DE2652960A1 - Verfahren zur herstellung von schweissbaren aluminiumblechen und dafuer geeignete legierungen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von schweissbaren aluminiumblechen und dafuer geeignete legierungen

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DE2652960A1 DE19762652960 DE2652960A DE2652960A1 DE 2652960 A1 DE2652960 A1 DE 2652960A1 DE 19762652960 DE19762652960 DE 19762652960 DE 2652960 A DE2652960 A DE 2652960A DE 2652960 A1 DE2652960 A1 DE 2652960A1
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Description

"Verfahren zur Herstellung von schweißbaren Aluminiumblechen und dafür geeignete Legierungen"
Die Erfindung betrifft naturharte und damit schweißbare Aluminiumbleche, die gegenüber bekannten Blechen erheblich verbesserte mechanische Eigenschaften sowie eine stark verbesserte Korrosionsbeständigkeit sowohl gegenüber. Spannungskorrosion als auch gegen Schichtkorrosion aufweisen.
Zur Herstellung von Schweißverbindungen bzw. geschweißten Baugruppen wird bekanntlich die Aluminiumlegierung A-Z5 G verwendet. Diese Legierung eignet sich zur Ausscheidungshärtung. Sie ist eine Legierung mit geringer kritischer Abschreckgeschwindigkeit. Bei relativ dünnen Erzeugnissen - wenn die härtenden Elemente (in diesem Falle MgZn) in Lösung gebracht sind - reicht ein -einfaches Abkühlen an der Luft und dann kalt-auslagern (bei Raumtemperatur) aus, um die Legierung allmählich durch Bildung von Guinier-Preston-Zonen zu härten.
Diese Möglichkeit ist sehr interessant und von großer Be-
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deutung bei großdimensionalen geschweißten Objekten.
Die Bereiche in unmittelbarer Nähe der Schweißraupe werden ausreichend heiß, damit die härtenden Elemente wieder .
in Lösung gehen. Bei Raumtemperatur bilden sich dann wieder die Guinier-Preston-Zonen, wodurch die Legierung· neuerlich
gehärtet wird.
Leider liegt in gewisser Entfernung von der Schweißraupe, wo die Temperatur zwar für ein Zusammenlaufen der härtenden Phasen oder Elemente nicht aber zur Auflösung reichte, ein Metallband vor, das nicht nur nicht mehr auf Kaltauslagern reagiert, sondern auch eine verstärkbe Neigung zur Schichtkorrosion zeigt.
Bekanntlich kann eine Aluminiummagnesiumlegierung mit etwa 5 % Mg wegen ihres zu geringen Magnesiumsgehalts nicht ausscheidungsgehärtet werden, ist jedoch einer Walzhärtung zugänglich. Diese ohne besondere Vorsichtsmaßnahmen durchgeführte Behandlung macht den Werkstoff jedoch sehr empfindlich für interkristalline Korrosion, weil sich an den Korngrenzen eine durchgehende Haut aus den Phasen ß-MgpAl, und Mg„Si bildet. Um diese Empfindlichkeit gegenüber interkristalliner Korrosion zu verringern, werden unmittelbar vor dem Walzen sog. Desensibilisierungsmaßnahmen bei 200 bis 2500C während 8 bis 24 h vorgenommen. Das Gefüge zeigt dann an den Korngrenzen nurmehr vereinzelte kleine Inseln der ß-Phase und nicht mehr eine durchgehende Haut.
durch
Es wurde nun überraschenderweise festgestellt, daß eine ähnliche Behandlung bei 200 bis 380°C, vorzugsweise bei 25O bis 35O°G, während viel kürzerer Zeit die Nexgung zur interkristallinen Korrosion ^ron Legierungen A-G5 Z) vermieden wird und man darüber hinaus noch verschiedene Vorteile erreichen kann. Durch diese Wärmebehandlung wird besagte Zone
in der Nähe von Schweißungen einer Kaltauslagerung
und damit Härtung zugänglich. Die mechanischen Eigenschaften dieser Zone sind besser als die der Legierungen A-G5 und ähneln denen der Legierung A-Z^G. Sie bessern
sich noch im Laufe der Zeit durch Kaltauslagern nach dem Schweißen. Schließlich beobachte^i^g^nufe11^ Jee-Sierun£en gierungen A-Z5G noch eine verbesserte Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit und Schichtkorrosionsbeständigkeit..
Die Erfindung betrifft somit ein Wärmebehandlungsverfahren bei relativ hoher Temperatur von 200 bis 3800O nach
einem Kaltwalzen oder in Verbindung mit einem Walzen bei mäßiger Temperatur. Dieses Verfahren läßt sich anwenden
auf Al-Mg-Zn-Legierungen und insbesondere auf schweißbare Bleche aus diesen Werkstoffen.
Die erfindungsgemäße Wärmebehandlung kann in zwei Varianten durchgeführt werden:
I. (1) Homogenisieren der Walzplat.te;
(2) Warmwalzen, jedoch nicht notwendigerweise bei. der
Temperatur des Homogenisierens, d.h. wenn die Walzplatte nach dem Homogenisieren abgekühlt wurde, muß wieder aufgewärmt werden und zwar ausreichend lang, daß die evtl. beim Abkühlen ausgefallenen Elemente
wieder in feste Lösung übergehen;
(3) ausreichend schnelles Abkühlen, damit die härtenden Elemente in übersättigter fester Lösung verbleiben die Abkühlungsgeschwindigkeit muß größer sein als die kritische Abschreckgeschwindigkeit;
(4) . Kaltwalzen auf Endstärke;
(5) kurzes.Erwärmen auf 200 bis 380°C und zwar wirklich sehr kurz in der Größenordnung von einigen Minuten, z.B. 6 Minuten.
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II. (1) Homogenisieren der Platte;
(2) Warmwalzen wie unter 1.(2);
(3) Walzen auf Endstärke bei mäßiger Temperatur unter genauer Temperaturregelung.
Die n-2 ersten Durchzüge werdenüber der Lösungstemperatur, d.i.λ>370Ο0> vorgenommen, dann wird gegebenenfalls auf 38O°C gekühlt und die beiden letzten Durchzüge bei 25Ο bis 38O0C vorgenommen. Es ist wichtig, daß die n-2 ersten Durchzüge auf einem Umkehrwalzwerk vorgenommen werden, um ein geringes Abkühlen des Bandes zu erreichen. Die letzten zwei Durchzüge sollen jedoch auf einem Tandemwalzwerk vorgenommen werden, um bei diesem schnellen Abwälzen eine schnelle Temperatursenkung von 380 auf 25O0G zu erreichen. In den n-2 Durchzügen sinkt also die Temperatur langsam von 520 auf 380°G, während s:
schnell abfällt.
380 C, während sie in den letzten beiden Durchzügen
Während diesen Wärmebehandlungs- und TJmformstuf en lassen sich folgende Gefügeänderungen beobachten:
(1) Beim Homogenisieren werden die Komponenten MgZn, die beim Erstarren ausgeschieden worden sind, wieder in Lösung gebracht;
(2) Das Warmwalzen hat unter zwei Bedingungen zu erfol-
, ·, ^ zumindest„ · . . . . 4. gen: (a) Es soll bei iiomogenisierungstemperatur stattfinden, damit während einer Zwischenabkühlung keine Ausscheidungen stattfinden; ist die Walzplatte jedoch nach dem Homogenisieren abgekühlt worden, so soll das Warmwalzen unmittelbar nach dem Wiederaufwärmen stattfinden, wobei dabei die Walzzeit und-te mperatur ausreichen soll ai,damit die während des Abkühlens ausgefallenen Elemente wieder in Lösung gebracht werden; (b) das Warmwalzen muß bei einer solchen Temperatur beendet
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sein, daß es zu keinem Ausscheidungshärten kommt (über etwa 3?O°C);
(3) nach dem Warmwalzen muß schnell abgekühlt werden, damit die ausScheidungshärtenden Bestandteile in übersättigter fester Lösung verbleiben}
n, \ -u■ · -Tr ^ η λ 4- τγ VSfl damit JStöratell en,-
(4) beim Kaltwalzen kommt es zu Versetzungen die als
Keime für die Ausscheidung dienen;
(5) bei der Wärmebehandlung bei 200 bis 3800G scheidet sich an den Störstellen die Phase ß-MgpAl, unter Bildung der Guinier-Preston-Zonen aus härtendem AlMgZn ab.
Bei der zweiten Verfahrensvariante finden die drei letzten Stufen am Walzwerk statt, d.h. nachdem aas Band auf 250 bis 3800G gekühlt ist, werden obige Maßnahmen (4) und (5) am Walzwerk während eines -Walzens bei mäßiger Temperatur ablaufen.
Um die angestrebte Korrosionsbeständigkeif und mechanischen Eigenschaften zu erzielen, muß man von einer Legierung A-G5Z ausgehen, die folgender Zusammensetzung entsprechen:
Si £ 0,35 % - ■ Fe U 0,40 % GuS 0,30 % Mn £ 0,60 % Mg · 3,5 ä 5 %
Gr^ 0,35% :
, Zn-1,5 a 3 % Zr ^ 0,30 %
andere Elemente: jeweils .0,05 % Al: Eest
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Es hat sich gezeigt, daß zum Unterschied von Legierungen mit mehr als J % Mg (Spezifikation 5056, 5O83 und 5454) oder Al-Zn-Mg-Legierungen (Spezifikation 7020) enthaltend Mangan und Chrom, diese Elemente für die Legierungen A-Q^v einen sehr nachteiligen Einfluß auf die Schichtkorrosionsbeständigkeit ausübt. Die folgenden Beispiele zeigen, daß die Schichtkorrosion, die durch die erfindungsgemäße Behandlung von Legierungen mit z.B. 0,4 % Mn und 0,24 % Cr nach dem Schweißen bereits besser ist als bei Legierungen AZ5G,noch wesentlich herabgesetzt werden kann bei einem Chromgehalt von unter 0,15 °/°, und dann unter 0,04 % bei einem Mangangehalt vong.0,4 %.
Die Schichtkorrosion nimmt weiter ab, wenn der Chromgehalttf 0,04 % bei einem maximalen Mangangehalt von 0,2 und dann 0,05 % ist. Für eine Aluminiumlegierung mit ^ 0,04 % Cr und^0,05 % Mn ist die Schichtkorrosion praktisch 0.
Die Erfindung wird an folgenden Beispielen weiter erläutert (erfindungsgemäß behandelte Legierung A-G5Z).
Beispiel 1
Eine Legierung folgender Zusammensetzung:
Si = 0,15 %
Fe = 0,30 %
Mn = 0,40 %
Mg = 4,52 %
Cr = 0,24 %
Zn = 2,54 %
Zr = 0,10 %
Ti = 0,02 %
Be- = 6 ppm
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wurde halbkontinuierlich zu Platten vergossen. Diese Platten wurden 6 h bei 420 und 10 h bei 52O0C homogenisiert, dann auf 8 mm bei über 37O0G abgetiralzt, so daß Magnesium und Zink in Lösung gehen. Die Bleche wurden in ruhender Luft abgekühlt und dann auf 4 mm heruntergewalzt, woraufhin sie 6 Minuten bei 3000C gehalten wurden.
^0 2 = 26,3 hbar 6g = 36,7 hbar Dehnung = 12,2 % (5,65)
Nach dem MIG-Schweißen mit einer Elektrode aus A-G4Z2 stellte man folgende Eigenschaften fest (Schweißraupe nicht abgeschliffen) .
Kaltauslagern 7 Tage 15 Tage 1 Monat 2 Monate 4 Monate
&Q ο hbar 20, 9 21 ,7 22 ,6 23 ,0 24, 0
a-o hbar 33; 9 '3'4 ,7 34 ,8 34 ,9 35, 2
Dehnung · 0A 8,2' 7,"4 · ' 6,9 6,7 7,5
Diese mechanischen Eigenschaften entsprachen Legierungen A-Z5G üblicher Zusammensetzung und Verarbeitung (AFM)R A5O451), geschweißt unter gleichen Bedingungen. Aus folgender Tabelle geht die Entwicklung der mechanischen Eigenschaften dieser Legierung A-Z^G nach dem Schweißen hervor. ·
Kaltauslagern 7 Tage 15 Tage 1 Monat 2 Monate 4 Monate
^0,2 hbar % 15 ,6 17,5 18 ,2 19 ,8' 21 ,2
°B ' hbar 27 ,9 30,1 31 ,5 32 ,5 33 ,7
Dehnung "' " ■ 7 ,6 10,4 8 ,1 9 ,6 11 ,0
Diese mechanischen Eigenschaften sind sichtbar besser als die
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eines Werkstoffs der Spezifikation 5083, bei der man nach dem Schweißen eine Streckgrenze von etwa 13 hbar beobachten kann.
Es wurde die Korrosionsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber der üblichen Legierung A-Z5G (AJ1ITOR A 5°451) bestimmt.
(1) Schichtkorrosion
Die Proben wurden in eine chromathaltige Lösung von 40 C, enthaltend 3 % ITaCl, 0,5 % Natriumbichromat, 0,5 % Katriumacetat, Essigsäure für pH 4, eingetaucht. Zwei nichtgeschweißte Legierungsproben zeigten nach 2 Monaten keine Korrosionsspuren. Bei den zwei geschweißten Proben beobachtete man nach 1 Monat eine Schichtkorrosion unmittelbar an der Schweißraupe und zwar an beiden Seiten. Die Breite der von Schichtkorrosion befallenen Zone betrug bei den erfindungsgemäß behandelten Proben nur 3 mm und bei den üblicherweise behandelten Proben 10 bis 12 mm. Die Korrosionstiefe war bei den erfindungsgemäßen Proben geringer als bei den Vergleichsproben. Dies zeigt auch der Vergleich des Materialabtrags, der bei den erfindungsgemäßen Proben nur 72 mg, jedoch bei den üblichen Proben A-G5Z 2438 mg betrug. Verglichen mit der Vergleichslegierung ist die Kinetik der Korrosion bei der erfindungsgemäß behandelten Legierung A-G5Z sehr viel geringer. Nach 2 Monaten war die Vergleichslegierung A-Z5G- in der Umgebung der Schweißraupe vollständig korrodiert (Prüfkörper zerbrochen), während die erfindungsgemäße Legierung A-G5Z noch eine Stärke von 3 mm, also 75 % der ursprünglichen Stärke f aufwies.. Der Gewichtsverlust war im Mittel 10 058 mg je Prüfkörper.
(2) Spannungsrißkorrosion
Die Empfindlichkeit der Legierung A-Z5G gegenüber Spannungs-
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rißkorrosion und Schichtkorrosion variiert mit der Temperatur des Lösungsglühens, jedoch im umgekehrten Sinn. Je höher die Temperatur des Lösungsglühens ist, um so empfindlicher wird die Legierung auf Spannungsrißkorrosion und je unempfindlicher gegen Schichtkorrosion. Auch die Versuche zur Bestimmung der Spannungsrißkorrosion und der Schichtkorrosion wurde an den gleichen Legierungen A-Z5& vorgenommen, deren Temperatur des Lösungsglühens den besten Kompromiß versprach. Im ungeschweißten Zustand zeigten die Legierungen A-Z5G- T6 und A-G5Z keinerlei Neigung zu Spannungsrißkorrosion unter einer Last von 75 % der Streckgrenze in der Chromatlösung. Lebensdauer > 60 Tage. Nach dem MIG-Schweissen konnte bei der Legierung A-G5Z nach 60 Tagen in der Chromatlösung unter einer Last von 16 hbar kein Bruch festgestellt werden,während die nach dem Schweißen gealterte Legierung A-Z5G ^6 im Mittel nach 25 Tagen gebrochen war.
Beispiel
Es wurde eine Si Legierung folgender Zusammensetzung unter-
sucht: Pe
Mn 0,15 %
Mg 0,30 %
Cr 0,40 %
Zn 4,52 %
Zr 0,24 %
Ti 2,58 %
Be 0,10 %
0,02 %
= 6 ppm
Die gegossenen Platten wurden 12 h bei 53O0O homogenisiert, in der Wärme auf 16 mm abgewalzt und dann bei mäßiger Wärme, also zwischen 380 und 260 G auf 4 mm abgewalzt.
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Dieses Blech, hatte folgende Eigenschaften:
<Ό,2 . 25 ,5 hbar
rfB . 35 ,5 hbar
Dehnung = 12 %
Nach MiG-Schweißen mit einer Elektrode aus A-G4Z2 war die Streckgrenze CTq „ auf 21,7 und die Bruchfestigkeit <f^ auf 31,8 hbar gefallen, während die Dehnung noch. 5*3 % betrug.
Die Korrosionsversuche nach. Beispiel 1 ergaben ein gleiches Verhalten dieser Legierung, wie die Legierung des Beispiels 1.
Beispiel 3
Es wurde eine Legierung folgender Zusammensetzung untersucht:
Si= 0,12%
Fe = 0,30 % " ' .
Mn = 0,38 %
Mg = 4,53 %
Gr = 0,12 %
Zn = 2,38 %
Zr = 0,12 %
Ti <£ 0,02 %
Be = 10 ppm
Die gegossenen Platten wurden 6 h bei 420 und dann 6 h bei 540°G homogenisiert und bei Homogenisierungstemperatur von 60 auf 10 mm und dann nach schnellem Abkühlen auf 5 heruntergewalzt, anschließend zur Erholung 5 min bei 2800C gehalten. Die StreckgrenzeC^0 2 betrug 25,6 hbar, 36,4 hbar und die Dehnung 1351 %·
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Nach, dem halbautomatischen MIG-Schweißen mit A-G4Z2 waren die Eigenschaften abhängig von der Auslagerungszeit.
Kaltauslagern 7 Tage 1 Monat 2 Monate 4 Monate
°0,2 hbar 20 ,3 21 ,1 21 ,5 21, 7
efg hbar 31 ,9 31 ,9 32 ,5 32, 6
Dehnung % 7 ,6 7 ,4- 7 ,9 8, 1
Die Prüfung auf Schichtkorrosion nach Beispiel 1 ergab nach 2 Monaten einen Gewichtsverlust von 64-54 mg je Prüfkörper.
Bei spiel 4
Es wurde eine Legierung folgender Zusammensetzung untersucht: - . .
• Si= 0,04 % . , ■ ' .
Fe = 0,21 % ' · .
Mn = 0,37 %
Mg = 4,18 %
Gr <\ .0,02 %
Zn = 2,46 %
Zr ^ 0,02 %
Ti X 0,02 %
Be = 50 ppm
Die gegossenen Platten wurden nach Beispiel 3 homogenisiert und abgewalzt, die Bleche hattencTn o 25,6 hbar, ■öB '= 35,7 hbar, Dehnung 14,1 %. Nach dem Schweißen in Abhängigkeit von der Auslagerungszeit erhielt man folgende Ergebnisse:
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7 Tage 1 Monat 2652960
Kaltauslagern 17,4 19,1 2 Monate 4 Monate
"θ,2 ^&ν 30,0 30,9 20,2 19,7
οΒ hbar 7,6 8 32,3 33,7
Dehnung % 7,8 9,6
Die Versuche auf Schichtkorrosion ergaben nach 2 Monaten einen Gewichtsverlust von 4546 mg/Prüfkörper.
Beispiel 5
Es wurde eine Legierung folgender Zusammensetzung untersucht :
Si = 0,04- % Fe = 0,21 % Mn = 0,19 %■ Mg = 4,36 % Cr < 0,02 %
Zn = 2,4-8 % . ■ ·
Zr < 0,02 % ' . ·
Ti < 0,02 % Be = 20 ppm
Nach einer Verarbeitung im Sinne der Beispiele 3 und 4
stellte man folgende Eigenschaften fest:
<fQ 2 = 24,8 hbar, d*B = 35 hbar und Dehnung 14,8 %.
Nach dem Schweißen wurden folgende Eigenschaften festge-
stellt: 7 Tage 1 Monat 2 Monate •
Kaltauslagern 17,5 19,3 20,6 4 Monate
^0,2 hbar ' 30,3 31,4 31,5 19,8
O B hbar 8,3 8,1 7,8 30,7
Dehnung % 6,9
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Die Versuche über Schichtkorrosion ergaben nach. 2 Monaten einen Gewichtsverlust von 1010 mg/Prüfkörper.
Beispiel 6
Es wurde eine Legierung folgender Zusammensetzung unter sucht :
Si = 0,04 %
Ee = 0,21 %
Mn < 0,02 %
Mg = 4,58 %
Gr < 0,02 %
Zn = 2,51 %
Zr » 0,25 %
Ti < 0,02 %
Be = 30 ppm
und nach den obigen Beispielen verarbeitet, jedoch in diesem Fall 5 Minuten bei 2300C zur Erholung gehalten. Das Blech hatte folgende Eigenschaften: .. ; O0 2 30,9 hbar, cTß 39,8 hbar, Dehnung 12,1 %.
Nach dem Schweißen wurden folgende Eigenschaften festge stellt:
Kaltauslagern 7 Tage 1 Monat 2 Monate 4 Monate
^0 2 hbar 18,5 20,6 21,8 21,1
rf-g hbar 31,0 34,1 ■ 35,3 35,0
Dehnung % 7,4 ' 8,2 9,1 . 7,8
Die Versuche über Schichtkorrosion ergaben nach 2 Monaten einen Gewichtsverlust von 322 mg/Prüfkörper.
Die folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die mechanischen Eigenschaften vor und nach dem Schweißen in Abhängigkeit v^bm Chrom- und Mangangehalt sowie die Gewichtsverluste der Prüfkörper bei den Untersuchungen auf Schichtkorrosion.
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vor dem Schweißen
Monate nach dem Schweißen
Cr = 0,24 % Mn = 0,40 %
Cr < 0,02 % Mn < 0,02 %
,2 Cf
B		 ,7 1 2, 2 Ci
0,2
26 ,3 36 24,0
35,2
30,9 39,8 12,.1 - 21,1
35,0
7,8
Gewichtsverlust
mg
058
Cr = 0,12 %
Mn = 0,38 % 		25 ,6 36 ,7 13,1 21 ,7 32 ,6 8 ,1 6 454
Cr < 0,02 %
Mn ^ 0,37 % 		25 ,6 35 ,0 Λ i\ 1 19 ,7 33 ,7 9 ,6 4 546
Cr^ 0,02 %
Mn = 0,19 % 		24 ,8 35 14,8 19 ,8 30 ,7 6 ,9 1 010
I-3
TO CJ)
cn ro co cn ο

Claims (1)

  1. PATEITA N SPRÜCHE
    (1) Verfahren zur Herstellung von schweißbaren Aluminiumblechen verbesserter mechanischer Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit der geschweißten Bleche, ausgehend von einer Aluminiumlegierung, enthaltend maximal 0,35 % Si, 0,40 % Ee, 0,30 % Cu, 0,60 % Mn, 0,35 % Cr, 0,30 % Zr sowie 3,5 bis 5 % Mg und 1,5 bis 3 % Zn, Begleitelemente jeweils maximal 0,05 %, Rest Aluminium, dadurch gekennzeichnet , daß man eine gegossene Platte 6 bis 50 h bei 400 bis 540 C homogenisiert, bei Homogenisierungstemperatur bis minimal 370 C walzt, schnell.auf Raumtemperatur abkühlt und auf Endstärke walzt, woraufhin man einige Minuten bei 200 bis.3800C hält.· · " .
    (2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge k e η η zeichnet , daß man nach dem Warmwalzen am Walzwerk schnell auf etwa 3800C kühlt und bei dieser mäßigen Wärme von 250 bis 38O0C auf Endstärke walzt.
    (3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ■ gekennzeichnet , daß man nach dem Homogenisieren abkühlt,ausreichend lang auf eine Temperatur aufwärmt, so daß die ausgeschiedenen Elemente wieder in Lösung gehen, bis minimal 37Ο C walzt, schnell auf Raumtemperatur abkühlt, auf Endstärke walzt und einige Minuten bei 300 bis 3800C hält.
    (4) Verfahren nach Anspruch 35 dadurch gekennzeichnet , daß man nach dem Lösungsglühen warm walzt, am Walzwerk bis etwa 3800G kühlt und bei 250 bis 3800C fertig walzt.
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    (5) Aluminium].egierung, enthaltend = 0,35 °/° Si, ^0,40 % Pe, = 0,30 % Ou, ^0,30 % Zr, 3,5 - 5 % Mg, 1,5 - 3 % Zn, gekennzeichnet durch einen Gehalt an = 0,04 % Cr und = 0,40 7o Mn, vorzugsweise Ξ 0,20 % 11η, insbesondere =0,05 % Mn.
    709822/0761
DE19762652960 1975-11-25 1976-11-22 Verfahren zur Herstellung von schweißbaren Aluminiumlegierungs-Blechen Expired DE2652960C2 (de)

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