DE2711097A1

DE2711097A1 - Verfahren und vorrichtung zur aufbereitung von getreide zur herstellung eines brauerei-extraktstoffes

Info

Publication number: DE2711097A1
Application number: DE19772711097
Authority: DE
Inventors: Leslie Palyi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-03-14
Filing date: 1977-03-14
Publication date: 1978-12-07

Description

Bezeichnung: Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung
von Getreide zur Herstellung eines Brauerei-Extraktstoffes Zur Rohmaterialaufbereitung einer modernen Brauerei gehört ein umfangreicher Apparate- und Maschinenpark, sowie eine große Siloanlage. Es sind Getreidebearbeitungsmaschinen und Transporteinrichtungen erforderlich, die im allgemeinen nur zur Förderung von Getreide oder grober Schrotstoffe geeignet sind. Feinere pulvrige Stoffe würden die Auslässe der Getreidesiloanlagen verstopfen und Mischungen von feinem Mehl und groben Granulaten würden in den Transportanlagen in Gestalt beispielsweise von Becherelevatoren, die für Getreide geeignet sind, nicht befördert werden.
In den Brauereibetrieben wird aus der Gerste Malz hergestellt und zum Teil wird auch die Rohfrucht für die Herstellung von Bier benutzt. Die Rohfrucht ist das an Stärke reiche Produkt, welches zumeist aus Getreide wie Mais, Weizen oder Gerste hergestellt wird und hierfür wird als Grundlage ein Granulat oder Schrot oder ein grobes Mehl geliefert, um die vorhandenen Transportgeräte und Silos für Getreide benutzen zu können.
Sofern die Brauereien nicht mit eigenen Mühlen ausgestattet sind, wurde ihnen bisher das benötigte Rohfruchtmaterial von einer Verarbeitungsanlage angeliefert, wobei das feine Mehl, das bei der Vermahlung produziert wird, abgesichtet wird, um die Förderung über die ganze Transportkette wie mit gewöhnlichen Getreidearten zu ermöglichen. Diese feine Fraktion, die etwa 10 bis 15 des Rohmaterials der Rohfruchtverarbeitungsanlagen ausmacht, kann lediglich zur Viehfütterung oder dergleichen benutzt werden, ging aber für die Brauereizwecke verloren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine wirtschaftlichere Ausnutzung des für Brauereizwecke zur Verfügung stehenden Getreides dadurch zu ermöglichen, daß ein sehr grobkörniges Zwischenprodukt zur Rohfrucht mit einer hohen prozentualen Ausbeute des Rohmaterials erzeugt wird.
Gelöst wird die gestellte Aufgabe durch die im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale. Der Erfindung liegt demgemäß die neuartige Erkenntnis zugrunde, daß die Wirtschaftlichkeit der Bierherstellung dadurch verbessert werden kann, daß ein Zwischenprodukt in Form eines Getreideschrotes als Rohfrucht geschaffen wird, welches mit den herkömmlichen Transportmitteln der Brauereien angeliefert werden kann, d.h. mit Transportmitteln, die auch zum Getreidetransport geeignet sind. Ermöglicht wird diese zur Verfügungstellung eines halbfertigen Produktes durch eine neuartige Maschinerie, die weiter unten im einzelnen beschrieben wird und sich für die Bearbeitung von Mais einerseits bzw. Weizen und Gerste andererseits etwas unterscheidet und eine wirtschaftliche Ausnützung gewährleistet, wobei gleichzeitig der Vorteil erreicht wird, daß das als Halbfertigprodukt angelieferte Schrot einen geringen Fettgehalt aufweist, einen geringen Faserstoffgehalt (geringe Asche) besitzt und einen niedrigen Proteingehalt hat, demgegenüber Jedoch einen hohen Anteil an den für die Brauerei erforderlichen Extrakt stoffen.
In der Brauerei stellt man bestimmte Qualitätsansprüche an die Rohfrucht, die einen hohen Anteil von Stärke und damit einen hohen Anteil von Extraktstoffen aufweisen soll, die im Brauereiprozeß ausgenutzt werden können. Ein solches Rohfruchtprodukt hat einen niedrigen Gehalt von Rohfasern, Fett und Proteinen im Vergleich mit dem Getreiderohmaterial.
Protein beeinflussen, wenn sie in zu großen prozentualen Anteilen zugesetzt werden, die Haltbarkeit des Bieres ungünstig, indem sich eine Schleierbildung zeigt.
Andere Substanzen, die in der äußeren Schale der Getreidekerne liegen, wie die Anthocyanogene in der Gerste, beeinträchtigen den Geschmack und die Lagerfähigkeit des Bieres und daher ist eine Entfernung bei der Rohfruchtherstellung erwünscht.
Im Sudhaus wird die Rohfrucht mit Malzschrot und warmem Wasser gemischt. Nach einem bestimmten Temperaturprogramm wird die Rohfrucht mit Malzenzymenaufgelöst. Dieses Gemisch, die Maische, wird im Treber und Würze durch Filtrierung mit dem Treber als Filterhilfsmittel getrennt. Eine feine Vermahlung der Rohfrucht beeinflußt die Zeit der Lösung und die Ausnutzung des Extraktes günstig. Andererseits wirkt eine zu feine Vermahlung sich ungünstig auf Filtriergeschwindigkeit die der Maische aus. Feine, nicht aufgelöste Partikel wie die Zellwände, können die Filterporen des Filterkuchen verstopfen. Substanzen wie Beta-Glucane von Gerste, die in ihrer Auflösung eine hohe Viskosität besitzen, bewirken eine Verzögerung der Filtrierung, Jedoch ergibt sich eine leichtere Auflösung bei feinerer Vermahlung.
Diese hohe Viskosität wird auch die Filtrierung der Würze und des Bieres erschweren. Diese Einwirkung ist speziell gro3 für Rohfrucht aus Gerste, die nicht zu fein gemahlen werden darf um eine optimale Filtrierung zu erhalten, während Weizen und Mais feiner vermahlen werden ohne daß hier Filtrierprobleme auftreten.
Die Erfindung bezweckt daher wie erwähnt die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines grobkörnigen Zwischenproduktes, das im Sudhaus zu Rohfrucht vermahlen wird, die für die weitere Herstellung benötigt wird, derart daß ein optimaler Kompromiß bezüglich einer schnellen Auflösung durch Feinvermahlung und einer guten Filtrierbarkeit durch Grobvermahlung erreicht wird. Die Partikelverteilung des vermahlten Zwischenproduktes (der Rohfrucht) wird je nach Rohmaterial und Je nach Brauerei-Filtrierprozeß eingestellt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Ausnutzungsgrad der für Brauereizwecke zur Verfügung stehenden Getreidesorten erhöht, weil die Feinvermahlungsverluste ausgeschaltet werden, denn es wird möglich, im wesentlichen verlustfrei das Halbfertigprodukt zu erzeugen, wobei folgende Korngrößen für das Zwischenprodukt zweckmä3ig erscheinen: Partikelgröße des Zwischenprodukts Maisschrot: 0,5 - 4,2 mm Gerstenschrot: 0,5 - 2,5 mm Weizenschrot: 0,5 - 2,5 mm Ausbeute Zwischenprodukt % von abgereinigtem Getreidematerial Mais 55 - 68 (das sehr grobe Halbfertig-Weizen 70 - 80 produkt hat eine hohe Ausbeute in 70 - 80 in % von Getreide-Rohmaterial Gerste 65 - 75 bei dem vorliegenden Mahlprozeß) Die Partikelgröße kann durch die zur Verwendung gelangende Scheibenmühle wie folgt eingestellt werden: Unter 0,25 mm Unter 1,25 mm Unter 2mm Grobes Mehl 2% 97,5% 100% Feines Mehl 50% 99,0% 100 für Mais-, Gersten- und Weizenschrot.
Die spezielle Herstellung des Zwischenmaterials kombiniert eine optimale Brauereiqualität der Rohfrucht mit einer sehr hohen Ausnutzung des Ausgangsmaterials von Getreide als Extrakt in der BrauereI.
Es ergeben sich die folgenden Werte für einen potentiell erreichbaren Extrakt: pro Kilo Trockensubstanz von dem Zwischenprodukt.
Mais: 89 - 92% Gerste: 86 - 89g Weizen: 86 - 89% Nachstehend werden Ausftilirungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 Eine schematische Übersicht der Aufbereitungsanlage bestehend aus den folgenden Anlageabschnitten: Fig. la Einen zur Behandlung von Mais vorgesehenen Anlageteil, mit welchem die der Brauerei zu liefernde Halbfertigware hergestellt wird; Fig. lb Einen zur Behandlung von Gerste und Weizen vorgesehenen Anlageteil, mit welchem die der Brauerei zu liefernde Halbfertigware hergestellt wird; Sudhaus der Fig. le eine schematische Darstellung des in des3Cfhrauerei vorhandenen Anlageteils zur Verarbeitung der von den Anlagen gemaß Fig. la bzw. lb gelieferten Halbfertigprodukte; Fig. 2 eine Schnittansicht der in Fig. la mit dem Bezugszeichen 11 gekennzeichneten Mais-Schalmaschine; Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III gemäß Fig.2; Fig. 4 bis 10 Einzelteile der Vorrichtung gemäß Fig. 2; Fig. 11 eine Schnittansicht des in Fig. lb mit dem Bezugszeichen 110 gekennzeichneten Kleie-Separators.
Beschreibung des Anlageteils gemäß Figur la zur Herstellung der Halbfertigware Maisschrot Mit der im folgenden beschriebenen und in Figur la schematisch dargestellten Anlage wird Mais zu Maisschrot mit einer Korngröße von 6,4 mm - 4,2 mm - 0,1 mm verarbeitet, welches als Zwischenprodukt für die Brauereitechnologie geeignet ist, wobei die Herstellung eine Einstellung des Fett- und Proteingehaltes ermöglicht.
Der in Figur la dargestellte Anlagenteil benutzt herkömmliche Reinigungsmaschinen, nämlich einen mit der Rohware beschickten Windabscheider 1, einen daran anschließenden Steinabscheider 2 und eine daran anschließende Sortiervorrichtung 3, an die ein Maiskolbenseparator 4 anschließt und aus der gebrochene für den Prozeß nicht mehr verwertbare Teile bei 3a abgezogen werden. Diese gebrochenen Körner werden Futterzwecken zugeführt. Die weiter zu verarbeitenden Maiskörner werden aus der Sortiervorrichtung 3 bzw. dem Maiskolbenabscheider 4 einer ersten Befeuchtungsstation 5 zugeführt, die aus einem Zentrifugalbefeuchter und einem Dreideckmischförderer besteht. Aus dieser Befeuchtungsvorrichtung gelangt das Gut in einen ersten Befeuchtungssammelbehälter mit zwei Kammern. Aus einer Abgabevorrichtung 7 gelangt das so vorbefeuchtete Gut in eine zweite Befeuchtungsstation 8, die wiederum aus einem Zentrifugalbefeuchter und in diesem Fall aus einem Zweideckmischförderriemen besteht, aus dem das Gut in den zweiten Befeuchtungssammelbehälter 9 mit zwei Kammern gelangt. Die Befeuchtung muß mit höchster Präzision ausgeführt werden, wobei die Feuchtigkeit und der Aufbau des Maises berücksichtigt werden muß. Die Befeuchtungszeiten in der ersten und zweiten Befeuchtungsstufe milssen präzise bestimmt werden und eine Verweildauer von 10 bis 30 Minuten muB beiden Stufen zugeordnet werden. Die Mischförderbänder sind mit Drainagesystemen ausgestattet, um überschüssige Wasservolumina zu entfernen. Sobald der Mais den gewünschten Feuchtigkeitsgrad erreicht hat, wird er über eine Abgabevorrichtung 10 einer neuartigen Mais-Vorschälmaschine 11 zugeführt, die in ihren Einzelheiten in den Figuren 2 bis 10 dargestellt ist. Aus dieser Schälmaschine 11 wird der Abfall über die Leitung L abgeführt. Die Vorschälmaschine bewirkt eine Schalentrennung, indem die Schalenteile gelöst werden, die dann durch einen Grobwindsichter 12 nach der Leitung L abgeführt werden, wobei gleichzeitig Staub und Schmutz mitentfernt wird, um eine Abnutzung der folgenden Maschinen zu verhindern. Das Maisprodukt gelangt dann in eine Schäl- und Reinigungsmaschine 13, die vorzugsweise von Jener Bauart ist, wie sie in der DT-PS 1 938 328 beschrieben ist.
Diese Schälmaschine 13 bricht die Maiskörner in drei bis vier Stücke auf, wodurch der Keim freigegeben wird. Die leichteren Produkte, d.h. die Schalen und der Staub werden von dem schwereren Material durch einen Grobwindsichter 14 entfernt, während die verbleibenden groben Schrotteile und die Keime nach einem Plansichter 15 überführt werden, durch den eine Trennung in vier Gruppen erfolgt. Die erste Gruppe, die für die Weiterverarbeitung nicht geeignet ist, wird bei 15a abgeführt und für Nahrungszwecke verwertet. Die restlichen drei Gruppen werden einer Batterie von vier Tischseparatoren 16, 17, 18 und 19 in der aus dem Strömungsschaltbild ersichtlichen Weise zugeführt und von einem Separatortisch nach dem anderen weitergeleitet, wie dies ebenfalls durch die mit Kennzeichnungsteilen versehenen Leitungszüge ersichtlich ist. Die Keime werden bei 19a abgefUhrt, während das Keimmehl bei l9b abgezogen wird. Die so sortierten gebrochenen Maiskörner werden MUhlen 20 bzw. 22 zugeführt, die vorzugsweise als Scheibenmühlen entsprechend der DB-PS 18 09 251 und der Patentanmeldung P 24 16 654.9 ausgebildet sind. Diese Scheibenmühlen trennen die verbliebenen kleinen Schalenabschnitte, die einen hohen Aschegehalt aufweisen und an dem inneren Nährgewebe haften, während andere kleine Keimpartikel und Mehl mit hohem Fettgehalt durch einen Grobwindsichter 21 abgeführt wird.
Das den Windsichter 21 verlassende Schrot wird den Vorratsbunkern 25 für grobes Schrotkorn zugeführt.
Wie aus dem Strömungs-Schaubild ersichtlich, wird eine Gruppe des vom Plansichter bei 15b abgezogenen Produkts direkt der Mühle 22 zugeführt, und diesem Produkt wird das von 18b des Separatortisches 18 gelieferte Produkt hinzugefügt. Das Ausgangsprodukt der Mühle 22 wird einem Plansichter 23 zugeführt und aus diesem wird weiches Mehl bei 23a und Keimmehl bei 23b abgezogen. Das bei 23c abgezogene Produkt wird dem Separatortisch 19 zugeführt und von dort bei 19a entweder als Keime oder bei l9b als Keimmehl abgeführt, während das bei 19c abgezogene Produkt einem Vorratsbunker 26 für mittlere Korngröße zugeführt wird. Mit 24 ist ein Staubabscheider bezeichnet.
ieß vom Separatertisch Auf diese Weise wird der Mais6von Fett und Faserstoffen (Asche) gereinigt, mit Verlusten von nur 2 bis 5%. Typische Zusammensetzungsdaten der sich ergebenden Halbfertigwaren sind aus der später folgenden Tabelle I ersichtlich. Die Ausbeute des groben Schrotes, welches zur Weiterverarbeitung durch Vermahlung in der Brauerei geeignet ist, beträgt 55g bis 68* des gereinigten Korns.
Aus den Behältern 25 bzw. 26 wird die Halbfertigware abgezogen und nach den Brauereien transportiert, wobei zum Transport die gleichen Vorrichtungen benutzt werden können, wie sie auch zum Transport des Getreides benutzt werden, und man braucht daher keine Transportmittel für fließfähiges bzw. pulvriges Gut zu benutzen. Die Weiterverarbeitung erfolgt dann in der Brauerei in Anlagen wie sie in Figur lc beschrieben sind, die an späterer Stelle beschrieben wird.
Beschreibung des Anlageteils gemäß Figur lb zur Herstellung von Halbfertigwaren Weizen-und Gersteschrot Eine hierfür geeignete Anlage ist schematisch im Strömungsbild in Figur lb beschrieben. Auch hier entsprechen die Reinigungsvorrichtungen wiederum den herkömmlicherweise benutzten Vorrichtungen. So ist ein Windabscheider 101 vorgesehen, von dem das Getreidegut nach einem Steinabscheider 102 gelangt und von dort nach einer Sortierbatterie 103, von der nicht verwertbare Produkte bei 104 abgeführt und für Futterzwecke verwendet werden. Aus der Sortiervorrichtung 103 gelangt das Getreide, soweit es sich um Weizen handelt, über eine Leitung W nach einer Befeuchtungsstation 105,an die Bef euchtungssammelbehälter 106 anschließen. Uber eine Abgabevorrichtung 107 gelangt der entsprechend befeuchtete Weizen nach einer Schälvorrichtung 108.
Im Falle der Verarbeitung von Gerste gelangt das Getreide Uber die Leitung G im Nebenschluß zu der Befeuchtungsstation direkt zu der Schälvorrichtung 108, da Gerste einer Befeuchtung nicht bedarf. Die Befeuchtungsvorriohtung 105, 106 entspricht der für die Maisbehandlung vorgesehenen Befeuchtungsvorrichtung mit dem Unterschied, daß nur eine einstufige Befeuchtung bei Weizen erforderlich ist. Die Verweilzeit bei Weizen beträgt innerhalb der Befeuchtungsstation maximal 20 Minuten.
Die Schälvorrichtung 108 ist die gleiche wie die Schälvorrichtung 13 gemäß Figur la.
Aus der Schälvorriohtung 108 wird über eine Leitungl08a das nichtverwertbare Gut zu Futterzwecken abgeführt und das Produkt wird einem Grobwindsichter 109 zugeführt, von wo das zu verarbeitende Gut einem Kleieseparator 110 zugeführt wird, der im einzelnen aus Figur 11 der Zeichnung ersichtlich ist.
Dieser Kleieseparator 110 weist metallische Abrieboberflächen auf und ist mit einer Druckluftdurchströmung durch die Scheiben versehen, durch die die Getreidekörner hindurchfallen können, wobei sie geschält werden. Aus diesem Kleieseparator 110 wird das weiter zu verarbeitende Produkt einem Grobwindsichter 111 über die Leitung llOb zugeführt, während die Kleie über die Leitung llOa nach einer Absackstation 120 gelangt. Die vom Windsichter 111 abgetrennte Kleie wird einer zweiten Absackvorrichtung 121 zugeführt. Das Produkt wird von dem Windsichter 112 einer horizontal angeordneten Protein-Entfernungseinrichtung 112 zugeführt. Es können auch zwei oder mehrere Schälvorrichtungen 108 anstelle des Separators 110 und des Windsichters 112 vorgesehen werden. Auch mehr als zwei Separatoren 110 können anstelle der Schälvorrichtung 108 und des Windsichters 112 vorgesehen werden oder Kombinationen hiervon.
Diese Vorrichtung 112 entfernt im wesentlichen die gesamte Aleuron-Schicht und den rötlichen Kleieteil, der auf der Oberfläche des Korns verblieben ist, so daß der FaserstorRgehalt sowie die Proteine und Fette entfernt werden, so daß der potentielle Extrakt in seiner Ausbeute erhöht wird, ohne daß die Körner aufaebrochen werden. Der einzige verbleibende Kleieteil ist jenerN1,n der Furoheverbleibt.Der horizontale Proteinentferner, der auch als Druckluftvorrichtung arbeitet, besitzt ein Zellensystem, das die Möglichkeit schafft, das Getreide in die Vorrichtung einzuführen, inder es sich mit radialer Bewegung zwischen den Scheiben bewegt.
Die in der Vorrichtung 112 befindlichen Scheiben, die um eine horizontale Achse rotieren, besitzen sehr schmale und scharfkantige Zähne, die eine Kratzwirkung auf sämtliche Schichten der Körner ausüben und so den Proteingehalt in der Aleurone-Schicht und den darunter befindlichen Schichten löst.
Aus dem horizontal angeordneten Proteinentferner wird der Weizen oder die Gerste nach einem Plansichter 113 überführt.
Die groben Produkte werden abgetrennt und einer zweiten Mühle 114 zugeführt, und von dort gelangen die groben Produkte über einen Windsichter 115 nach einem Vorratsbunker 116. Anderes Material wird vom Plansichter 113 direkt dem Vorratsbunker 116 zugeführt, wenn es bereits die richtige Korngröße besitzt. Durch diese Behandlung wird der Faserstoffgehalt, d.h. der Aschegehalt des Produktes weiter vermindert und ebenso der Kleiegehalt.
Typische Zusammensetzungen der so erzeugten Zwischenprodukte ergeben sich aus der Tabelle I. Die Ausbeute an grobem Schrot, der zur Vermahlung in der Brauerei geeignet ist, beträgt 65 bis 75 gereinigter Gerste und 70 bis 80g gereinigten Weizenrohmaterials. Eine solche Ausbeute ist bisher nicht für möglich gehalten worden mit einer so groben Granulation.
Aus den Vorratsbunkern 116 kann der Schrot abgezogen und über Transportmittel, die auch für Getreidetransporte geeignet sind, den Brauereien zugeführt werden, wo sie in einer Anlage weiterverarbeitet werden, die im folgenden in Verbindung mit Figur lc beschrieben wird.
Verarbeitung innerhalb der Brauerei (Fig. lc) Das angelieferte Halbfertigprodukt, welches aus der Anlage gemäß Figur la (Mais) oder der Anlage gemäß Figur 1b (Weizen, Gerste) herrührt, wird über einen Kübelaufzug 32 einem Strömung mittel-Hubvorrichtung zugeführt und von dort an eine Abgabevorrichtung 34 geliefert, aus der die Halbfertigware einem Vorratsbunker 35 zugeführt wird, welcher eine Wiegevorrichtung enthält. Aus dem Vorratsbehälter gelangt die Halbfertigware in eine Scheibenmühle 36, der ein Zyklonabscheider 37 nachgeschaltet ist und aus der das Gut in einen Pufferbehälter 38 gelangt. Aus diesem wird das gemahlene Gut nach den in jeder Brauerei vorhandenen Vorrichtungen geleitet. Uber ein Ventil 39 ist an den Vorratsbehälter 38 zunächst ein Getreide kocher 40 angeschlossen, aus dem das Gut über eine Maischenpumpe 41 abgezogen und nach einer Maischpfanne 42 überführt wird. In die Malschpfanne 42 wird über die Leitung 42a der Malzschrot zugeführt. An den Auslaß des Getreidekochers 40 ist außerdem eine Filtrieranlage (Läuterbottich oder Maischefilter) 43 angeschlossen. Eine Bierwürzepumpe ist mit dem Bezugszeichen 44 versehen und die Leitung 45 führt nach dem Würzbehälter (Sudpfanne).
Dadurch, daß bei der Vermahlung des Schrotes innerhalb der Brauerei die Partikelgröße genau gesteuert werden kann, wird es für den Brauer möglich, eine Einstellung gemäß der Art des Korns und im Hinblick auf einen besten Kompromiß zwischen feinem und grobem Schrot zu treffen, um das Schrot in maximaler Weise auszunutzen, wobei ein Minimum von Filtrierzeit an Filtrieranlagen und eine geringe Viskosität der Würze und des Bieres erreicht wird.
Durch das neuartige System der Vermahlung von Schrot, das ein hochqualitatives Zwisohenprodukt darstellt, wird es möglich in der Brauerei einen geringeren Anlagenaufwand zu treffen und einfachere Fördermittel vorzusehen als dies bei herkömmlichen Systemen möglich ist, und es werden für die Vermahlung und für die Flüssigkeit weniger Leitungen benötigt, wodurch eine Einsparung an Energie, Wartung und Kosten bewirkt wird. Die Möglichkeit der Benutzung von Mais, Weizen oder Gerste wahleise ohne Ausschluß eines feinen Mehlanteils, der bei herkömmlichen Verarbeitungen unvermeidbar ist, ergibt sich ein höherer Anteil von Rohmaterial als Extrakt für die Brauerei und es ergibt sich eine große Flexibilität hinsichtlich unterschiedlicher Körnungen, so daß die Möglichkeit besteht, das Jeweils am billigsten am Markt verfügbare Material zu wählen, so daß die Wirtschaftlichkeit der Herstellung verbessert wird.
Tabelle I : Analytische Daten typischer Produkte Beispiele der Zusammensetzung im Trockenmaterial in « des Rohmaterial 8 Fett Asche Stickstoff Mais 4,5 1,5 1,8 Gerste +) 2,0 2,3 1,9 Weizen 1,6 2,1 1,9 +) Gersteatantocyanogen E550 0.055.
Beispiele von Zusammensetzung in Trockenmaterial in % der Halbfertigprodukte Brauerei-Fett Asche Stickstoff extrakt Mais o,5-1,o o,1-o,5 1,6 89-92 Gerste +) 1,1-1,5 o,8-1,2 1,7 86-89 Weizen 1,3-1,5 1,o-1,3 1,8 86-89 +) Gerste anthocyanogen E550 0.015 Beispiele von Partikelgrößen nach der Vermahlung der Halbfertigprodukte (Mais, Gerste, Weisen) Unter Unter Unter Sieb-Durchmesser o,250mm o,125mm 2mm Grobes Mehl 2g 97,5% 100« Feines Mehl 50% 99.0% 100« 5 min. Absiebung in einem JEL (J. Engelsmann AG, Ludwighaven A Rhein BDR) 200 mm Sieb, log Material.
Die Analyse wurde gemäß der Europäischen Brauerei Convention (EBC) durchgeführt.
Im folgenden wird die Maisschälvorrichtung 11 gemäß Figur la anhand von Figur 2 bis 10 im einzelnen beschrieben: Maisvorschälmaschine Die Vorschälmaschine gemäß Figur 2 besteht aus einem aufrecht stehenden äußeren Zylinder 51 mit Dampfeinlaß 52 und Wasserablauf 53. Innerhalb dieses zylindrischen Mantels befindet sich ein koaxial hierzu liegendes Rohr 54, welches mit Lochungen versehen ist oder ein Maschengewebe aufweist, so daß es für den bei 52 eintretenden Dampf durchlässig ist. Am unteren Ende des Rohres befindet sich eine Material-Einlaßöffnung 55, durch die das Rohmaterial über eine Aufgabevorrichtung 56 gelangen kann. Der Auslaß 57 eines Gebläses 58 mündet im Rohr 54 schräg nach oben nach der Achse verlaufend.
Innerhalb des Rohres 54 ist drehbar eine Stange 59 gelagert, die über eine Riemenscheibe 60 mit unterschiedlicher Drehzahl angetrieben werden kann. Das bei 56 aufgegebene Gut besitzt eine Temperatur von maximal 340C und eine Feuchtigkeit zwischen 19 und 22%.
Die drehbare Stange 59 trägt in ihrem unteren Abschnitt eine Förderschnecke 61 und in ihrem oberen Abschnitt eine Förderschnecke 62. In dem dazwischen liegenden Mittelabschnitt sind in der Höhe versetzt Flügel 63, 64 bzw. 65 gemäß Figur 4 bis 6 angeordnet, die sich Jeweils über knapp 1200 erstrecken und mit ihrem Befestigungszapfen 66 an der Stange 59 festgelegt sind. Der Flügel 65 besteht aus einer Lochplatte, während die Flügel 64 und 63 scharfkantige Werkzeuge 67, 68, 69, 70 gemäß Figur 7 bis 10 aufweisen, welche auf das pneumatisch durch den Luftstrom nach oben geförderte Material einwirkt.
Im oberen Teil des Rohres 51 ist ein Luftauslaß 71 angeordnet.
Auf diese Weise wird das von der unteren Eingangsöffnung 55 angelieferte Gut innerhalb des Rohres nach oben transportiert und gelangt in den Luftstrom des Ventilators 68 und wird von den Werkzeugen 63 bis 65 bearbeitet, bevor das so behandelte Gut am Auslaß 72 austreten kann, wo eine Trennung zwischen leicht abzuführenden Teilchen und dem weiter zu behandelnden Gut erfolgen kann, was dann nach der Schälmaschine gelangt.
Im Ausgangsrohr ist noch eine Einstellklappe 73 angeordnet.
Wie aus den Figuren 7 bis 10 ersichtlich, können die Werkzeuge verschieden ausgestaltet sein. Gemäß Figur 7 ist ein Stab 67 mit radialen Stacheln versehen. Gemäß Figur 8 ist ein Stab 68 mit einer Schraubenfläche versehen. Gemäß Figur 9 ist eine gezackte Oberfläche vorhanden und gemäß Figur 10 ist das Werkzeug als Sägeblatt ausgebildet.
Kleieseparator Figur 11 zeigt den bei der Anlage gemäß Figur lb benutzten Kleieseparator 110. Dieser weist einen äußeren Behälter 81 auf, in dem mit horizontaler Achse eine Hohlwelle 82 gelagert ist, die von der gemäß Figur 11 linken Seite her antreibbar ist. Die Hohlwelle 82 trägt auf ihrer gemäß Figur 11 linken Seite eine Förderschnecke 83, die unten von einem Schirmblech 84 ummantelt ist. Über der Förderschnecke befindet sich der Produkteinlaß 85. In dem an die Förderschnecke 83 rechts anschließenden Bereich trägt die Welle Scheiben 86, die von einem gelochten Zylinderschirm 87 umgeben sind. Auf der einen Stirnseite ist der Schirm 87 durch die Behälterwand und auf der anderen Seite durch Abschirmbleche 88, 89 begrenzt. Die Scheiben 86 tragen Wellbleohe, die gelocht sind und mit Bearbeitungswerkzeugen versehen sein können, die auf das Gut einwirken.
Die Hohlwelle 82 ist innerhalb des Zylinders 87 mit radialen Austrittsöffnungen versehen, durch die die über einen Einlaß 90 der Welle zugeführte Hochdruckluft radial austreten kann.
Im unteren Teil des Zylinders befindet sich ein Auslaß 91 für das fertige Gut, und im mittleren Teil ein Auslaß 92 für den nicht verwertbaren Rest. Dieser Rest wird am Boden des Behälters 87 durch eine Förderschnecke 93 der Auslaßöffnung 92 zugeführt.
Patentansprüche : Leerseite

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Aufbereitung von Getreide zur Herstellung eines Brauereiextraktes, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das gereinigte und geschälte Getreide grob zu einem Halbfertigprodukt mit hohem Prozentsatz an ausnutzbaren Extraktstoffen, geringen Faserstoffgehalt, geringem Aschegehalt und niedrigem Fett- und Proteingehalt zu einer Korngröße vermahlen wird, die die Benutzung von für Getreide vorgesehenen Transportmitteln ermöglicht, und daß dieses der Brauerei angelieferte Halbfertigprodukt in Form des Getreideschrots ganz in der Brauerei weiter vermahlen wird und dann ohne Verluste in den üblichen Extraktionsanlagen und Abrilteranlagen zugefUhrt wird, wobei eine Ausbeute von : Mais 55% - 68 Weizen 70% - 80% und Gerste 65% - 75% erlangt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das als Halbfertigprodukt gelieferte Getreideschrot eine Korngröße zwischen 0,5 mm und 4,2 mm besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Korngröße von Weizenschrot und Gerstenschrot 0,5 mm bis 2,5 mm beträgt und daß die Korngröße des Maisschrotes 0,5 bis 4,2 mm beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das aus dem Schrot vermahlene Mehl hinsichtlich des Feinheitsgrades wie folgt eingestellt ist: Unter 0,25mm Unter 1,25mm Unter 2mm Grobes Mehl 2% 97,5% 100% Feines Mehl 504 99,0% 100%
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zur Herstellung von Gerstenschrot das über einen Windabscheider (101) und einen Steinabscheider (102) gereinigte und bei (103) sortierte Getreide einer Schälvorrichtung (108) zugeführt wird und die geschälte und über einen Windsichter (109) gereinigte Gerste einem Kleieseparator (110) zugeführt wird, aus dem das Produkt über einen Windsichter (111) einer Proteinentfernungsstation (112) und einem Plansichter (113) und von dort einem Getreidecracker zugeführt wird, der das so gebildete Schrot einem Vorratsbunker (116) zuführt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, zur Behandlung von Weizen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen die Sortiervorrichtung (103) und den Windsichter (108) eine Befeuchtungsstation (105,106) geschaltet ist.
7. Verfahren zur Herstellung eines Maisschrotes nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das über einen Windabscheider (1) und einen Steinabscheider (2) gereinigte Getreide nach Durchlaufen einer Sortiereinrichtung (3) und eines Maiskolbenabscheiders (4) einer zweistufigen Befeuchtungsstation (5,6; 8,9) zugeführt wird und von dort in eine Maisschälmaschine (11) gelangt, aus der das Produkt über einen Grobwindsichter (12) und eine Schälmaschine (13) einem weiteren Grobwindsichter (14) zugeführt wird, der es an einen Plansichter (15) abgibt, wobei die verwertbaren Produkte von diesem Plansichter (15) an Tischseparatoren (16,17,18,19) weitergegeben werden, die über Scheibenmühlen (20,22) das so hergestellte Schrot an Sammelbunker (25,26) abführen.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 5, 6 oder 7, 1 1 dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daQ das aus den Vorratsbunkern (116; 25,26) angelieferte Schrot innerhalb der Brauerei einer Scheibenmühle (56) zugeführt wird, an die ein Zyklonabscheider (.57} unc! ein Pufferbehälter (z8) anschlie3en, von welchem das Gut einer Kochvorrichtung (40) und einer .iaischpfanne (42) zugeführt wird. Die Partikelgröße wird reguliert durch Austausch von Scheiben und Regulierung der Drehgeschwindigkelt.
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß durch die feinere Vermahlung innerhalb der Brauerei durch Auflösung von Getreidegummistoffen die Viskosität der Maische und des Bieres erniedrigt wird.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Befeuchtung des Gctreides vor der Vermahlung unter einer Verweilzeit zwischen 10 und 30 Minuten unter Verwendung von Mischeinrichtungen durchgeführt wird und überschüssiges Wasser abgeführt wird.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1, 5 und 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, da3 der Kleieseparator (110) aus einem Trommelgehause (81) mit horizontaler Achse besteht, in dem eine Hohlwelle (82) drehbar ist, über die Luft zugeführt wird, die nach außen austreten kann und daß die Welle rotierende Werkzeuge (86) trägt, die eine AufbereitUng des zugeführten Gutes (Gerste und Weizen) bewirken.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Behälter (81) auf einer Seite im Deckel einen Einfüllstutzen (85) aufweist, unter dem die Welle (82) eine Förderschnecke (83) trägt.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß der Trommelbehälter (87) siebartig ausgebildet ist und unter diesem im Behälteraufbau (81) zwei entgegengesetzt laurende Förderschnecken (93)vorgesehen sind, die nach einem mittig angeordneten Auslauf (92) fördern.
14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die auf der Welle (82) sitzenden, innerhalb des geschlossenen Trommelschirms (87) umlaufenden Werkzeuge von gelochten Scheiben gebildet werden, die sägezahnartige Oberflächen und Wellungen besitzen.
15. Vorrichtung zur DurchfUhrung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Maisvorschälmaschine (11) ein von einem zylindrischen Dampfzuführungsmantel (51) umschlossenes, glochtes Rohr (54) aufweist, in welchem eine radial vorstehende Werkzeuge (63) tragende Welle (59) umläuft, die unter Bearbeitung des von unten her zugeführten Maises dieses Produkt nach einem oberen Ablaß (72) fördert.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß am unteren Ende des Dampfmantels in das Rohr (54) ein Druckluftanschluß (57) einmUndet.
17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen dem unteren Aufgabeabschnitt (55) und der Druckluftzuführung (57) die Welle (59) eine Förderschnecke (61) trägt.
18. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 bis 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Welle (59) in dem über dem Dampfmantel (51) stehenden Teil des Rohres eine Förderschnecke (62) trägt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Werkzeuge (63,64,65) sich jeweils über einen Bogen von knapp 120° erstrecken und in der Höhe gestaffelt sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Werkzeuge in Gestalt von Flügeln als Lochplatten (65), Sägezahnwerkzeuge (63) und Siebvorrichtungen (64) ausgebildet sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Werkzeuge Stachelträger (67) und/oder Schraubenflächen (68) und/oder Sägezähne (69,70) aufweisen.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Welle (59) mit einstellbarer Drehzahl antreibbar ist.