DE2715784A1 - Waesserige beschichtungsmassen fuer elastomere formkoerper - Google Patents

Waesserige beschichtungsmassen fuer elastomere formkoerper

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DE2715784A1 DE19772715784 DE2715784A DE2715784A1 DE 2715784 A1 DE2715784 A1 DE 2715784A1 DE 19772715784 DE19772715784 DE 19772715784 DE 2715784 A DE2715784 A DE 2715784A DE 2715784 A1 DE2715784 A1 DE 2715784A1
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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Description

Wässerige Beschichtungsmassen für elastomere . Formkörper.
Gegenstand der Erfindung sind wässerige Beschichtungsmassen für elastomere Formkörper, insbesondere Reifen auf Grundlage νου Latexbindern, Emulgiermitteln, Füllstoffen, Verdickungsmitteln und Verbindungen zur Verbesserung der Scherstabilität, die vor der Druckverformung aufgetragen werden und die zur Verbesserung der Trenneigenschaften, des Aussehens und der Witterungsbeständigkeit dienen.
Eines der Hauptprobleme bei der Reifenherstellung sind sogenannte "Blemishes" worunter nicht klassifizierte Schönheitsfehler oder Flecken zu verstehen sind, die an den Seitenwänden der fertiggestellten Reifen erscheinen und die beispielsweise durch eingeschlossene Luft verursacht werden.
Es ist bekannt, Beschichtungsmassen auf Lösungsmittelbasis, beispielsweise auf die Außenoberfläche von Reifenrohkarkassen vor der Druckverformung aufzutragen um die Verformungseigenschaften zu verbessern, die Entfernung eingeschlossener Luft zu unterstützen und die Bildung von Fehlern auf der Außenseite des vulkanisierten Reifens zu vermindern. Einer der Hauptnachteile, der mit der Verwendung von Beschichtungsmassen auf Lösungsmittelbasis verbunden ist, sind die relativ großen Lösungsmittelmengen, die während des Aufbringens und der Vulkanisation freigesetzt werden und die sowohl ge-
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sundheitsschädlich als auch feuergefährlich sind. Ferner wurden auch bereits OrganopoIysiloxanole auf die Außenseite der Rohkarkassen zur Verbesserung der Verfonnungseigenschaften aufgetragen, diese haften jedoch nicht genügend fest oder sind unverträglich, das heißt sie vulkanisieren nicht zusammen mit der Rohkarkasse und können deshalb leicht wieder entfernt werden.
Die bisher verwendeten Beschichtungsmassen neigen zur Bildung von Ablagerungen an der Formwand, was Fehler an den Seitenvränden der Reifen zur Folge hat, sodaß bei wiederholter Anwendung mit einer erhöhten Ausschußquote zu rechnen ist. Außerdem befriedigen diese bekannten Beschichtungsmassen nicht im Hinblick auf die Entlüftungseigenschaften, sie zeigen keine ausreichende Gleitfähigkeit und können Biegerisse während der Druckverformung nicht verhindern. Darüberhinaus sind die meisten dieser bekannten Beschichtungsmassen nicht in ausreichendem Maße lagerbeständig, sodaß sie nach längerem Stehenlassen nicht mehr durch Sprühen aufgetragen werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Bescbichtungsmassen zur Verfügung zu stellen, die insbesondere bei der Druckverformung von Reifenrohkarkassen dazu beitragen, die Bildung von nicht klassifizierten Schönheitsfehlern, wie Falten, Fehlstellen, Poren, Knickstellen und Risse auf der Oberfläche der Seitenwände von Reifen zu verhindern, außerdem mit den Karkassen verträglich sind und an diesen haften, keine Schuppenbildung oder Biegerisse verursachen, darüberhinaus lagerbeständig sind und leicht aufgetragen werden können, die Entfernung eingeschlossener Luft während der Druckverformung unterstützen, verbesserte Witterungsbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit der vulkanisierten Reifen garantie-
/3
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(a; 2 bis 80
(b) 1 bis 20
(c) 1 bis 80
(d) 0,1 bis 10
(e) 0,05 bis 10
ren, sowie an der Formoberfläche keine Ablagerungen bilden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch wässerige Beschichtungsmassen gelöst, die eine Feststoffkonzentration von 2 bis 70 Gewichtsprozent, Rest Wasser, aufweisen und Gemische aus
Gew.-% von zu Elastomeren härtbaren organischen Polymeren in Form eines Latexbinders,
Gew.-% Emulgiermittel,
Gew.-% Füllstoffe,
Gew.-% polymerer Verdickungsmittel,
Gew.-% einer zur Schutzkolloidbildung fähigen Verbindung
und gegebenenfalls Haftverbesserungsmittel, Antioxidantien, Antiozonantien, Pigmente und Gleitmittel enthalten, wobei die Proζentangaben der Komponenten (a) bis (e) jeweils auf das Gesamtgewicht der Gemische bezogen sind.
Die in den Beschichtungsmassen vorhandene Wassermenge kann hierbei in weitem Bereich variieren in Abhängigkeit von der gewünschten Feststoffkonzentration. Vorteilhaft werden die Gemische zur Erzielung des gewünschten Feststoffgehalts in den Beschichtungsmassen mit der hierzu erforderlichen Menge Wasser verdünnt. Die Feststoffkonzentration liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 70 %, bezogen auf das Gesamtgewicht der Bestandteile (a) bis (e) und der gegebenenfalls vorhandenen Zusätze plus Wasser.
Die Komponente (a) besteht aus zu Elastomeren härtbaren organischen Polymeren in Form eines Latexbinders. Hierunter sind Polymere in fein verteilter Form zu verstehen, die in einem ttediun wie Wasser suspendiert sind. Diese Polymeren sind vulkanisierbare Kautschukarten, wie Naturkautschuk oder synthetische Polymere, die durch Emulsionspolymerisation der entsprechenden Monomeren hergestellt worden sind.
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Beispiele für synthetische Polymere sind Homopolymere, die aus konjugierten Dienen hergestellt worden sind, wie Isopren, Butadien, 2-Chlorbutadien, Copolymere aus zwei oder mehr dieser konjugierten Diene, sowie Copolymere aus einem oder mehr dieser konjugierten Diene und anderen Monomeren, die eine olefinische Doppelbindung enthalten, wie Styrol, Dichlorstyrole,O6-Methylstyrol, p-(Trifluormethyl)-styrol, Acryl- und Methacrylsäuren, Ester, Nitrile, Amide und Vinylpyridin. Besonders bevorzugt sind Copolymere aus Styrol/ Butadien (bekannt unter der Bezeichnung SBR-Typen gemäß ASTM-Nomenklatur D-14-18), die etwa 10 bis 40 Gewichtsprozent Styrol und 90 bis 60 Gewichtsprozent Butadien enthalten, sowie Naturkautschuk (Polyisopren). Ferner können auch Gemische aus den genannten Homo- und Copolymeren verwendet werden. Diese Latexbinder enthalten etwa 32 bis 85 Gewichtsprozent, vorzugsweise 62 bis 85 Gewichtsprozent Polymerfeststoffe (rubber solids).
Die Menge an der Komponente (a) in den Gemischen ist so bemessen, daß vor der Verdünnung mit Wasser definitionsgemäß 2 bis 80 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 60 Gewichtsprozent und insbesondere 10 bis 50 Gewichtsprozent Polymerfeststoffe, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, vorhanden sind.
Beispiele für Komponente (b), die zur Erleichterung der Bildung der Emulsion und/oder der Steigerung der Stabilität der Emulsion dient, sind nicht-ionogene Emulgiermittel, wie PoIyoxyäthylenalkylphenole, Nonylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanole (handelsübliches Produkt der Firma General Aniline and Film Corporation), Polyoxyäthylensorbitan-hexastearat, Polyoxy- äthylen-di-cetyläther (handelsübliches Produkt der Firma
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Imperial Chemical Industries of America), Trimethylnonyläther von Polyäthylenglykol (Molekulargewicht etwa 626), das 6 bis 14- Äthylenoxidreste je Molekül enthält (handelsüblich als TERGITOL TMN-I0 der Firma Union Carbide Corporation), Polyoxyäthylensorbitanoleat (Verseifungszahl 102-108 und Hydroxylzahl 25-35, handelsüblich als ATLOX 1087 der Firma Imperial Chemical Industries of America). Beispiele für anionaktive Emulgiermittel sind Natriuroalkylarylpolyäthersulfonat (handelsüblich als TRITON X-202 der Firma Rohm und Haas) und partielles Natriumsalz von Phosphorsäureestern eines Addukts aus Äthylenoxid und Nonylphenol, das 4- bis 10 Äthylenoxidreste je Molekül enthält (Molekulargewicht etwa 1.112, Säurezahl 7-8, handelsüblich als GAFAC LO-529 der Firma General Aniline and Film Corporation). Beispiele für weitere Emulgiermittel sind Salze organischer Säuren mit 10 bis 30 C-Atomen, beispielsweise Alkalimetallsalze, Ammoniumsalze und Aminsalze von ölsäure, Stearinsäure und Abietinsäure, wie Ammoniumoleat, Ammoniumstearat, Trimethylaminoleat und Trimethylaminstearat.
Obwohl die Menge des Emulgiermittels nicht entscheidend ist, werden vorteilhaft 2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, eingesetzt.
Beispiele für Komponente (c) sind Füllstoffe, wie Graphit und Suß, die gleichzeitig zur Pigmentierung dienen können, und mineralische Füllstoffe, wie Glimmer, synthetischer Glimmer, Erdalkalimetallsilicate, Aluminiumsilicate, Bentonit, Vermiculit, Talkum, Kaolin, Quarzmehl und Gemische hiervon. Als mineralische Füllstoffe sind solche mit einer Teilchengrc2e von 0,02 bis 0,15 mm (100 bis 600 mesh, lichte Maschenweite), insbesondere von 0,037 bis 0,008 mm (160 bis
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400 mesh) bevorzugt.
Von den Füllstoffen werden vorteilhaft 20 bis 60 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, eingesetzt.
Komponente (d) sind polymere Verdickungsmittel, die dazu dienen, die Füllstoffe besser in Suspension zu halten. Beispiele hierfür sind Stärke, synthetische hochviskose nicht mehr fließfähige Massen und wasserlösliche Cellulosederivate, wie Natriumcarboxymethylcellulose, Natriumcarboxymethylhydroxyäthylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Methylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Äthylhydroxyäthylcellulose, Methyläthylcellulose und Methylhydroxyäthylcellulose. Die Menge der Verdickungsmittel ist nicht entscheidend, vorzugsweise werden 1 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, eingesetzt.
Komponente (e) dient zur Verbesserung der Scherstabilität der erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen. Hierunter sind Verbindungen zu verstehen, die zur Schutzkolloidbildung fähig sind. In Abwesenheit der Komponente (e) neigen nämlich die Beschichtungsmassen zur Teilchenagglomeration, das heißt sie werden heterogen, wenn sie vor und während der Anwendung kontinuierlich bewegt werden, was nicht nur das Auftragen erschwert, sondern auch die Bildung einer uneinheitlichen Beschichtung zur Folge hat, die wiederum die Ursache von sogenannten "Blemishes" ist.
Beispiele fir als Komponente (e) zu verwendende Verbindungen sind Casein, Ammoniumcaseinat, Alginat, Polyvinylalkohol, Guar-Mehl (gemahlenes Endosperm der indischen Cyanopsis tetragonoloba), Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere und Gemische hiervon. Die zugesetzte Menge an der Komponente (e)
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/7
beträgt daher definitionsgemäß,0,05 bis 10 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches.
Außer den Komponenten (a) bis (e) können die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen noch andere Bestandteile enthalten, wie Kohlenwasserstoffharze, thermoplastische Blockcopolymere (unter der gesphützten Bezeichnung KRATON G der Firma Shell Chemical Company oder unter der geschützten Bezeichnung SOLPRENE 502 der Firma Phillips Petroleum Company im Handel) und olefinische Elastomere, die durch Polymerisation von Äthylen/Propylen und/oder einem Dien unter der Bildung von Äthylen/Propylen-Copolymeren oder Äthylen/ Propylen/Dien-Terpolymeren erhalten worden sind. Die Mengen an diesen zusätzlichen Bestandteilen sollten jedoch vorteilhaft nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, betragen.
Bei Mitverwendung dieser Polymeren, die zur Verbesserung der Widerstandsfähigkeit gegen Ozon dienen, ist es häufig vorteilhaft, diese in organischen Lösungsmitteln in einer hierzu ausreichenden Menge zu lösen oder zu dispergieren. Beispiele für organische Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, wie Methylcyclohexan, Cyclohexan, Erdölfraktionen mit Siedebereichen von 93,3°- 162,00C und 141°- 188,30C (VMScP Naphtha, Mineral spirits), geruchlose Erdölfraktionen, Benzol, Äthylbenzol, Toluol und Xylol; Ester, wie Isobutylisobutyrat, Methyl-n~amylacetat, n-Amylacetat, n-Butylacetat; Äther, wie Tetrahydrofuran, chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlorkohlenstoff und Schwefel enthaltende Lösungsmittel, wie Carbondisulfid.
Ferner können Additive zur Unterstützung der Haftung, Antioxidantien, andere Antiozonantien und Pigmente in die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen eingearbeitet werden, sowie Additive zur Verbesserung der Gleiteigenschaften, wie
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Lecithin und Polyglykole mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 400 bis 4000, vorzugsweise 2000 bis 3000. Die Polyglykole könne entweder homopolymere Äthylenoder Propylenglykole sein oder Copolymere dieser beiden. Beispiele für andere Gleitmittel sind Rizinusöl, sowie Ester und Salze von organischen Säuren mit 10 bis 30 C-Atomen, wie Stearin- und ölsäure.
Die erfindungsgemäßenBeschichtungsmassen werden vorteilhaft dadurch hergestellt, daß zuerst Emulgiermittel, Füllstoffe, Verdickungsmittel und die Verbindung zur Verbesserung der Scherstabilität (Komponenten (d) bis (e)) mit Wasser vermischt werden. In diese Mischung können dann gegebenenfalls Kohlenwasserstoff harze , thermoplastische Blockcopolymere oder olefinische Elastomere in Form einer Lösung oder Dispersion in einem organischen Lösungsmittel eingearbeitet werden. Anschließend wird der Latexbinder (a) zugegeben und gegebenenfalls weitere Additive, beispielsweise Ruß in Form einer wäßrigen Dispersion zur Pigmentierung. Es wurde überraschenderweise festgestellt, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen eine ausgezeichnete Lagerstabilität besitzen, leicht auf die zu beschichtenden Oberflächen aufgesprüht werden können und aufgrund ihrer thixotropen Eigenschaften nach dem Aufbringen auf die Außenoberfläche der Rohkarkasse keine Auswanderung oder Tropfenbildung zeigen. Darüberhinaus bleiben von den erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen keine Rückstände auf der Pressformoberfläche zurück. Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Bescbichtungsmassen auf die Rohkarkassen vor der Vulkanisation haben die Reifen nach der Vulkanisation eine einheitlich und gleichmäßig aussehende Oberfläche und sind frei von sogenannten "Blemishes". Die Beschichtung haftet auf den Seitenwänden der vulkanisierten Reifen und verursacht auch nach längerem Gebrauch
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der Reifen keine Schuppenbildung oder Biegerisse.
Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen werden vorzugsweise bei der Reifenherstellung eingesetzt durch Aufbringen auf die Rohkarkassen vor der Vulkanisation, da sie die Herstellung fehlerfreier Reifen ermöglichen, das heißt von Reifen, deren Seitenwände frei von Defekten sind, wie "Blemishes", Falten, Knickstellen und Biegerissen. Sie können Jedoch auch für die Beschichtung anderer elastomerer Formkörper vor deren Formgebung angewendet werden,um diesen ein besseres Aussehen der Oberfläche zu verleihen.
Beispiel 1
700 Teile Wasser,
2 Gew.-Tl. eines hochmolekularen, kolloidalen Carboxyvinylpolymeren (Verdickungsmittel unter der geschützten Bezeichnung CARBOPOL - 941 der Firma Goodrich Chemical Company im Handel),
15 Gew.-Tl. Ammoniumcaseinat (20 Gew.-% in Wasser), 25 Gew.-Tl. Polyäthylenglykoltrimethylnonyläther (Emulgator unter der geschützten Bezeichnung TERGITOL TMN - 10 der Firma Union Carbide Corporation im Handel)
wurden etwa 4-5 Minuten in einer handelsüblichen Mischvorrichtung (Cowles Mixer) vermischt. Dann wurden innerhalb von 5 Minuten 360 Gew.-Tl. Talk eingetragen und bei 4000 UpM 45 Minuten eingemischt. Anschließend wurden 114 Gew.-Tl. Styrol/ Butadien - Copolymer (unter der geschützten Bezeichnung FRS 275 der Firma Firestone,Tire and Rubber Company, im Handel) zugefügt und 3 Minuten eingemischt. Das erhaltene Gemisch wurde dann mit 100 Gew.-Tl. einer wäßrigen Rußdispersion, die 40 Gew.-% Ruß enthielt, erneut 20 Minuten vermischt.
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Die so erhältliche Beschichtungsmasse war thixotrop und zeigte nach einer 7 Tage lang kontinuierlich durchgeführten Bewegung keine Viskositätsänderung. Nach dem Auftragen der Beschichtungsmasse auf Rohkarkassen wurden nach der Vulkanisation Reifen mit fehlerfreier Außenoberfläche erhalten.
Beispiel 2
Las Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß anstelle des Ammoniumcaseinats 15 Gew.-Tl. Casein (20 Gew.-% in Wasser) verwendet wurden. Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.
Beispiel 5
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß 560 Gew.-Tl. Talk verwendet wurden. Durch diese Beschichtungsmasse wurde die Entfernung eingeschlossener Luft während der Vulkanisation des Reifens verbessert.
Beispiel 4
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß snstelle von Talk 360 Gew.-Tl. Glimmer verwendet wurden. Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.
Beispiel 5
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß zusätzlich 10 Gew.-Tl. Lecithin verwendet wurden. Diese Beschichtungsmasse zeigte verbesserte Trenneigenschaften beim Entfernen des vulkanisierten Reifens aus der Form.
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Beispiel 6
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß zusätzlich 25 Gew.-Tl. eines Styrol/Äthylen-Butylen/Styrol-Blockcopolymeren,gelöst in 75 Gew.-Tl. Toluol (unter der geschützten Bezeichnung KRATON -G der Firma Shell Chemical Company im Handel), verwendet wurden. Bei Anwendung dieser Beschichtungsmasse zeigten die vulkanisierten Reifen eine beträchtlich verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Ozon.
Beispiel 7
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß zusätzlich 150 Gew.-Tl. einer 20 Gew.-%-igen Lösung von einem Äthylen/ Propylen-Dien-Terpolymeren in Hexan(unter der geschützten Bezeichnung VISTALON - 6505 der Firma Exxon Chemical Company im Handel) verwendet wurden. Bei Anwendung dieser Beschichtungsmasse zeigten die vulkanisierten Reifen beträchtlich verbesserte Widerstandsfähigkeit gegen Ozon.
Beispiel 8
Das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Abänderung, daß anstelle des hochmolekularen kolloidalen Carboxyvinylpolymeren als Verdickungsmittel 5 Gew.-Tl. Natriumcarboxymethylcellulose ver wendet wurden. Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.
Beispiel 9
Zum Vergleich wurde das Verfahren zur Herstellung der Beschichtungsmasse gemäß Beispiel 1 wiederholt, und zwar ohne Mitverwendung des Ammoniumcaseinats. Die so erhaltene Beschichtungsmasse zeigte nach 7 Tage langem Rühren einen beträchtlichen Viskositätsanstieg. Sie konnte auf die Rohkarkasse nicht mit
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/12
der üblichen. Sprühvorrichtung aufgetragen werden.
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Claims (10)

-M- SWS 79/A-4460 München, den 1.4.1977 BS=SS=SSS==== Dr.Wg/rei Patentansprüche
1. Wässerige Beschichtungsmassen mit einer Feststoffkonzentration von 2 bis 70 Gewichtsprozent, Rest Wasser, dadurch gekennzeichnet, daß sie Gemische aus
(a) 2 bis 80 Gew.-% von zu Elastomeren härtbaren organi
schen Polymeren in Form eines Latexbinders,
(b) 1 bis 20 Gew.-% Emulgiermittel,
(c) 1 bis 80 Gew.-% Füllstoffe,
(d) 0,1 bis 10 Gew.-% polymerer Verdickungsmittel,
(e) 0,05 bis 10 Gew.-% einer zur Schutzkolloidbildung fä
higen Verbindung
und gegebenenfalls Haftverbesserungsmittel, Antioxidantien, Antiozonantien, Pigmente und Gleitmittel enthalten, wobei die Proζentangaben der Komponenten (a) bis (e) jeweils auf das Gesamtgewicht der Gemische bezogen sind.
2. Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische als Komponente (a) Naturkautschuk oder synthetische Polymere, die durch Emulsionspolymerisation von Monomeren hergestellt worden sind, enthalten.
3. BeschictTTongsmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (a) Homopolymere oder Copolymere aus Isopren, Butadien und 2-Chlorbutadien oder Copolymere dieser Verbindun-
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düngen mit Monomeren, die eine olefinische Doppelbindung enthalten, verwendet werden.
4-. Beschichtungsmassen nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente (a) Copolymere aus 10 bis 40 Gewichtsprozent Styrol und 90 bis 60 Gewichtsprozent Butadien verwendet werden.
5. Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische als Komponente (b) anionaktive oder nichtionogene Emulgiermittel enthalten.
6. Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische als Komponente (c) mineralische Füllstoffe mit einer Teilchengröße von 0,02 bis 0,15 mm enthalten.
7· Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische als Komponente (d) Cellulosederivate enthalten.
8. Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische als Komponente (e) Ammoniumcaseinat, Casein oder Guar-Mehl enthalten.
9. Beschichtungsmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemische zusätzlich thermoplastische Styrol/Olefin-Blockpolymere enthalten.
10. Verwendung der wässerigen Beschichtungsmassen nach
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/C
Anspruch 1 bis 9 bei der Reifenherstellung durch Auftragen auf die Außenoberfläche der Rohkarkassen vor der Vulkanisation.
ο A 3 / 0 8 1 9
DE19772715784 1976-04-12 1977-04-07 Waesserige beschichtungsmassen fuer elastomere formkoerper Withdrawn DE2715784A1 (de)

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