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Dichtung, insbesondere Wellendichtung.
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Bei Dichtungen, mit welchen eine Abdichtung zwischen einem umlaufenden
und einem feststehenden Konstruktionsteil, wie beispielsweise einer sich drehenden
Welle und einer feststehenden Gehäusewandung oder einer feststehenden Welle und
einer sich um diese Welle herumdrehenden Gehäusewandung, erzielt werden soll, verwendete
man bisher keine Dichtungen mit Dichtlippen, da der Reibungswiderstand der Dichtlippen
auf der Welle bezw. dem feststehenden Bauteil zu groß ist, um die geforderte Drehbewegung
zu ermöglichen.
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Bei derartigen Konstruktionen, wie beispielsweise frei laufenden Rollenförderern,
war es außerdem allgemein üblich, an jeder Rolle eine Staubschutzhülse vorzusehen,
welche die zugeordnete Welle umgibt. Die dabei verwendeten Staubdichtungen werden
fest auf die Welle aufgepaßt und greifen verdrehbar an der Hülse an, um die erforderliche
Abdichtung zu erreichen. Eine derartige Kombination ist jedoch nur kurzzeitig wirksam,
da die Dichtung in Längsrichtung der Welle arbeitet undXoder zur Wellenachse hin
verkantet wird, wodurch sie unwirksam wird.
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Vor etwa einem Jahrzehnt wurden Kunstgummi-Öldichtungen ganz allgemein
in der Weise hergestellt, daß zunächst die Grundform der Dichtung ausgebildet und
dann die Dichtlippe zugeschnitten wurde. Dadurch entstand eine Dichtung, bei welcher
die Dichtlippe in einer rechtwinklig zur Wellenachse verlaufenden Ebene an der Welle
anlag.
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Eine derartige Abdichtung lief auf einem Ölfilm, welcher eine Stärke
von annähernd 0,00254 mm hatte. Die Oberflächenspannung des Öles an der Grenzfläche
zwischen Öl und Luft erzeugte einen Meniskus und ergab die Dichtungskraft. Es ist
einleuchtend, daß diese Kraft reichlich klein war und daß nur eine sehr geringe
Veränderung in der radial wirkenden Kraft der Lippe erforderlich war, um einen zu
dicken Ölfilm entstehen zu lassen, sodaß das Öl an der Dichtung vorbeisickerte.
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Etwa zur gleichen Zeit begann man zur Erhöhung der Wirksamkeit derartiger
Dichtungen mit verschiedenen Maßnahmen der Anwendung hydrodynamischer axialer Dichtkräfte.
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5.
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Die ersten Formen derartiger Dichtungen besaßen schraubenlinienförmige
Erhebungen oder Vertiefungen an der Luftseite der Dichtlippe. Dadurch ergaben sich
Kontaktmuster auf der Welle, bei denen im Winkel verlaufende Bärte das Öl an die
Ölseite der Dichtung zurückleiten sollten, sobald die Dichtung undicht werden sollte.
Derartige Dichtungen ließen sich jedoch nur in den Fällen einsetzen, in denen die
Welle stets in einem Drehsinn umlief, wobei außerdem dieser Drehsinn bekannt sein
mußte. Aus diesem Grunde wurden derartige Dichtungen als nur in einer Richtung wirksame
hydrodynamische Dichtungen bezeichnet.
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Neben diesen hydrodynamischen Dichtungen wurden verschiedene Arten
von in zwei Richtungen wirksamen hydrodynamischen Dichtungen entwickelt, welche
ebenfalls Muster auf der Luftseite der Lippe besaßen. Im allgemeinen erzeugten diese
Muster Taschen mit derartigen Seitenwinkeln, daß in die Taschen eindringendes Öl
durch eine der Winkelseiten zurückgeleitet wurde.
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Bei allen diesen Dichtungsarten ergaben sich drei Hauptprobleme, und
zwar war es schwierig: 1. die Gußformen infolge der komplizierten Formgebung herzustellen,
sodaß sie kostenaufwendig waren; 2. diese Dichtungen in gleichmäßiger Ausbildung
herzustellen, da die Gußformen sehr schnell verschmutzten und in einigen Fällen
das Gummi nicht in alle Spalten hineinfloß, was naturgemäß Probleme in der Qualitätskontrolle
ergab; und
3. neigten im Betrieb Staubteilchen oder andere Fremdkörper
dazu, sich in den Spalten anzusammeln, wodurch oftmals der wirksame Winkel umgekehrt
wurde und infolgedessen die Dichtung zu lecken begann.
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Die übliche Dichtungsart mit einer getrimmten Lippenfläche besaß außerdem
ein schmales Kontaktband in einer rechtwinklig zur Wellenachse verlaufenden Ebene.
Die Tatsache, daß dieses Kontaktband nur schmal ist, bedeutet aber, daß keine große
Wärmeübertragungsfläche vorhanden ist und infolgedessen die Temperaturen unter der
Lippe wesentlich höher sein können als die des sie umgebenden Öles. Dadurch wird
naturgemäß die Lebensdauer einer derartigen Dichtung herabgesetzt.
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Eines der Probleme bei Dichtungen mit Radiallippen besteht darin,
daß der Hersteller derartiger Dichtungen keine Kontrolle über die Dichtfläche hat,
auf welcher die Dichtung läuft, sodaß er weitgehend dem Hersteller der Wellen ausgeliefert
ist. Oftmals werden Dichtungen auch auf verschlissene Wellen aufgesetzt, welche
naturgemäß für die Abdichtzwecke völlig ungeeignet sind.
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Nach einer Laufzeit von 500 h unter sauberen Betriebsbedingungen hat
im allgemeinen die Dichtlippe einer Dichtung der vorgenannten Art eine Welle nur
leicht poliert. Sobald die Dichtung jedoch unter Betriebsbedingungen läuft, unter
welchen schleifender Staub an die Dichtlippe gelangt, so schleift diese sehr schnell
eine tiefe Rille in die Welle, sodaß die Dichtfläche nach sehr kurzer Zeit durchlässig
wird. Dies unterstreicht die Bedeutung
der Maßnahmen, mit welchen
jeglicher Staubzutritt zur Öldichtungsfläche verhindert werden soll.
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Um die Wirksamkeit verschiedener Formen von Staubschutzorganen zu
vergleichen, wird ein standardmäßiger Ölprüfstand verwendet, bei welchem am einen
Ende einer Welle ein Flügelrad derart angeordnet ist, daß bei einer Verdrehung der
Welle die Flügelblätter die Medien aufnehmen und gegen die Außenseite der Dichtung
treiben.
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Bei diesem Medium, welches gegen die Dichtung getrieben wird, handelt
es sich um eine Mischung aus 20 Mengenteilen Zements taub mit einer Korngröße von
höchstens 105"um und 100 Teilen Bausand mit einer Korngröße von höchstens 1400/um
und mindestens 300/um.
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Dabei lief der Sand ungehindert durch und hielt den Zementstaub in
Bewegung.
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Bei dem Standardtest wurde die Welle mit einer Drehzahl von 1200 U"min
in Drehung versetzt und die getesteten Dichtungen hatten ein EP 90 Öl bei 32,2°C
(90°F) abzudichten. Die Welle hatte ein Oberflächenfinish von 8-20 OLA und eine
Unrundheit von 0,007" T.I.R. Ein Zyklus von 45 min Laufzeit und 15 min Standzeit
wurde 20 Stunden pro Tag eingehalten. Während der restlichen 4 h stand die Welle
still und die Heizer wurden abgeschaltet.
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Der Test erwies sich als äußerst streng und die Merkmale der verschiedenen
bekannten Staubschutzorgane ließen sich ohne weiteres feststellen. Getestet wurden
im einzelnen Dichtungen mit folgenden Staubschutzorganen:
Kunstgummi-Wischerlippe
mit Spiel gegenüber der Welle.
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I Bei einer Wischerlippe mit vernachlässigbarem Kontakt auf der Welle,
welche unter normalen Staubbedingungen ohne Erhitzung der Welle und sich daraus
ergebender Kürzung der Lebensdauer der Dichtung ausreichenden Schutz ergab, befand
sich nach nur 20 h Testzeit Zementstaub zwischen den Lippen.
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Glattleder-Wischerlippe.
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Alsdann wurde eine Dichtung mit einem Staubschutz aus Glattleder getestet.
Nach einer Testzeit von 20 h wurde kein Fehler festgestellt. Nach einer Testzeit
von 68 h hatte der Zementstaub jedoch begonnen, in die Wischerlippe einzudringen,
und nach 500 h hatte er sich an der Innenseite der Dichtung festgesetzt.
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Filz-Wischerlippe.
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Ein Test mit einer Dichtung mit einer Filz-Wischerlippe zeigte nach
20 h ein Eindringen des Staubes in den Filz, doch war an der Innenseite der Dichtung
noch kein Staub sichtbar. Nach 1500 h war der Staub zwischen die Dichtlippen gedrungen
und hatte kleine Zementkügelchen gebildet.
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Unbiegsame, an der Welle anliegende Kunstgummi-Wischerlippe.
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Als nächstes wurde eine Dichtung mit einer an der Welle anliegenden
unbiegsamen Gummilippe getestet. Diese Lippen verschlissen gewöhnlich innerhalb
der ersten paar Stunden. Nach 16 h war der Staub an der Dichtlippe vorbeigewandert.
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Biegsame, an der Welle anliegende Kunstgummi-Wischerlippe.
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Eine Dichtung mit einer biegsamen Wischerlippe mit einem übermaß von
0,023 mm wurde alsdann getestet. Nach einer Laufzeit von 16 h war kein Staub durch
die Lippe durchgedrungen. Nach 500 h hatte der Staub den Zwischenraum zwischen den
Lippen vollgestopft.
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Drehkraft der Wischerlippen.
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Typische Zahlen der Drehkraft für Wischerlippen bei einem Wellendurchmesser
von 254-381 mm, gemessen in lb/inches, sind für: Leder 1,75 - 4,5 Filz 1 - 2,5 Unbiegsamer
Kunststoffwischer 1,25 - 1,5 Biegsamer Wischer 0,25 - 0,5
Um die
Menge der durch diese Drehkräfte erzeugten Wärme festzustellen, wurde die halbe
inch/lb-Drehkraft der biegsamen Wischerlippe auf einer mit 3000 U/min umlaufenden
Welle in Watt umgewandelt. Es ergab sich ein Betrag von 17,8 W. Es kann daher als
sicher angenommen werden, daß etwa 50 biegsame Wischerlippen ebenso viel Wärme wie
ein Heizelement mit 1 kw Leistung erzeugen, d.h. also einen recht hohen Wärmewert.
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Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Dichtung,
insbesondere eine Wellendichtung, zu schaffen, welche bei einer gegenseitigen Drehbewegung
zwischen einer Welle und einem sie umgebenden Konstruktionsteil eine äußerst zuverlässige,
langlebige, praktisch reibungsfreie Abdichtung ergibt.
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Eine diesen Anforderungen entsprechende erfindungsgemäße Dichtung,
insbesondere Wellendichtung, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß sie
aus einem die Welle drehfest umgreifenden kreiszylindrischen Dichtkörper mit jeweils
einem von jedem Ende radial nach außen weisenden Dichtsteg besteht, wobei diese
Dichtstege zueinander geneigt verlaufen und der die Dichtstelle nach außen abschirmende
Dichtsteg länger ist als der innenliegende Dichtsteg.
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Weitere Besonderheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand aer beiliegenden Zeichnungen;
es zeigt Fig.l einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Dichtung in perspektivischer
Darstellung;
Fig.2 einen senkrechten Querschnitt durch die Dichtung
aus Fig.1 in eingebautem Zustande; Fig.3 einen senkrechten Querschnitt durch ein
zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in eingebautem Zustande; und Fig.4 einen
Ausschnitt aus der Dichtung gemäß Fig.3 in perspektivischer Darstellung.
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Die Dichtung 10 besteht aus einem kreiszylindrischen Dichtkörper 1
12 mit einer konzentrischen Durchgangsbohrung 14 in einer derartigen Abmessung,
daß der Dichtkörper fest auf eine Welle 16 aufsetzbar ist. An jedem Ende des Dichtkörpers
12 ist jeweils ein radial nach außen weisender Dichtsteg 18 bezw. 30 ausgebildet.
Der Dichtsteg 18 am außenliegenden Ende 20 des Dichtkörpers 12, welcher nachstehend
als Außensteg bezeichnet werden soll, läuft zur Querebene der Dichtung 10 in einem
Neigungswinkel von annähernd 300 nach innen. Dieser Außensteg 18 verjüngt sich außerdem
zum Rand hin und besitzt an diesem Rand eine scharfe nach innen weisende Dichtkante
24, mit welcher er sich gegen die Außenfläche 26 einer bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
umlaufenden Hülse 28 legt.
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Der Dichtsteg 30 an der Innenseite 32 der Dichtung 10, welcher nachstehend
als Innensteg bezeichnet werden soll, verläuft in einem Neigungswinkel von 250 zur
Querebene der Dichtung 10, wobei er auf den Außensteg 18 hinweist. Auch dieser Innensteg
30
verjüngt sich vom Dichtkörper 12 aus zum Außenrand und kann
etwas dicker ausgebildet sein als der Außensteg 18. Dieser Innensteg 30 besitzt
an seiner zum Außensteg 18 hinweisenden Randkante eine scharfe Dichtkante 36, welche
an der Innenfläche 38 der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel umlaufenden
Hülse 28 anliegt.
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Der Außensteg 18 ist derart ausgebildet, daß er den Innensteg 30 überlappt.
Um die erfindungsgemäße Dichtung aus einem Stück herstellen zu können, muß der Außensteg
18 länger sein als der Innensteg 30. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Dichtung
in einer Form wird zwischen die beiden herzustellenden Dichtstege 18 und 30 ein
ausreichend starker Kern eingesetzt, da ohne einen derartigen Kern die beiden Stege
18 und 30 zwangsläufig zusammenkleben würden.
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Durch die überlappende Ausbildung der beiden Dichtstege 18 und 30
übt jeder Dichtsteg auf die entsprechende Seitenfläche der Hülse 28 einen Druck
aus, da jeder Dichtsteg 18 bezw. 30 verformt werden muß, um die Hülse 28 zwischen
ihnen anordnen zu können. Infolgedessen hat die Dichtung die Neigung, sich selbst
derart auf der Welle 16 auszurichten, daß die von der Dichtkante 24 des Außensteges
18 auf die Seitenfläche 26 ausgeübte Kraft praktisch gleich der von der Dichtkante
36 auf die Seitenfläche 38 der Hülse 28 ausgeübten Kraft ist. Inrolgedessen wird
bei jeder gegen seitigen Axialbewegung zwischen der Dichtung und der Hülse 28 der:
eine Dichtsteg zunehmend und der andere Dichtsteg abnehmend verformt. Dies ergibt
wiederum eine Ungleichheit der Druckkräfte,
wodurch die Resultierende
aus diesen beiden Kräften die Dichtung an die Stelle zurückzieht, an welcher diese
Resultierende praktisch gleich Null ist. Die erfindungsgemäße Ausbildung ergibt
daher eine selbstzentrierende Dichtung. Die Gleichheit der Druckkräfte bedeutet
außerdem, daß die Dichtwirkung eines jeden Dichtsteges annähernd gleich der des
anderen Dichtsteges ist.
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Wie Fig.1 zeigt, sind die Dichtkanten 24 und 36 rechtwinklig ausgebildet,
sodaß unmittelbar hinter jeder Dichtkante eine beträchtliche Werkstoffmasse zur
Verfügung steht, welche die Gefahr einer Formverzerrung der Dichtkanten herabsetzt.
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Der kreiszylindrische Dichtkörper 12 weist in seiner Bohrung 14, d.h.
an seiner Innenwandung, zwei radial nach innen weisende im Abstand voneinander verlaufende
Rippen 40 auf, welche mithelfen, eine unbedingt sichere Abdichtung zwischen der
Dichtung 10 und der Welle 16 zu erreichen, wobei diese beiden Rippen 40 an den beiden
Enden 32 und 20 des Dichtkörpers 12 ausgebildet sind.
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Eine weitere gleichartige Rippe 42 ist in der Mitte zwischen diesen
beiden Rippen 40 angeordnet.
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Um den Dichtkörper 12 ist zwischen den Dichtstegen 18 und 30 ein Ring
44 angeordnet, welcher auf den Dichtkörper 12 eine radial nach innen gerichtete
Kraft ausübt und dadurch die Abdichtwirkung zwischen der Dichtung 10 und der Welle
16 verstärkt sowie gleichzeitig die Neigung der Dichtung 10 herabsetzt, längs der
Welle 16 zu wandern. Außerdem verhindert dieser Ring 44 eine radiale Verformung
der Dichtung 10 bei hohen Drehzahlen. Der Ring 44 preßt die Rippe 42 gegen die Welle
16, wodurch die Abdichtwirkung
zwischen dieser Dichtung 10 und
der Welle 16 verstärkt wird. Dabei wird ein Moment erzeugt, welches den Außensteg
18 gegen die Seitenfläche 26 und den Innensteg 30 gegen die Fläche 38 der Staubschutzhülse
28 preßt, sodaß die Dichtwirkung zwischen der Dichtung 10 und dieser Staubschutzhülse
verstärkt wird. Zum Einbau wird die Dichtung 10 zunächst auf die Welle 16 aufgepaßt
und die Hülse 28 dann zwischen die Dichtstege 18 und 30 geschoben. Die Lage der
Hülse 28 zwischen diesen beiden Dichtstegen 18 und 30 verhindert auch jegliche Neigung
der Dichtung 10, längs der Welle 16 zu wandern, da wie bereits erläutert hierdurch
eine selbstzentrierende Wirkung entsteht.
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Der freie Abstand zwischen den in radialer Richtung am weitesten außen
liegenden Teilen des Innensteges 18 und des Außensteges 30 ist geringer als die
Dicke der Hülse 28, sodaß die scharfen Dichtkanten an der Innenseite dieser Dichtstege
sich leicht gegen die Hülsenflächen legen und dadurch eine einwandfreie Abdichtung
ergeben, welche infolge der scharfkantigen Ausbildung der Dichtkanten fast reibungsfrei
ist. Dabei ergibt sich durch den Innensteg eine Abdichtung, welche ein Auslaufen
von Schmieröl oder dgl. aus dem Lager hinter der Dichtung verhindert, während der
Außensteg jegliches Eindringen von Schmutz und dgl.
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in das Lager hinter der Dichtung einwandfrei verhindert.
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Zur Erzielung der vorgenannten Dichtwirkungen ist es gleichgültig,
ob die Welle 16 feststeht und die Hülse 28 zwischen den Dichtstegen 18 und 30 der
Dichtung 10 um die Welle herumläuft oder ob die Welle 16 sich innerhalb der feststehenden
Hülse 28 dreht.
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Mit der erfindungsgemäßen Dichtung angestellte Versuche auf dem bereits
eingangs erläuterten Prüfstand ergaben, daß die erfindungsgemäße Dichtung 10 bekannten
Dichtungen wesentlich überlegen ist und daß die Dichtung auch wesentlich weniger
Reibung an den Dichtflächen erzeugt. In dem eingangs genannten Prüfstand wurde unter
gleichen Prüfbedingungen, wie sie für bekannte Dichtungen durchgeführt wurden, eine
erfindungsgemäße Dichtung 168 h unter sauberen Betriebsbedingungen geprüft, ohne
daß irgendwelche Ausfallerscheinungen auftraten. Alsdann wurde die Dichtung mit
Sand und Zements taub von außen her in der erwähnten Art und Weise beaufschlagt,
wobei sich nach einer Laufzeit von 500 h zeigte, daß weder Öl nach außen durchgesickert
war noch Zementstaub oder Sand an der Dichtung vorbei in das Lager gewandert war.
Wichtig erscheint in diesem Zusammenhang auch die Tatsache, daß die erfindungsgemäße
Dichtung auch bei Wellen eingesetzt werden kann, deren tatsächlicher Durchmesser
vom Nenndurchmesser abweicht. So wurde beispielsweise festgestellt, daß eine 100mm-Dichtung
in der erfindungsgemäßen Ausbildung völlig einwandfrei auf Wellen arbeitet, deren
tatsächlicher Durchmesser vom Nenndurchmesser um O,lOmm abweicht.
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Ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der Erfindung soll nachstehend
anhand der Figuren 3 und 4 erläutert werden, wobei gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen,
jedoch mit vorgesetzter 1 bezeichnet sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung
läßt sich Schmierfett oder Schmieröl für ein Kugellager 150 unter Druck in den Kugellagerkäfig
hinter der Dichtung 110 einbringen, ohne daß dadurch die Dichtung 110 bricht.
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Zu diesem Zweck sind an der Innenseite 114 des Innensteges 130 mehrere
Erhebungen 152 ausgebildet, welche sich an die entsprechende Seitenfläche 138 der
umlaufenden Hülse 128 anlegen.
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Dabei sind diese Erhebungen 152 als Kreissegmente ausgebildet.
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Zwischen dem Ende der Sehne des einen Segmentes 158 und dem Sehnenende
des anliegenden Segmentes 160 ist jeweils ein geringer Zwischenraum 156 vorgesehen.
Die Erhebungen 152 sind in gleichen Abständen an der Innenseite 154 des Innensteges
130 angeordnet und haben an allen Stellen die gleiche Wandstärke.
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Die Sehnen der Kreissegmente liegen längs der Basis der Dichtung 110
auf einer Linie und die äußersten Stellen 162 ihrer etwa im Halbkreis verlaufenden
Außenränder liegen an oder dicht bei der scharfkantigen Dichtkante 136 des Innensteges
130.
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Eine derartige Ausbildung ergibt eine Anzahl von im wesentlichen dreieckigen
Kanälen 164 von der Außenfläche des Innensteges 130 längs dessen Innenfläche zur
Innenfläche des Außensteges 118 bei in Betrieb befindlicher Dichtung. Infolgedessen
kann in die Lager 150 des Förderers oder der Walze mit einem vorgegebenen Druck
Fett oder Schmieröl eingespritzt werden, wobei der Einspritzvorgang auch so lange
fortgesetzt werden kann, bis das Fett oder Schmieröl gerade beginnt, an der Dichtkante
des Außensteges 118 vorbei nach außen zu treten. Durch diese Anordnung der Erhebungen
152 am Innensteg 130 läßt sich die Dichtung 110 zur Abdichtung auf Wellen 116 mit
einwandfreier Dichtwirkung einsetzen, gleichgUltig in welcher Drehrichtung die Welle
116 umläuft. Während der Verdrehung der Welle wandert das an der Hülse 128 festhaftende
Fett oder (51 über die gekrUmmten Randkanten 162 und wird in das Lager 150 zurückgedrückt,
sodaß es
durch die Dichtung 110 hindurch nicht nach außen entweichen
kann.
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Zur Herstellung dieser abgewandelten erfindungsgemäßen Dichtung wird
zweckmäßigerweise der in die Guß- oder Spritzform einzusetzende Formkern mit entsprechend
geformten Ausschnitten versehen. Andererseits können die Erhebungen 152 auch in
der Weise erzeugt werden, daß auf der Innenseite des Innensteges 130 die vertieften
Teile 164 ausgefräst oder sonstwie herausgearbeitet werden.
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Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann im Dichtkörper der
Dichtung zwischen den beiden Dichtstegen eine kreisringförmige Vertiefung ausgebildet
werden, welche etwas breiter ist als der Dicke der HUlse entspricht, sodaß diese
Hülse die richtige Lage in dieser Vertiefung einnehmen kann und die Dichtung in
einwandfreier axialer Betriebslage auf der Welle festhalten kann.
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Die erfindungsgemäßen Dichtungen lassen sich aus irgendeinem geeigneten
Werkstoff wie beispielsweise einer Spezialmischung aus Nitril-Kunstgummi (Buna-N)
herstellen. Dieser Werkstoff ist für seine dlfestigkeit bekannt und besitzt eine
ausgezeichnete Verschleißfestigkeit. Eine aus einem derartigen Werkstoff hergestellte
Dichtung kann zur Abdichtung gegenüber den verschiedensten Flüssigkeiten verwendet
werden, wie beispielsweise gegenüber verdünnten Säuren, Alkalien, Kühl- und Frostsohutzmitteln,
Fetten und Schmierölen. Der zulässige Temperaturbereich liegt bei Dichtungen aus
einem derartigen Werkstoff zwischen -40° und +121 0C.
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EP-Öle besitzen Additive, welche bei Temperaturen über 1040C wirksam
werden. Diese Additive greifen Nitril-Gummi an, sodaß dieser Werkstoff hart und
rissig wird. Bei Verwendung von EP-Ölen werden daher aus Nitril-Gummi bestehende
Dichtungen mit bestem Resultat verwendet, wenn diese Temperaturen nicht erreicht
werden. Zweckmäßigerweise wird jedenfalls zunächst eine Dichtung aus Nitril-Gummi
als erste versucht. Wenn man feststellt, daß eine derartige Dichtung hart und rissig
wird, dann sollte man entweder Polyacrylgummi oder ein Fluorkohlenstoffelastomer
wie Viton verwenden, welches gegenüber Chemikalien äußerst widerstandsfähig ist
und sehr temperaturfest ist.