmesser von dem Ende des Einsteckendabschnittes (12) und wenigstens ungefähr einen Einsatzdurchmesser von der Stoßstelle (19) des Einsatzes (10) mit dem Kunststoffschaft (16) entfernt liegen.

•09Ä11/05··

ca-tu-10
5. Bohrer nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die planare Grundfläche (24) der keilnutenförmigen Abflachung (15) an der Seite des Einsatzes (10) mit einer Tiefe von der Außenfläche (23) des Einsatzes (10) ausgeformt ist, die in einem Bereich von ungefähr 30% bis ungefähr 50% des Einsatzdurchmessers liegt.
6. Bohrer nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Länge der keilnutenförmigen Abflachung (15) in Längsrichtung des Einsatzes von ungefähr 4,76 mm auf ungefähr 6,35 mm beläuft.
7. Bohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Einsatzes (10) innerhalb eines Bereiches von ungefähr 0,70 mm bis ungefähr 1,30 mm liegt und aus einem Werkstoff der Gruppe Wolframkarbid, Wolframstahllegierung und Kobaltstahllegierung besteht.
8. Bohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (16) einen spritzgegossenen starren Kunststoff umfaßt, der aus einem Kunstharz der Gruppe Polyphenylenoxide, Polyphenylensulfide, Alky'dverbindungen, Polyester, Epoxyverbindungen, phenolischen Verbindungen, Polystyrole und Polycarbonate besteht.
9. Bohrer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff mit einem Ver-

909811/0586

ca-tu-10

Stärkungsmittel aus der Gruppe Glas, Kobalt, Aluminium, Wolfram, Nickel, Eisen, Bor, Aluminiumsilikat, Aluminiumoxid und Siliziumkarbid versteift ist.
10. Bohrer nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Verstärkungsmittel von ungefähr 20 Gew.-% auf ungefähr 60 Gew.-% des Kunststoff schaftes (16) beläuft.
11. Bohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaft (16) aus Polyphenylensulfid hergestellt ist, der mit Glasfasern in einem Mengenverhältnis von ungefähr 35 Gew.-% bis 45 Gew.-% verstärkt ist.
12. Bohrer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er als zusammengesetzter Bohrer ausgebildet ist, in lösbarer Form mit einem Präzisionsspannfutter (56) verbindbar ist, und daß die Einrichtung (15), die ein Durchrutschen des Einsatzes (10) relativ zu dem Schaft in axialer Richtung und Drehrichtung unterbindet, dieses Durchrutschen zu jedem Zeitpunkt einschließlich beim Festlegen des Schaftes (16) in dem Spannfutter (56) und bei der Ausführung eines Bohrvorganges verhindert.
13. Verfahren zum Herstellen eines Bohrers für ein Präzisionsbohrspannfutter, dadurch gekennzeichnet, daß

(a) ein starrer, zylindrischer Einsatz mit einem ersten Endabschnitt und einem zweiten Endabschnitt erstellt wird,

909811/osee

ca-tu-10

(b) ein Kunststoffmaterial um den zweiten Endabschnitt des Einsatzes gegossen wird,

(c) sich das Kunststoffmaterial in einer zylindrischen Form aushärtet, die einen vorbestimmten Durchmesser besitzt, der wenigstens gleich groß wie der Durchmesser des Spannfutters ist, wobei das Gießen und Aushärten so ausgeführt wird, daß das Kunststoffmaterial mit dem Einsatz fest verbunden ist und ein Durchrutschen des Einsatzes relativ zu dem Kunststoffmaterial bei der Verwendung des Bohrers unterbunden ist,

(d) das gehärtete Kunststoffmaterial auf einen genauen Durchmesser zur Bildung eines Schaftes zugeschliffen wird, der an den Durchmesser des Spannfutters angepaßt ist und

(e) der erste Endabschnitt des Einsatzes daraufhin unter Bildung einer Schneidspitze und Span-Nuten zugeschliffen wird, die längs dem ersten Endabschnitt von der Schneidspitze in Richtung auf den zweiten Endabschnitt verlaufen, wobei das Zuschleifen so ausgeführt wird, daß der erste Endabschnitt genau konzentrisch zu dem Schaft ist.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz aus V/olframkarbid besteht und mit einer abgeflachten Fläche versehen wird, die an der Seite des zweiten Endabschnittes ausgebildet ist und eine Tiefe besitzt, die innerhalb eines Bereiches von ungefähr 30% bis 50% des Durchmessers des Einsatzes liegt und im wesentlichen parallel zur Achse des Einsatzes verläuft, und daß die abgeflachte Fläche von dem Kunststoffmaterial völlig umschlossen ist.

909811/0588

27A2358

ca-tu-10
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die abgeflachte Fläche an der Seite des zweiten Endabschnittes derart ausgeformt ist, daß sie wenigstens ungefähr einen Einsatzdurchmesser von der Spitze des zweiten Endabschnittes bis zu wenigstens einem Einsatzdurchmesser von der Stoßstelle entfernt liegt, an der der Einsatz aus dem Kunststoffschaft übersteht.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaft aus Polyphenylensulfid-Kunststoff hergestellt ist, der mit Glasfasern in einem Mengenverhältnis von ungefähr 35 Gew.-96 bis 45 Gew.-% verstärkt ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß längs der Seite des zweiten Endabschnittes eine Vertiefung ausgebildet wird, und daß ein Kunststoffmaterial um den zweiten Endabschnitt des Einsatzes derart gegossen wird, daß die Vertiefung aufgefüllt und der zweite Endabschnitt in dem Kunststoffmaterial eingeschlossen ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung eine Tiefe innerhalb eines Bereiches von ungefähr 30% bis 50# des Durchmessers des Einsatzes aufweist, und daß der Einsatz aus Wolframkarbid besteht.
19. Automatische Bohrvorrichtung mit einem PrMzisionsbohrspannfutter und einer Gruppe.von Bohrern, bei der

000611/0560

ca-tu-10

jeder Bohrer der Gruppe unterhalb des Spannfutters positionierbar ist, der Schaft jedes Bohrers herausgeschoben und der Schaft in dem Spannfutter festgelegt werden kann, das Spannfutter zum Bohren von Öffnungen in ein Werkstück drehantreibbar ist,und bei der jeder Funktionsablauf automatisch nach Maßgabe eines vorbestimmten Programmes ausgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Gruppe von Bohrern ein abgestimmter Satz von Bohrern (52a bis 52f) vorgesehen ist, und daß jeder Bohrer einen starren,zylindrischen Einsatz (10) mit einem Einsteckendabschnitt (12) und einem bearbeitungsseitigen Endabschnitt (11), der eine Schneidspitze (13) und Span-Nuten (14) trägt, die zwischen der Spitze (13) und dem Einsteckendabschnitt (12) liegen, einen zylindrischen Schaft (16), der in starrer Form um den Einsteckendabschnitt (12) des Einsatzes (10) gegossen ist und eine Einrichtung (15) aufweist, die ein Durchrutschen des Einsatzes (10) relativ zu dem Kunststoffschaft (16) beim Bohren in axialer Richtung und in Drehrichtung verhindert, und daß der Schaft (16) jeder der abgestimmten Bohrer (52a bis 52f) denselben vorbestimmten Durchmesser besitzt, der so gewählt ist, daß der Schaft in das Spannfutter (56) passend einführbar ist.
20. Bohrvorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der abgestimmte Satz von Bohrern (52a bis 52f) zwei bis ungefähr sechzehn Bohrer umfaßt, und daß der Durchmesser des Einsatzes innerhalb eines Bereiches von ungefähr 0,70 mm bis ungeführ 1,30 mm liegt.

909811/0586

ca-tu-10
21. Bohrvorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser jedes Schaftes (16) des abgestimmten Satzes von Bohrern (52a bis 52f) innerhalb eines Bereiches von 0,013 mm des Durchmessers jedes anderen Schaftes (16) in dem abgestimmten Satz von Bohrern (52a bis 52f) liegt, und daß die Einsätze (10) aus Wolframkarbid bestehen.

909811/0699