DE2656386A1

DE2656386A1 - Verfahren zur zubereitung einer waermehaertbaren harzformmasse

Info

Publication number: DE2656386A1
Application number: DE19762656386
Authority: DE
Inventors: Teruhiko Momura; Hironobu Mori; Motoyuki Najo; Takahisa Oida; Fujio Sakurai; Shigeo Tomatsu
Original assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Bakelite Co Ltd
Priority date: 1975-12-15
Filing date: 1976-12-13
Publication date: 1977-07-07

Description

Verfahren zur Zubereitung einer wärmehärtbaren Harzform-
masse Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zubereitung von Formmassen aus wärmehärtbaren Harzen, wie Phenol-, Epoxy-, Diallylphthalat- und ungesättigten Polyesterharzen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Zubereitung von wärmehärtbaren Harzformmassen nach einem kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren. Der benutzte Ausdruck "kontinuierliches, automatisches Walzverfahren" bezieht sich dabei auf einen Warmknetwalzprozess, bei dem die Ausgangsmaterialien kontinuierlich auf Knetwalzen aufgegeben werden und die um die eine Walze herumgeschlungene Lage oder "Folie" der Ausgangsstoffe mittels einer Kombination aus einem Pflugschaber, Schneidelementen und Förderflügeln ohne weiteres kontinuierlich von der Zufuhrzone zur Abzieh- oder Austragzone überführt werden kann.
Die erfindungsgemäß erzielbaren Verbesserungen bestehen in: 1. einem Verfahren zur Verlagerung des Folien- bzw. Lagenaustragpunkts entsprechend einer Änderung der Lagentemperatur während des Knetens der Stoffe unter Erwärmung nach einem kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren und/oder 2. einem Verfahren zur Einstellung der Walzentemperatur in Abhängigkeit von einer Temperaturänderung der Lage während des Knetens unter Erwärmung nach dem vorgenannten Walzverfahren und/oder 5. einem Verfahren zur Steuerung der Aufgabe der Qusgangsstoffe auf die Knetwalzen in Abhängigkeit von einer Temperaturänderung der Lage während des unter Erwärmung erfolgenden Knetens nach dem vorgenannten Walzverfahren und/oder 4. einem Verfahren zur kontinuierlichen Zugabe eines auch als Plastifizierungsmittel bzw. Weichmacher wirkenden Lösungsmittels in einem vorbestimmten Mengenverhältnis zu den auf die Walzen aufgegebenen Ausgangsstoffen während des unter Erwärmung erfolgenden Knetvorgangs nach dem vorgenannten Verfahren und/oder 5. einem Verfahren zum Aufwirbeln des zugeführten Füllstoffes mittels bezüglich der Feuchtigkeit eingestellter Luft zur Erleichterung des Mischens beim unter Erwärmung erfolgenden Kneten nach dem kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren.
Bei der Zubereitung von wärmehärtbaren Harzformmassen wird das Spritzformen gegenüber dem bisher üblichen Formpressen oder Pressspritzen bevorzugt, weil beim Spritzformen nur ein kurzer Formzyklus nötig, eine einfache Automatisierung erreichbar und das Formen mit hohem Wirkungsgrad bzw. hoher Wirtschaftlichkeit durchführbar ist, so daß dieses Spritzformverfahren in der Praxis auf zahlreichen Gebieten der Industrie zur Rationalisierung der Formvorgänge angewandt wird. Um möglichst großen Nutzen aus der Beschleunigung und der Automatisierung bei Anwendung des Spritzformverfahrens ziehen zu können und Produkte mit gleichförmiger Güte bei hoher Austragleistung zu gewährleisten, w=rd eine Formmasse benötigt, deren Formbarkeit bei jedem Arbeitsgang jeweils gleich ist, die über einen langen Zeitraum beim kontinuierlichen oder Strangformverfahren hinweg stabil ist und die keiner manuellen Anpassung der Formbedingungen an die verschiedenen Fertigungschargen des Materials bedarf, d.h. die sozusagen eine gleichbleibende Formbarkeit und gleichbleibende physikalische Eigenschaften besitzt. Für eine derartige Formmasse bestand bisher in der einschlägigen Industrie ein großer Bedarf.
Wärmehärtbare Harzformmassen werden im allgemeinen dadurch zubereitet, daß verschiedene Harze, Härter, Füllstoffe, Trennmittel und andere Zuschlagstoffe miteinander vermischt werden und das so erhaltene Gemisch unter Erwärmung geknetet wird, um ihm Fließfähigkeit, Aushärtbarkeit und die für das Formen oder Gießen geeigneten Fülleigenschaften zu verleihen. Von den unter Erwärmung erfolgenden Knetverfahren eignet sich das sog. Walzverfahren am besten für die Erzielung von Formlingen hoher Güte.
Dieses Walzverfahren wird einmal nach einem Chargenverfahren und zum anderen nach einem kontinuierlichen Verfahren durchgeführt, wobei letzteres bezüglich der Produktionsleistung ersterem überlegen ist. Beim Knetvorgang mittels Walzen unter Erwärmung laufen gleichzeitig eine chemische Umsetzung, eine Trocknung, eine Homogenisierung und eine Verdichtung ab. Es ist bekannt, daß der Verlaufsgrad dieser Erscheinungen Fließfähigkeit und Formbarkeit der Masse beeinflußt, doch ist es in der Praxis schwierig, jeweils die völlig gleichen Bedingungen zu reproduzieren. Dies stellt aber einen wichtigen Faktor beim Verfahren zur Zubereitung von Harzformmassen dar. Beim kontinuierlichen Walzverfahren ist zwar die Einstellung der Arbeitsbedingungen einfach, doch stand bisher noch keine bewährte Formel zur Steuerung des Knetgrades unter-Erwärmung zur Verfügung.
Für die Steuerung der Knetbedingungen unter Erwärmung wurde allgemein ein Verfahren angewandt, bei dem in einer Verfahrensstufe unmittelbar nach dem Trocknen und Pulverisieren im Anschluß an das unter Erwärmung erfolgende Kneten von der Formmasse Proben entnommen werden, um deren charakteristische Eigenschaften, wie Fließfähigkeit, zu bestimmen, wobei die Walzknetbedingungen, wie Walzentemperatur, Lagenaustragpunkt auf der Walze, Menge der auf die Walze aufzugebenden Ausgangsstoffe und dgl. in Abhängigkeit von den betreffenden Meßergebnissen geregelt werden. Dieses Vorgehen erfordert jedoch eine beträchtliche Zeitspanne für die Messung der Fließfähigkeit anhand eines Unterschieds zwischen der Fließfähigkeitsmeßstelle und der Stelle, an welcher das Kneten unter Erwärmung vor sich geht, woraus sich eine Verzögerung bis zu dem Zeitpunkt ergibt, an dem die erforderliche Regel-ung der Arbeitsbedingungen erzielbar ist. Zudem ist es bei diesem Vorgehen unmöglich, die Einstellung oder Regelung bis zu einem solchen Grad durchzuführen, daß ein gleichmäßiges Vermischen auch von in nur sehr kleiner Menge eingesetzten Materialien realisierbar ist.
Insbesondere bei der Zubereitung von Phenolharzformmassen ist es außerdem ueblich, ein Lösungsmittel zur Gewährleistung einer guten Knetwirkung und zur Erzielung ausgezeichneter Fließfähigkeit einzusetzen. Hierbei ist es besonders wichtig, daß die Menge des eingesetzten Lösungsmittels genau festgelegt und auserdem an allen Stellen des Gemisches gleichmäßig verteilt ist.
Wenn die Menge des zugesetzten Lösungsmittels nicht konstant ist, müssen zur Erzielung konstanter Fließfähigkeit die Arbeitsbedingungen für jede einzelne Charge geändert werden, auch wenn das Lösungsmittel gut dispergiert ist und sich der Dispersionszustand nicht stellenweise ändert. Dies führt selbstverständlich zu Güteunterschieden zwischen den einzelnen Chargen.
Wenn andererseits die Dispersion des Lösungsmittels unzureichend ist und sich der Dispersionszustand lokal bzw.
stellenweise ändert, erweisen sich die zubereiteten Massen, wenn sie unter konstanten Bedingungen hergestellt werden und konstante Fließfähigkeit besitzen, als ungleichmäßig und von mangelhafter Güte, auch wenn die Menge des zugesetzten Lösungsmittels richtig ist.
Das üblichste bisherige Vorgehen zur Zugabe von Lösungsmittel ist ein solches, bei dem eine vorbestimmte Lösungsmittelmenge einem Gutmischer eingegeben wird, so daß das Lösungsmittel einwandfrei mit den Materialien vermischt wird, bevor das entstandene Gemisch dem Walzkneten unterworfen wird. Obgleich bei diesem Vorgehen jederzeit eine genaue Steuerung der zugesetzten Lösungsmittelmenge möglich ist, kann damit keine zufriedenstellende Dispersion des Lösungsmittels erreicht werden. Dies beruht hauptsächlich auf dem Umstand, daß selbst bei Zugabe des Lösungsmittels in zerstäubter Form ein Anschmelzen oder Verschmelzen der Harzteilchen beim Mischen zur Bildung einer Harzmasse auftreten kann. Bei der Eingabe des Lösungsmittels in die Mischvorrichtung kann sich das Harz zudem auch an der Innenwand des Mischers und an den Elementen, mit denen die Stoffe in Berührung kommen, absetzen, wodurch die Verarbeitung übermäßig stark erschwert wird.
Da nicht nur die Menge des Weichmachers, sondern auch die Güte des Füllmittels geändert wird, konnte bisher keine Formmasse erzielt werden, die sowohl bezüglich Formbarkeit als auch bezüglich Güte gleichmäßig, d.h. stets gleichbleibend ist. Das bisher angewandte Verfahren ist daher mit dem Mangel behaftet, daß das Bemühen zur Egalisierung der Güte der Formmassen zu ungleichmäßiger Formbarkeit führt, während ein Versuch, die Formbarkeit bei einem Fertigungsvorgang zu egalisieren, zu ungleichmäßiger Güte führt.
Im Bestreben, die dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile auszuräumen, wurden erfindungsgemäß zunächst Untersuchungen bezüglich eines Regelverfahrens mit schnellem Ansprechen angestellt. Aufgrund dieser Untersuchungen hat es sich gezeigt, daß die Folien- bzw. Lsgentemperatur unmittelbar vor oder nach der Abnahme der Lage von den Walzen, und weniger die Eigenschaften der endgültig erhaltenen Formmasse, einen Hauptfaktor für die Erzielung gleichbleibender Massen darstellt. Insbesondere hat es sich herausgestellt, daß eine schnelle und einwandfreie Regelung unter Ermöglichung der Zubereitung von gleichbleibenden Massenzusammensetzungen gewährleistet werden kann, indem die Abziehstelle in Abhängigkeit von der Lagentemperatur eingestellt und die Knetwalzentemperatur entsprechend geregelt oder die Aufgabe menge der Ausgangsstoffe auf die Knetwalzen entsprechend gesteuert wird. Eine andere, erfindungsgemäß durchgeführte Untersuchung hat ebenfalls gezeigt, daß die Zugabe des Lösungsmittels mit konstanter Geschwindigkeit oder Menge gewährleistet werden kann, wenn diese Lösungsmittel zugabe auf die beheizten Knetwalzen erfolgt und die Mengen der den Walzen zugeführten Ausgangsstoffe sowie des Lösungsmittels kontinuierlich geregelt werden.
Aufgrund einer weiteren Untersuchung bezüglich der Eigenschaften der Ausgangsstoffe wurde festgestellt, daß der Feuchtigkeitsgehalt des Füllstoffs einen großen Einfluß auf die Einstellung der Fließfähigkeit im Verfahrenverlauf hat, und zwar insbesondere in bezug auf Formbarkeit und Produktgüte beim Spritzformen.
Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen und wirksamen bzw. wirtschaftlichen Zubereitung von wärmehärtbaren Harzformmassen zu schaffen, die stabilisierte Eigenschaften, wie stabilisierte Fließfähigkeit und Formbarkeit, besitzen und die Formkörper mit gleichbleibenden Eigenschaften und gleichbleibender Güte zu liefern vermögen.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Knetwalzenanordnung mit Merkmalen nach der Erfindung, Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1, von der Gutaufgabeseite her gesehen, Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines Pflugschabers bzw. -kratzers mit Schneidelementen und Förderflügeln gemäß der Erfindung, Fig. 4 eine Schnittansicht eines Vorratsbehälters, der als Durchwirbelungsmischer mit einer erfindungsgemäS-angewandten Feuchtigkeitsregeleinrichtung wirkt, und Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer abgewandelten Ausführungsform eines Pflugschabers gemäß der Erfindung.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung sind folgende Einzelheiten veranschaulicht: Eine Ausgangsstoff-Zufuhröffnun, über welche die Ausgangsstoffe auf Knetwalzen 2 und 5 aufgegeben werden, eine Gutführung 4, eine weitere Gutführung 5, ein Abstreif- bzw. Pflugschaber oder -kratzer 6, Knetgutlagen-Schneidelemente 7, deren Schneidkanten nach links und rechts bewegbar sind, Förderflügel 8, eine Gutfolie bzw.
-lage 9, eine Knetgutlage 9'j eine geschnittene Knetgutlage 9", ein Austragschaber 1o zum Abnehmen einer Austragmasse 11 aus den auf die Knetwalzen aufgegebenen Ausgangsstoffen 12, ein Infrarot-Strahlungsthermometer 15, eine Austragschaber-Tragstange 14, eine Füllstoff-Zufuhröffnung 15, ein Feuchtigkeitsregel-Lufteinlaß 16, eine poröse Platte 17, eine Entlüftung 18, ein Feuchtigkeitsmesser 19, ein Schieber 20 und eine Füllstoff-Austragöffnung 21 zum Austragen eines Füllstoffs 22.
Gemäß Fig. 1 sind die beiden Knetwalzen 2 und 3 so angeordnet, daß sich die Formmasse "folienartig" bzw. als Lage um die Walze 3 herumwickelt. Über der Walze 3 ist ein sog. Pflugschaber 6 so angeordnet, daß sich sein zugeschärftes Ende 6' tangential zur Walzenmantelfläche und in Berührung mit der Walze erstreckt. Ersichtlicherweise erstreckt sich der Pflugschaber 6 über die Gesamtlänge der Knetwalze 5 hinweg, d.h. vom Ausgangsstoff-Aufgabepunkt zum Formmassenlagen-Abziehpunkt. Auf der Oberseite des Pflugschabers 6 sind praktisch lotrechte Schneüelemente 7 vorgesehen, welche die Knetgutlage mit ihren Schneidkanten (zu Streifen) schneiden.
An der Rückseite jedes Schneidelements 7 ist ein materialeinheitlich damit ausgebildeter Förderflügel 8 vorgesehen, der eine bestimmte Neigung zur Lagenabziehseite hin besitzt. Jedes Schneidelement 7 mit seinem Förderflügel 8 besteht mithin aus einem Block. Im Betrieb der Vorrichtung wird die um die Knetwalze 5 herumgewickelte Gutlage 9 aufwärts getragen und durch den Schaber oder Kratzer 6 von der Walzenoberfläche abgestreift und unmittelbar darauf durch das Schneidelement 7 zu Abschnitten 9' und 9" geschnitten.
Der getrennte Abschnitt 9 des lagenförmigen, gekneteten Guts wird durch den Förderflügel 8 fortlaufend zur Lagenabziehseite weitergefördert. Die Zahl der Sätze von Schneidelementen und Förderflügeln bestimmt sich nach der Größe der Walzen, der Knetzeit und anderen Faktoren. Bei Walzen normaler Größe sind jedoch 2-6 solche Sätze vorgesehen.
Am Ende des Lagenabziehschnitts ist für die Knetgutlage ein Austragschaber 1o angeordnet, der so ausgelegt ist, daß er entsprechend dem jeweiligen Knetgrad lagenverstellbar ist.
An beiden Enden der Knetwalzenanordnung sind Gutrührungen 4 und 5 angeordnet.
Im folgenden ist das erfindungsgemäße Knetverfahren unter Verwendung der eben beschriebenen Vorrichtung erläutert.
Zunächst werden die Ausgangsstoffe für die gewünschten fflärmehärtbaren Harzformmassen, z.B. verschiedene Harze, Härter, Füllstoffe, Trennmittel und andere Zuschläge, gleichmäßig gemischt und kontinuierlich der Aufgabestelle der Vorrichtung zugeführt. Wenn die beheizten Knetwalzen 2 und 3 in die durch die Pfeile angedeuteten Richtungen in Drehung versetzt werden, werden die Ausgangsstoffe 12 unter Bildung der "Folie" oder Lage 9 geknetet, die sich um die Walze 3 herumlegt. Die um die Walze 3 herumgelegte Gutlage 9 wird sodann durch den Pflugschaber 6 von der Walzenoberfläche abgestreift und wieder in den Walzspalt eingeführt, so daß sie erneut durchgeknetet wird. Während der kontinuierlichen Zufuhr der Ausgangsstoffe vom einen Ende der Anordnung her wird die Knetgutlage 9' (allmählich) zur Lagenaustragseite gefördert. Um bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung diese Förderung zwangsläufiger vor sich gehen zu lassen, wird die Knetgutlage 9' durch den Schaber 6 von der Walzenoberfläche abgestreift und durch das Schneidelement 7 (zu Streifen) geschnitten, worauf die so geteilte Lage 9" durch die Förderflügel 8 zwangsläufig zur Abzieh- oder Austragseite gefördert wird. Nach einer erneuten Unilaufbewegung wird diese geteilte Knetgutlage 9" schließlich durch den an der Lagenaustragseite angeordneten Lagenaustrag-Schaber lo von der Walzenoberfläche getrennt bzw. abgestreift.
Das Infrarot-Strahlungsthermometer 13 dient zur Messung der Temperatur der um die Walze herumgewickelten oder eben abgezogenen Lage. Mit diesem Thermometer ist die Temperatur der Gutlage berührungsfrei meßbar.
Bei der vorstehend erläuterten Ausführungsform befindet sich die Ausgangsstoff-Zufuhröffnung oder -düse 1 gemäß Fig. 1 an der linken Seite der Vorrichtung. Wenn sich diese Zufuhröffnung jedoch an der rechten Seite der Vorrichtung befindet, sind der Pflugschaber sowie die Schneidelement- und Förderflügelsätze auf die in Fig. 5 dargestellte Weise angeordnet.
Für die Temperaturmessung bei gekneteten Materialien wird überlicherweise ein Thermometer mit einem Thermoelement oder einem Thermistor verwendet. Ein solches Thermometer wird jedoch leicht beschädigt, und ist somit für die kontinuierliche Messung ungeeignet. Erfindungsgemäß hat es sich erwiesen, daß mit einem Infrarot-Strahlungsthermometer eine kontinuierliche bzw. Dauermessung der Knetguttemperatur möglich ist, ohne daß das Thermometer mit dem Knetgut in unmittelbare Berührung gelangt.
Wenn jedoch ein solches Infrarot-Strahlungsthermometer für die Temperaturmessung von nach Chargenverfahren zu lagenförmigem Knetgut geformten Stoffen benutzt wird, ergeben sich hierbei große Temperaturunterschiede, so daß ein solches Thermometer kaum als zuverlässiges Leitmittel für die Regelung des Materialstroms herangezogen werden kann. Durch Verwendung eines solchen Infrarot-Strahlungsthermometers in einem kontinuierlichen Knetverfahren wird es dagegen möglich, die Temperatur der kontinuierlich abgezogenen, gekneteten Lage (genau) zu bestimmen. Hierdurch wird es ohne weiteres möglich, die Fließfähigkeit der zubereiteten Formmasse durch Einstellung der Arbeitsbedingungen derart zu steuern, daß die Temperatur der abgezogenen Lage konstant wird. Auf diese Weise lassen sich Formmassen mit stabilisierter Fließfähigkeit höchst wirksam und wirtschaftlich zubereiten. Außerdem kann mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine bedienungslose, automatische Regelung realisiert werden. Es hat sich hierbei gezeigt, daß beim kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren, bei dem die Lagentemperatur zur entsprechenden Einstellung der Abzieh- oder Austragstelle durch ein Infrarot-Strahlungsthermometer kontinuierlich gemessen wird, die Formmassen gleichbleibender Fließfähigkeit mit hohem Wirkungsgrad zubereitbar sind, indem das Thermometer der Austragstelle betrieblich zugeordnet wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in hohem Maß störungssicher, leicht zu bedienen, für kontinuierliche Arbeitsweise geeignet und in der Lage, hochqualitative Formmassen mit äußerst hohem Wirkungsgrad bzw. höchster Wirtschaftlichkeit zu liefern. Die Vorrichtung vermag daher in hohem Maße zur Rationalisierung des Herstellungsvorgangs sowie zu Einsparungen bei Einsatz auf industrieller Basis beizutragen.
Im folgenden sind die Einzelheiten des Mechanismus gemäß der Erfindung im einzelnen erläutert: Zunächst wird die erste Möglichkeit zur Regelung oder Steuerung der Bedingungen zum Kneten unter Erwärmung beim kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren gemäß der Erfindung näher beschrieben. Die um die Knetwalze herumgelegte Lage wird vom Austragsohaber an der Stelle abgenommen, an welcher die vorgesehene Temperatur erreicht ist, so daß eine Masse konstanter Güte erhalten wird. Wahlweise kann die Lage unter Verschiebung ihres Abzieh- oder Austragpunkts abgenommen werden, so daß die Lage mit einer gewutrischten Temperatur abgenommen werden kann. Der für das Abnehmen der Lage vorgesehene Schaber oder Abstreifer ist so ausgebildet, daß er in Abhängigkeit von der Lagentemperatur verschiebbar ist. Wenn nämlich die Temperatur der abgenommenen Lage die Solltemperatur übersteigt, wird der Schaber in eine Position verschoben, in welcher die Lagentemperatur niedriger ist. Fällt die Temperatur dagegen unter die Solltemperatur ab, so wird der Schaber zur anderen Seite verschoben.
2. Ein bedeutsames Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das bisher übliche Walzensystem mit Zentralbohrung durch ein Walzensystem mit Durchgangs öffnungen oder -kanälen ersetzt wird, so daß eine einfache und schnelle Regelung der Walzenoberflächentemperatur in Abhängigkeit von änderungen der Lagentemperatur möglich ist. Beim Zentralbohrung-Walzensystem wird das zur Beheizung der Walze(n) benutzte Medium lediglich durch das Zentrum der betreffenden Walze geleitet, weshalb dieses System eine kleine Wärmeübergangsfläche besitzt und nur langsam anspricht. Aus diesem Grund ist es bei diesem System äußerst schwierig, die Temperatur an der Walzenoberfläche schnell und konstant zu regeln. Beim erfindungsgemäß verwendeten Walzensystem mit Durchgangskanälen sind dagegen in dem dicht an der Walzenmantelfläche befindlichen Bereich zahlreiche Heizmedium-Kanäle ausgebildet, so daß der Wärmeübergangs-Wirkungsgrad merklich erhöht und eine schnelle Regelung der Walzentemperatur gewährleistet werden kann.
In Verbindung mit dem kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren gemäß der Erfindung ist zudem auf folgendes hinzuweisen: Die Temperaturen an den verschiedenen Teilen der um die Walze herumgelegten Lage werden gemessen, worauf die Bedingungen für das unter Erwärmung erfolgende Kneten durch Regelung der Walzentemperatur so eingestellt werden, daß die Lagentemperatur an der Lagenaustragstelle bei entsprechender Verschiebung des Austragschabers der vorgesehenen bzw. Solltemperatur entspricht. Wenn die angestrebten Bedingungen hergestellt sind, wird dann die Lagenaustragposition festgelegt und die kontinuierliche Zubereitung eingeleitet. Die Lagentemperatur auf der Walze kann dabei je nach der Menge der aufgegebenen Ausgangsstoffe und anderen Faktoren variieren.
5. Gemäß einer anderen Möglichkeit zur Regelung oder Steuerung der Bedingungen für das unter Erwärmung erfolgende Kneten nach dem kontinuierlichen, automatischen Walzverfahren gemäß der Erfindung werden die Temperaturwerte an verschiedenen Stellen der um die Knetwalze herumgelegten Gutlage gemessen und die Menge der zugeführten Ausgangsstoffe so geregelt, daß die Temperatur der Lage an ihrem Ausgangspunkt der Solltemperatur entspricht. Als Gutfördereinrichtung wird überlichweise ein Trommel- bzw. Umlaufförderer, ein Schneckenförderer oder ein Bandfördersystem verwendet. Beim Umlauf- bzw. Trommelförderer oder Schneckenförderer kann die Zufuhrmenge an Gut durch Anderung der Fördererdrehzahl variiert werden, während dies beim Bandförderer durch Änderung der Laufgeschwindigkeit dieses Förderers erfolgen kann.
Nach jeder der angegebenen Möglichkeiten (1), (2) und ()) für das kontinuierliche, automatische Walzverfahren läßt sich im Vergleich zum Chargenverfahren ein gleichförmigeres und stabilisiertes, unter Erwärmung erfolgendes Kneten auf den Walzen erzielen. Außerdem werden dabei die Ausgangsstoffe kontinuierlich zugeliefert, wobei sie in Form einer endlosen Lage vom einen Ende der um die Walze herumgeschlungenen Lage oder an jeder beliebigen anderen Stelle abgenommen werden können, so daß sich das erfindungsgemäße Zubereitungsverfahren zweckmäßig durchführen läßt.
Beim Chargenverfahren ist der Materialstrom dagegen nicht kontinuierlich, und die Lagentemperatur variiert von Teil zu Teil bzw Charge zu Charge, weshalb dieses Verfahren für die Regelung des Zubereitungsvorgangs nicht zu empfehlen ist.
Wie erwähnt. können beim kontinuierlichen Walzverfahren, bei dem die Temperatur der kontinuierlich abgezogenen Lage entsprechend geregelt wird, im Vergleich zu den bisher angewandten Verfahren Schwankungen der Fließfähigkeit der Formmassen unter Gewährleistung gleichmäßiger und ausgezeichneter Formbarkeit weitgehend ausgeschaltet werden.
Die Formmassen aus wärmehärtbaren Harzen, wie Phenol-, Epoxy-, Diallylphthalat- und ungesättigten Polyesterharzen, können nach dem bisherigen Walzverfahren zubereitet werden.
Es hat sich allerdings herausgestellt, daß bei Anwendung der Erfindung auf solche wärmehärtbaren Harze, welche nach einem Walzverfahren zu Formmassen umwandelbar sind, aus jedem dieser Harze Formmassen erhalten werden können, die im Vergleich zu den nach den bisherigen Verfahren erhaltenen Formmassen eine geringere Gütesbeuung zeigen sowie hohe Gleichförmigkeit und Formbarkeit besitzen.
Die erfindungsgemäßen Techniken lassen sich für die Behandlung aller Arten von wärmehärtbaren Harzen, wie Phenol-, Epoxy-, Diallylphthalat- und ungesättigte PolyesterharzeX anwenden, die in einem Walzvorgang zu Formmassen geformt werden können. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können also hochqualitative Produkte auf den Markt gebracht werden, so daß dieses Verfahren einen erheblichen technischen Fortschritt bietet.
4. Nachstehend ist die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die Zubereitung von Formmassen aus Phenolharz erläutert.
Dabei wird zunächst das mittels einer Mischvorrichtung homogen gemischte Ausgangsmaterial in einen getrennten Materialspeiser eingebracht, aus dem eine dosierte Menge dieses Guts auf die Knetwalzen aufgebracht wird, Dem Gut wird dabei mittels einer eine konstante Förderleistung besitzenden Pumpe, die in kbhängigkeit von der Zufuhrmenge der Ausgangsstoffe betreibbar ist, kontinuierlich ein Lösungsmittel zugesetzt, das gleichzeitig auch als Weichmacher wirkt. Ein gleichmäßiges Durchkneten unter Erwärmung wird durch Regelung der zugefükrten Lösungsmittelmenge in Abhängigkeit von der Zufuhrmenge der Ausgangsstoffe gewährleistet.
Diese kontrollierte Zugabe des Lösungsmittels läßt sich dadurch erreichen, daß das Lösungsmittel mit Hilfe einer (Sprü Düse auf die Ausgangsstoffe aufgesprüht wird. Erfindungsgemäß kann als Lösungsmittel Wasser, Methanol, Furfural, Furfurylalkohol usw. benutzt werden.
5. Ein anderes Merkmal der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Zubereitung von Phenolharz-Formmassen für das Spritzformen, bei dem ein als Ausgangsstoff für die Formmassen verwendeter, pulveriger Füllstoff zunächst in einem Vorratsbehälter gespeichert wird, welcher aufgrund entsprechender Mechanismen als Fluidisierungsmischer mit Feuchtigkeitsregeleinrichtung wirkt und in welchem der Füllstoff durch Luft oder durch feuchtigkeitsgesteuerte bzw. -geregelte Luft aufgewirbelt und homogenisiert wird. Nach der Einstellung des Feuchtigkeitsgehalts auf einen vorgesehenen Wert wird der Füllstoff mit den anderen Stoffen vermischt und unter Erwärmung geknetet.
Der erfindungsgemäß verwendete, pulverförmige Füllstoff kann von beliebiger, für die Zubereitung von Phenolharz-Formmassen für das Spritzformen üblicher Art sein. Beispiele für solche Füllstoffe sind organische Pulver, wie Holzmehl, Pulpe bzw. Holzstoff, Walnußschalenmehl, Kokosnußschalenmehl usw., sowie anorganische Pulver, wie pulverisiertes Aluminiumoxid, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Magnesit, Glimmer, Ton, Kaolin, Talcum, Asbest, Siliziumoxidpulver, Diatomeenerde, Glas usw., wobei diese Stoffe jeweils für sich oder in Kombination miteinander verwendet werden können.
Die bei diesem Ausführungsbeispiel verwendete Vorrichtung ist ein als Fluidisierungsmischer ausgebildeter und als solcher wirkender Vorratsbehälter, durch den der Füllstoff mittels Luft oder feuchtigkeitsgeregelter Luft fluidisiert und homogenisiert und außerdem in seinem Feuchtigkeitsgehalt auf einen geeigneten Wert eingestellt wird.
Das erfindungsgemäße Zubereitungsverfahren ermöglicht ein stabilisiertes und gleichmäßiges Durchkneten der Masse unter Erwärmung, was für die Herstellung von Formmassen hoher Güte wesentlich ist. Außerdem ermöglicht das Verfahren eine einfache Einstellung der Fließfähigkeit des Guts, wobei auf eine besondere Einstellung der Knetbedingungen für jeden Massenanteil verzichtet werden kann, so daß gleichförmige Formmassen mit jeweils gleichem Fließ- und Aushärteverhalten und ohne Streuung zwischen den einzelnen Anteilen erhalten werden können. Die erfindungsgemEß erhaltenen Formmassen sind beim Spritzformen ausgezeichnet formbar und praktisch frei von Schwankungen der Formbarkeit und der Güte zwischen den einzelnen Formschüssen. Außerdem sind keine Formbarkeits- und Güteuntersohiede zwischen den einzelnen Anteilen bzw. Chargen zu beobachten, so daß mit diesen Formmassen äußerst stabil gleichbleibende Spritzformkörper durch kontinuierliches und automatisches Spritzformen herstellbar sind.
Da zudem das Speichern, das gleichmäßige Vermischen und die Feuchtigkeitsgehalteinstellung des Füllstoffs beim erfindungsgemäßen Verfahren gleichzeitig erfolgen können, wird insgesamt die Aufstellfläche für die Installation der Ausrüstungsteile verringert, während auch die Mischzeit im Vergleich zu den bisherigen Verfahren verkürzt wird. Darüber hinaus ist es dabei möglich, auftie Verfahrensschritte der Messung (Dosierung) und Regelung jeder einzelnen Füllstofflosladung zu verzichten, so daß ohne das Erfordernis für manuelle Arbeit Produkte mit stabilisierter Güte erzielbar sind, Die Erfindung bietet somit hervorragende Möglichkeiten für die Rationalisierung des Herstellungsverfahrens sowie wirtschaftliche Vorteile für industrielle Anwendungszwecke.
Im folgenden ist die Erfindung anhand von Vergleichsbeispielen und Beispielen näher erläutert, in denen sich alle Teile- und Prozentangaben, soweit nicht anders angegeben, auf Gewicht beziehen.
Vergleichsbeispiel 1 loo Teile Phenolharz (üblicherweise ein Novolakharz) werden mit 15 Teilen Hexamethylentetramin, 70 Teilen Holzmehl, 15 Teilen Asbest, 4 Teilen Stearinsäure und 4 Teilen Lampenanze ruß vermischt, worauf dasSrunter den üblichen kontinuierlichen Walzbedingungen einem Warmkneten mittels Walzen unterworfen wird, und zwar unter Regelung der Walzentemperatur auf 90° C an der wärmeren Walze und auf 60°C an der kühleren Walze und durch Einstellung der Gutzufuhrskala (entsprechend der Aufgabegeschwindigkeit) auf 17 und der Lagenaustragskala (entsprechend der Länge von der Gutaufgabeöffnung zur Lagenaustragstelle) auf 10. Unter diesen Bedingungen werden Formmassen zubereitet.
Die Temperatur der-abgezogenen Lage liegt während der Zubereitung zwischen 980 und 1120C. Die Streuung der Fließfähigkeit der so erhaltenen Formmassen beträgt 34, während die mit einer Versuchsform ermittelte Formbarkeit (Fülleigenschaft und Aushärtbarkeit) in einem mittleren Bereich liegt.
Beispiel 1 (a) Die gleichen Ausgangsstoffe wie in Vergleichsbeispiel 1 werden dem Warmkneten unter den folgenden Bedingungen des kontinuierlichen Walzens unterworfen: Walzentemperatur auf der Seite höherer Temperatur auf 9o°C und auf der Seite niedrigerer Temperatur auf 60°C und Gutzufuhrskala (Aufgabegeschwindigkeit) auf 17 eingestellt.
Zur Erzielung der gewünschten Fließfähigkeit wird die Lagenabzieh- bzw. austragstelle so eingestellt, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 1070 bis 110°C liegt, während die Skala der Lagenaustragstelle zwischen 8 und 11 variiert wird. Dabei beträgt die Streuung der Fließfähigkeit der erhaltenen Formmassen nur 5X, und die mit einer Versuchsform ermittelte Formbarkeit ist ausgezeichnet.
(b) Die gleichen Ausgangsstoffe wie im Vergleichsbeispiel 1 werden dem Warmkneten unter den folgenden Bedingungen des knntinuierlichen Walzen unterworfen: Walzentemperatur an der Seite höherer Temperatur auf 155°C und an der Seite 0 niedrigerer Temperatur auf 8o C eingestellt; Gutzufuhrgeschwindigkeitsskala (Aufgabegeschwindigkeit) auf 21 eingestellt.
Zur Erzielung der gewünschten Fließfähigkeit wird die Lagenaustragstelle so eingestellt, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 107 - 110°C liegt, während die Skala der Lagenaustragstelle zwischen 7,5 und 10 variiert wird. Dabei beträgt die Streuung der Fließfähigkeit der so erhaltenen Formmassen nur 6%, und die mittels einer Versuchsform ermittelte Formbarkeit ist ausgezeichnet.
Beispiel 2 Mit dem Ziel, Formmassen mit demselben Fließfähigkeitsgrad wie bei den Formmassen gemäß Beispiel 1 zu erhalten, werden Ausgangsstoffe im selben Gemisch wie nach Vergleichsbeispiel 1 unter Erwärmung einem Knetvorgang unterworfen, bei dem die Gutzufuhrskala auf 17 und die Lagenaustragskala auf 1o eingestellt sind und die Walzentemperatur so geregelt wird, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 85 - looOC liegt. Die Walzentemperatur beträgt an der Walze mit höherer Temperatur 85 - ?ooOC und an der Walze mit niedrigerer Temperatur 55 - 7oOC.
Die Fließfähigkeitsstreuung der erhaltenen Formmassen beträgt 6%, und jede Formmasse besitzt eine ausgezeichnete Formbarkeit in der Versuchsform.
Beispiel 3 Ahnliche Warmknetvorgänge werden unter Verwendung der Ausgangsstoffe im gleichen Mischungsverhältnis wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, wobei die Walzentemperatur auf der Seite höherer Temperatur auf 9o°C und auf der Seite niedrigerer Temperatur auf 60°C und die Lagenaustragskala auf 10 eingestellt werden. Die Gutzufuhrskala wird so eingestellt, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 107 -110°C liegt. Zu diesem Zweck wird die Gutzufuhrskala zwischen 15 und 24 variiert.
Die Streuung der Fließfähigkeit der dabei erhaltenen Formmassen beträgt 5%, und die Formbarkeit dieser Formmassen in einer Versuchsform erweist sich als ausgezeichnet.
Vergleichsbeispiels 2 loo Teile eines handelsüblichen Epoxyharzes werden mit 1o Teilen Diaminodiphenylmethan, 100 Teilen Ton, 40 Teilen Glasfasern, 4 Teilen Zinkstearat und 4 Teilen Ruß vermischt, um die Ausgangsmasse für Epoxyharz-Formmassen zu bilden.
Diese Ausgangsmasse wird dann unter den üblichen Bedingungen des kontinuierlichen Walzens einem Durchkneten unter Erwärmung unterworfen, wobei die Walzentemperatur an der Seite höherer Temperatur auf 95 0C und auf der Seite niedrigerer Temperatur auf 60°C eingestellt wird sowie die Gutzufuhrskala auf 16 und die Lagenaustragskala auf 19 gesetzt werden. Bei dieser Verarbeitung werden entsprechende Formmassen erhalten. Die Austragstemperatur der Lage liegt bei 77 - 860C.
Die Fließfähigkeitsstreuung der so erhaltenen Formmassen beträgt 27% und die Formbarkeit dieser Massen in einer Versuchsform kann als gut eingestuft werden.
Beispiel 4 Die gleiche Ausgangsmasse wie beim Vergleichsbeispiel 2 wird unter Erwärmung mittels Knetwalzen und unter den gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 2 bezüglich der Einstellung der Walzentemperatur und der Gutzufuhrmenge durchgeknetet, wobei jedoch die Lagenaustragstelle so eingestellt wird, daß die Austragstemperatur der Lage im Bereich von 79 - 82 0C liegt. Die Skala der Lagenaustragstelle wird zwischen 16 und 21 variiert.
Die Fließfähigkeitsstreuung der auf diese Weise zubereiteten Formmassen beträgt 5%, und jede Formmasse zeigt eine ausgezeichnete Formbarkeit in einer Versuchsrorm.
Beispiel 5 Die auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 2 zubereiteten Ausgangsmassen werden unter Erwärmung durchgeknetet wobei die Ausgangsstoff-Zufuhrskala auf 16 und die Lagenaustragskala auf 19 eingestellt sind und die Walzentemperatur so geregelt wird, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 79 - 820C liegt. Die Walzentemperatur beträgt dabei an der wärmeren Seite 80 - looOC und an der kühleren Seite 65 - 750C.
Die auf diese Weise erhaltenen Formmassen besitzen eine Fließfähigkeitsstreuung von nur 5% und eine ausgezeichnete Formbarkeit in einer Versuchsform.
Beispiel 6 Die gleichen Ausgangsmassen wie beim Vergleichsbeispiel 2 werden unter Erwärmung durchgeknetet, indem die Walzentemperatur an der wärmeren Seite auf 95 0C und auf der kühleren Seite auf 60°C, die Lagenaustragskala auf 19 und die Gutzufulrrskala so eingestellt werden, daß die Austragstemperatur der Lage im Bereich von 79 - 820C liegt. Dazu wird die Gutzufuhrskala zwischen 17 und 25 variiert.
Die Streuung der Fließfähigkeit der so erhaltenen Formmassen beträgt 5%, und jede Masse zeigt in einer Versuchsform eie ausgezeichnete Formbarkeit.
Vergleichsbeispiel 2 Zu 100 Teilen Diallylphthalatharz (Diallylorthophthalat) werden 4 Teile tert.-Butylperbenzoat, , loo Teile Glasfasern, 50 Teile Calciumcarbonat, 4 Teile Calciumstearat und rr Teile Ruß zugemischt, um die Ausgangsmassen für Diallylphthalatharz-Formmassen zu bilden, die dann unter den üblichen kontinuierlichen Walzknetbedingungen einem Warmkneten unterworfen werden, nämlich bei einer Temperatur von 80 C an der wärmeren Walze und von 650C an der kühleren Walze sowie bei Einstellung der Gutzufuhrskala auf 17 und der Lagenaustragskala auf 55.
Die Fließfähigkeitsstreuung der so erhaltenen Formmassen beträgt 36%, und die Formbarkeit (Füllfähigkeit und Aushärtbarkeit) dieser Formmassen in einer Versuchsform entspricht einer mittleren Güte.
Die Lagentemperatur während des Zubereitungsvorgangs liegt bei 92 - 10)°C.
Beispiel 7 Die gleichen Ausgangsmassen wie beim Vergleichsbeispiel 5 werden unter denselben Bedingungen wie bei diesem Vergleichsbeispiel 5 bezüglich der Einstellung der Walzentemperatur und der Gutzufuhrskala unter Erwärmung geknetet, wobei jedoch die Lagenaustragstelle so eingestellt wird, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 97 - 1co°C liegt.
Dazu wird die Skala der Lagenaustragstelle zwischen 30 und 76 variiert.
Die erhaltenen Formmassen besitzen eine Fließfähigkeitsstreuung von 6% und eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Beispiel 8 Dieselben Ausgangsmassen wie in Vergleichsbeispiel 3 werden unter Erwärmung geknetet, wozu die Gutzufuhrskala auf 17 und die Lagenaustragskala auf 35 eingestellt werden, während die Walzentemperatur so eingestellt wird, daß die Austragstemperatur der Lage im Bereich von 97 - 100°C liegt.
Die Walzentemperatur beträgt dabei an der wärmeren Seite 80-90°C und an der kühleren Seite 60 - 70°C.
Die so erhaltenen Formmassen besitzen eine Fließfähigkeitsstreuung von 5% und eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Beispiel 9 Die gleichen Ausgangsstoffe bzw. -massen wie beim Vergleichsbeispiel 7 werden unter Erwärmung bei einer Walzentemperatur von 80°C an der wärmeren Seite und von 650C an der kühleren Seite sowie bei Einstellung der Lagenaustragskala auf 55 durchgeknetet, während die Gutzuführskala so eingestellt ist, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 97 - 100°C liegt. Die Gutzufuhrskala wird dazu zwischen 15 und 20 variiert.
Die Streuung der Fließfähigkeit der dabei erhaltenen Formmassen beträgt 5%, und jede dieser Formmassen zeigt beim Formen in einer Versuchsfom eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Vergleichsbeispiel 4 Zu loo Teilen ungesättigten Polyesterharzes (Tetraphthalsäure-Typ) werden 1o Teile Diallylphthalatmonomeres, 3 Teile tert-ButylperbenzoatJ 1oo Teile Glasfasern, 200 Teile Galciumcarbonat, 4 Teile Zinkstearat und 4 Teile Ruß zugemischt, um die Ausgangsmassen für ungesättigte Polyesterharz-Formmassen zu bilden. Diese Ausgangsmassen werden unter den üblichen Bedingungen beim kontinuierlichen Walzkneten erwärmt und geknetet, nämlich bei Einstellung der Walzentemperatur auf 95°C an der Seite höherer Temperatur und auf 70°C an der Seite niedrigerer Temperatur sowie bei Einstellung der Gutzufuhrgeschwindigkeits-Skala auf 17 und der Austragpositionsskala auf 55.
Die Streuung der Fließfähigkeit der so erhaltenen Formmassen beträgt 44%, und die Formbarkeit (Füllfähigkeit und Aushärtbarkeit) in einer Versuchsform entspricht einem mittleren Güte grad.
Die Lagentemperatur beträgt während des Zubereitungsvorgangs 78 - 9o°C.
Beispiel io Die nach Vergleichsbeispiel 4 zubereiteten Ausgangsmassen werden unter denselben Bedingungen des kontinuierlichen Walzknetens wie beim Vergleichsbeispiel 4, nämlich bezüglich der Einstellung der Walzentemperatur und der Gutzufuhrskala unter Erwärmung durchgeknetet, während die Lagenaustragstelle so eingestellt wird, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 81 - 840C liegt. Die Skala der Lagenaustragstelle wird zu diesem Zweck zwischen 31 und )6 variiert.
Die so erhaltenen Formmassen besitzen eine Fließfähigkeitsstreuung von 6% und eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Beispiel 11 Die gleichen Ausgangsmassen wie beim Vergleichsbeispiel 4 werden unter Einstellung der Gutzufuhrskala auf 17, der Lagenaustragskala auf 35 und der Walzentemperatur auf einen solchen Wert, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 81 - 840C bleibt, unter Erwärmung durchgeknetet.
Hierbei beträgt die Walzentemperatur an der wärmeren Seite 85 - ?ooOC und an der kühleren Seite 65 - 8o0C.
Die dabei erhaltenen Formmassen zeigen eine Fließfähigkeitsstreuung von 6 und eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Beispiel 12 Die gleichen Ausgangsstoffe oder -massen wie beim Vergleichsbeispiel 4 werden unter Erwärmung geknetet, wozu die Walzentemperatur an der wärmeren Seite auf 95 0C und an der kühleren Seite auf 70 0C und die Lagenaustragskala auf 35 eingestellt werden. Die Gutzufuhrskala wird dabei so eingestellt, daß die Temperatur der abgezogenen Lage im Bereich von 81 - 840C liegt. Die Gutzufuhrskala wird dazu zwischen 14 und 25 variiert.
Die resultierenden Formmassen zeigen eine Fließfähigkeitsstreuung von 5% und bei Versuchen mit einer Versuchs form eine ausgezeichnete Formbarkeit.
Beispiel 13 Die Streubereiche der Fließfähigkeit, der Formbarkeit und der Verarbeit-barkeit der auf die beschriebene Weise erhaltenen Formmassen wurden auf die in der folgenden Tabelle angegebene Weise untersucht. Wie aus dieser Tabelle hervorgeht, besitzen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Phenolharz- Formmassen eine geringe Streuung der Fließfähigkeit und eine ausgezeichnete Formbarkeit. Die Verarbeitbarkeit wurde aufgrund der Aufgabe der Stoffe auf die Knetwalzen verbessert.
TABELLE Vergleichs- Vergleichsbeispiel 5 beispiel 6 Beispiel 15 Verfahren Füllstoff in Füllstoff konti- Füllstoff konti-Mischer nuierlich auf nuierlich zur zugegeben Walzen aufgegeben. walzen aufgege-(Kein geregeltes ben (i vorge-Verhältnis zu Aus- schriebener Mengangsstoffen re entsprechend der Ausgangsstoffzufuhr zugesetzt) Streuung der Groß Mittel Gering Fließfähigkeit Formbarkeit Ausreichend Gut Ausgezeichnet Verarbeit- Mangelhaft Gut barkeit Vergleichsbeispiel 7 Es werden wahllos 20 verschiedene Proben von jedem der pulverförmigen Füllstoffe Holzmehl, Calciumcarbonat und Ton zubereitet. Die Wassergehalte der Proben, nach 3-stündigem Erwärmen auf 100°C gemessen, sind dabei folgende: Holzmehl maximal 13,4%, minimal 4,3%; Calciumcarbonat maximal 1,6%, minimal 0,1%; Ton maximal 5,4%, minimal o,2%. Sodann werden 70 Teile jeder Holzmehlprobe, 30 Teile jeder Calciumcarbonatprobe und 10 Teile jeder Ton-Probe einem Gemisch aus 100 Teilen Novolakharz, 15 Teilen Hexamethylentetramin, 4 Teilen Stearinsäure, 4 Teilen Lampenruß und 4 Teilen Furfurol zugesetzt. Aus den Gemischen werden durch unter Erwärmung erfolgendes Kneten bei Knetwalzentemperaturen von 140°C bzw. 85 0C zwanzig Formmassenchargen zubereitet. Die für die Einstellung der Fließfähigkeit bzw. Fluidität während des Durchknetens unter Erwärmung erforderliche Walzknetzeit beträgt - 6 min.
Jede dieser Formmassen wird unter Verwendung einer handelsüblichen Spritzformmaschine und einer Versuchsform kontinuierlich geformt. Dabei werden die Püllfähigkeit bzw. der Füllungsgrad bei jedem Schuß' das äußere Aussehen und die ,St eifigkeit der Formkörper bestimmt, wobei der Gesamt-Fehlerfreiheitsgrad als Formbarkeit (in %) ausgedrückt wird.
Der höchste Formbarkeitsgrad bei diesen 20 Chargen der Form massen beträgt 100% und der niedrigste 45%.
Beispiel 14 Das gesamte restliche Holzmehl von 20 verschiedenen3 nach Vergleichsbeispiel 7 gebildeten Proben wird in einen Fluidisierungsmischer eingegeben und in diesem 48 h lang mittels auf eine Feuchtigkeit von 24 - 55% eingestellter Luft gemischt und fluidisiert. Nach der Behandlung wird das Holzmehlgemisch in 20 Proben aufgeteilt, die einen maximalen Feuchtigkeitsgehalt von 7,1% und einen minimalen Feuchtigkeitsgehalt von 6,5% besitzen. Jeweils 70 Teile jeder dieser Holzmehlproben werden einem Gemisch aus ioo Teilen Novolakharz, 15 Teilen Hexamethylentetramin, 30 Teilen Calciumcarbonat, 10 Teilen Ton, 4 Teilen Stearinsäure, 4 Teilen tampenruß und 4 Teilen Furfural zugesetzt. Die Gemische werden unter Erwärmung bei Walzentemperaturen von 140°C bzw. 850C zu 20 Formmassen-Chargen geknetet. Die für die Einstellung der Fließfähigkeit während des Durchknetens erforderliche Walzknetzeit beträgt 4 - 4,5 min. Die Formbarkeit dieser 20 Formmassen-Chargen beim Spritzformen zeigt einen Höchstwert von 100% und einen Mindestwert von 97%.
Beispiel 15 Die Gesamtmenge der 20 Proben des Calciumcarbonats und der 20 Proben des Tons, die nach Vergleichsbeispiel 7 zubereitet worden sind, werden jeweils in einen Wirbelmischer eingegeben und in diesem mit auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 24 - 35% eingestellter Luft gemischt und aufgewirbelt.
Nach dieser Behandlung wird jede Masse in zwanzig Proben aufgeteilt. Der Wassergehalt beträgt maximal o,3% und minimal o,1% für Calciumcarbonat sowie maximal o,5% und minimal o,2% für Ton. Sodann werden 50 Teile jeder Calciumcarbonatprobe, 1o Teile jeder Ton-Probe und 70 Teile jeder Holzmehlprobe nach Beispiel 14 einem Gemisch aus loo Teilen Novolakharz, 15 Teilen Hexamethylentetramin, 4 Teilen Stearinsäure, 4 Teilen Lampenruß und 4 Teilen Furfural zugesetzt. Aus den Gemischen werden durch unter Erwärmung erfolgendes Kneten bei Walzentemperaturen von 1400 bzw. 850C zwanzig Forinmassen-Chargen zubereitet. Die Walzknetzeit beträgt konstant 4 min, wobei ohne spezielle Einstellung der Bedingungen jeweils der gleiche Fließfähigkeitsgrad erreicht wird. Die Formbarkeit dieser 20 Chargen der Formmassen beträgt maximal 1ovo% und minimal 99%.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E 1. Verfahren zur Zubereitung einer wärmehärtbaren Harzformmasse durch kontinuierliches und automatisches Walzen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausgangsmaterialien kontinuierlich derart Knetwalzen zuführt, daß sich die betreffenden Materialien um eine der Knetwalzen folienartig herumlegen, daß man die gebildete Folie aus den gekneteten Ausgangsmaterialien von der Knetwalzenoberfläche mittels eines Pflugschabers oder -kratzers ablöst, daß man die Folie aus den Ausgangsmaterialien mittels Schneidwerkzeugen schneidet und die geschnittene Folie mittels Förderflügeln weiterbewegt und daß man die durchgekneteten Ausgangs materialien in Form einer Folie mittels eines Austragschabers oder -kratzers, der derart angeordnet ist, daß er sich entsprechend dem Zustand der durchgekneteten Ausgangsmaterialien bewegt, austrägt und dabei sukzessive die Temperatur der ausgetragenen Folie mittels eines Infrarot-Strahlungsthermometers mißt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Austragstelle für die Folie entsprechend der Anderung der Folientemperatur verschiebt.
3, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Walzentemperatur entsprechend der Änderung der Folientemperatur einstellt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Menge der den Knetwalzen zugeführten Ausgangsmaterialien entsprechend der Änderung er Folientemperatur steuert.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Knetwalzen die für eine Phenolharzformmasse erforderlichen Ausgangsmaterialien zuführt o und diesen kntinuierlich in konstanter Menge ein Plastifizierungsmittel einverleibt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Ausgangsmaterialien solche für eine Phenolharzformmasse verwendet und daß man mit Hilfe feuchtigkeitsgesteuerter Luft einen Füllstoff aufwirbelt und mit den Ausgangsmaterialien mischt.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das. Infrorot-Strahlungsthermometer derart an dem Austragschaber oder -kratzer befestigt, daß es sich mit diesem bewegt und kontinuierlich und konstant die Temperatur der ausgetragenen Folie mißt.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als wärmehärtendes Harz ein Phenolharz, Epoxyharz, Dialylphthalatharz oder ein ungesättigtes Polyesterharz verwendet.