DE2648343C3 - Schlag- und schwenkgelenkloser Rotor für Drehflügelflugzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen schlag- und schwenkgelenklosen Rotor für Drehflügelflugzeuge, bei dem die Rotorblätter jeweils an einen biegefesten Rotorblatt-Tragholm angeschlossen sind, der über ein radial äußeres und ein radial inneres Blattwinkellager drehbar an der Rotornabe gelagert ist, wobei zum Zentrifugalkraftausgleich zwischen den Tragholmen zugfeste Verbindungselemente vorgesehen sind.

Es sind Rotorsysteme mit Schlag- und Schwenkgelenken bekannt (DE-OS 15 56 414), bei denen die Rotornabe aus zwei, durch die Gelenkteile voneinander getrennten Nabenhälften besteht und eine geringe Steifigkeit in Schlagrichtung besitzt, um die Biegebeanspruchungen der Rotornabe kleinzuhalten. Derartige Rotoren mit gelenkigem Blattanschluß und biegeweicher Rotornabe haben u. a. ein ungünstiges Steuerverhalten und eine niedrige Dauerstandfestigkeit und sind nicht Gegenstand der Erfindung.

Ferner ist ein schlag- und schwenkgelenk- sowie blattwinkellagerfreier Hubschrauber-Rotor bekannt (US-PS 36 69 566), bei dem die Rotorblätter blattwurzelseitig an biege- und torsionselastische Tragholme aus Faserverbundwerkstoff angeschlossen sind, welche mit ihren radial inneren Enden ein sternförmiges, metallisches Nabenstück umschließen und integral mit diesem verbunden sind. Bei diesem Rotor werden die Hauptbelastungen von den bis nahe an die Rotordrehachse unabgestützten, elastischen Tragholmen aufgenommen, und vor altem haben die fiktiven Schlag- und Schwenkgelenke einen zu geringen, nicht definierten Abstand vom Rotationszentrum.

Bei bekannten Rotoren der eingangs erwähnten Art hingegen (DE-PS 15 3t 355) sind die Tragholme jeweils über radial äußere und innere Blattwinkellager in hülsenförmigen Rotorarmen der Rotornabe bzw. des Rotorkopfes drehbar abgestützt und die Rotornabe ist durch die zugfesten, als torsionselastische Lamellen ausgebildeten Verbindungselemente von den Zentrifugalkräften entlastet. Die verbleibenden Schub-, Querkraft- und Biegemomentbelastungen der starren Rotornabe sind jedoch beträchtlich und es müssen hochfeste, metallische Werkstoffe verwendet werden, die kostspiel'g und schwierig zu verarbeiten sind und ein unerwünscht hohes Baugewicht des Rohrsystems zur Folge haben.

Demgegenüber ist die Aufgnbe der Erfindung darin

zu sehen, einen Rotor der eingangs erwähnten Art so zu verbessern, daß er einfach herzustellen ist und zugleich ein geringes Baugewicht und eine hohe Betriebszuverlässigkeit aufweist.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist der Rotor der ·> beanspruchten Gattung erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Rotornabe eine obere und eine untere Tragplatte aufweist, die aus Faserverbundwerkstoff mit im wesentlichen radialer Faserrichtung aufgebaut und durch Schubstege auf Abstand gehalten ι ο sind, die im Bereich zwischen dem äußeren und dem inneren Blattwinkellager mit der oberen und der unteren Tragplatte fest verbunden sind, wobei die Schubstege gemeinsam mit den dazwischen liegenden Tragplattenabschnitten jeweils einen kastenförmigen, einen Rotorblatt-Tragholm umgebenden Hohlkörper bilden.

Bei dem erfindungsgemäßen Roior ist die Rotornabe als selbständig tragfähiges, die Rotorblätter über die Blattwinkellager drehbar abstützendes, doppelwandiges Hohlbauteil mit oberen und unteren, durch dazwischen liegende Schubstege miteinander verbundenen Tragplattcn aus Faserverbundwerkstoff mit im wesentlichen radialer Faserrichtung ausgebildet, was unter berücksichtigung des anisotropen Steifigkeits- und Festigkeits-Verhaltens derartiger Werkstoffe eine auch bei Wechselbeanspruchungen hochfeste und -steife, gewichtsmäßig leichte Bauweise und zugleich eine einfache und billige Herstellung der aus der Rotornabe und den zugehörigen Bauteilen bestehenden Baugruppe garan- )o tiert und zugleich sicherstellt, daß der erfindungsgemäße Rotor über eine hohe Betriebssicherheit und einen geringen Wartungsbedarf verfügt, unempfindlich gegen Beschädigungen ist und in einfacher Weise die Möglichkeit einer Fail-Safe-Ausbildung bietet. is

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß im wesentlichen radial verlaufende Schubstege aus Faserverbundwerkstoff mit sich kreuzender Faserrichtung vorgesehen sind, so daß unter Ausnutzung der überlegenen spezifischen Eigen- ·*ο schäften der Faserverbundwerkstoffe eine weitere Gewichtsverlagerung der Rotornabe bei zugleich hoher Festigkeit gegen die einwirkenden Biegewechselbeanspruchungen in Schlagrichtung der Rotorblätter erreicht wird. Dabei sind die Schubstege aus Herstellungsgründen zweckmäßigerweise als koaxial zu den Rotorblatt-Tragholmen zwischen Ober- und Unterplatte eingeklebte Wickelkörper gestaltet.

Ferner sind die Ober- und die Unterplatte vorzugsweise kreisförmig ausgebildet und an ihrem Außenrand so zwischen den Rotorblatt-Tragholmen durch weitere, in Umfangsrichtung verlaufende Schubstege aus Faserverbundwerkstoff miteinander verbunden. Durch diese ebenfalls wieder aus dem günstigen Faserverbundwerkstoff gefertigten Umfangsstegc wird die Biegefestigkeit 5"> der Nabe in Schlagrichtung der Blätter weiter verbessert und eine überlegene Festigkeit in Umfangsrichtung, also in Wirkungsrichtung der Schwenk- und Antriebsmomente sichergestellt. Aus Fertigungs- und Festigkeitsgründen sind die weiteren Schubstege &o zweckmäßigerweise einstückig am Aulienrand der Ober- und Unterplatte angeformt.

In besonders bevorzugter Weise verlaufen die Fasern in der Ober- bzw. Unterplatte tangenlial zu einer in dieser ausgebildeten, zentralen Öffnung, also nicht ^hi genau in Radialrichtung der Platten, so daß sich die Fasern im Bereich Her Platten kreuzen und das zum Antrieb des Rotors notwendige Drehmoment in diesen Fasern im wesentlichen eine reine Zugbeanspruchung erzeugt.

Eine besonders einfache Fertigung der Ober- und Unterplatten ergibt sich dadurch, daß diese gemeinsam durch Umwickeln eines der Innenkontur der Nabe entsprechenden Kerns mit eingebauten, vorgefertigten Schubstegen nach den Polwickelverfahren hergestellt sind.

Im Hinblick auf eine den Belastungen entsprechende Querschnittsform der Ober- und Unterplatte sind diese zum Außenrand hin vorzugsweise konisch verjüngt ausgebildet, wobei sich diese konische Verjüngung bei Herstellung der Platten nach dem Polwickelverfahren wegen der zum Außenrand hin abnehmenden Faserdichte von selbst ergbit Ein weiterer Vorteil der flachen Kegelform der Platten besteht darin, daß sich in fertigungsmäßig einfacher Weise der statische Momentenanteil des aus der Schlagbiegeschwingung der Rotorblätter resultierenden Biegemojients durch ein von der Zentrifugalkraft erzeugtes Gegenmoment ausgleichen läßt. Zu diesem Zweck sind die Ober- und Unterplatte vorzugsweise derart koT':;ch ausgebildet, daß die Achsen der Blattwinkellager und der Rotorblatt-Tragholme unter dem zum Ausgleich der statischen Biegemomentenanteile erforderlichen Konuswinkel gegenüber der Rotordrehebene nach oben geneigt angestellt sind.

Um eine torsionsfeste Ausbildung der zugfesten Verbindungselemente ebenfalls aus Faserverbundwerkstoff zu ermöglichen, ist das innere, zwischen Ober- und Unterplatte befestigte Blattwinkellager vorzugsweise als Radial-Axiallager ausgebildet und mit seinem nabenseitigen Lagerteil an ein zugfestes Verbindungselement angeschlossen. Im Hinblick auf eine einfache Fertigung bestehen die Verbindungselemente aus die nabenseitigen Lagerteile umgreifenden Schlaufen aus Faserverbundwerkstoff.

Schließlich sind in besonders bevorzugter Weise zumindest einige Faserverbundbauteile, insbesondere die zugfesten Verbindungselemente, aus zwei Fassranteilen mit jeweils unterschiedlichem Elastizitätsmodul, jedoch im wesentlichen gleicher Festigkeit hergestellt und jsder Faseranteil ist für sich allein entsprechend den am Faserverbundbauteil angreifenden Belastungen bemessen. Durch diesen zweischichtigen Aufbau übernimmt zunächst der Faseranteil mit dem höheren Elastizitätsmodul, z. B. der Carbonfaserstrang, die auf das Bauteil einwirkenden Belastungen, und bei einem evtl. Versagen, etwa einem Bruch dieses Carbonfaserstrangs kommt der bis dahin unbelastete Faseranteil mit dem niedrigen Elastizitätsmodul, z. B. der Glasfaserstrang, zum Tragen, so daß der Rotor in einfacher Weise über ein Fail-Safe-Verhalten verfügt

Die Erfindung wird nunmehr anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines ausgebildeten Rotors in schematischer Darstellung;

F i g. 2 einen Schnitt eines kastenförmigen Wickelkörpers und eines Rotorblatt-Tragholms des Rotors gem. Fig. 1 längs der LIn¹B 2-2;

Fig.3 die Aufsicht eines schlaufenförmigen Verbindungselements gemäß Fig. i zum Zentrifugalkraftausgleich;

Fig.4 eine schematische Teilaufsicht der oberen Nabenplatte; und

F i g. 5 eine schematiche perspektivische Darstellung einer Polwickelvorrichtung zur Herstellung der Naben-

platten.

F i g. i zeigt einen Vierblattroior 2 mit einer aus einer oberen Tragplatte 4 und einer unteren Tragplatte 6 bestehenden Rotornabe 8, in der jeweils über radial äußere und innere Blattwinkellager fO bzw. 12 /ng- und biegefeste Rotorblatt-Tragholmc 14 drehbar abgestützt sind, die sich nach innen bis zur Nähe der Rotordrehachse und an ihrem äußeren Ende einstückig in die Blattwurzel 16 eines aus einem in Schlag- und Schwenkrichtung biegeweichen, aber torsionssteifen Halsabschnitt und einem bis zur Blattspitze reichenden Flügelabschnitt bestehenden Rotorblatts übergehen. Anstelle der einstückigen Ausbildung können der Rotorblatt-Tragholm 14 und die Blattwurzel 16 auch geteilt ausgebildet und in üblicher Weise durch BlattanschluUbolzen und Beschläge miteinander verbunden sein.

Jeder Tragholm 14 ist nach Art eines Biegeträgers aus Faserverbundwerkstoff hergestellt und enthält verstärkte Ciiirtabxchnitte 18. 20. die jeweils aus zwei Faserverbundwerkstoffsträngen 22.1 und 22b mit unidirekter. in ßalkenlängsrichtung verlaufender Faserrichtung bestehen, welche am radial inneren Balkenende schleifenförmig miteinander verbunden sind und bei zweiteiliger Ausbildung von Tragholm 14 und Blattwurzel 16 ebenfalls schlaufenförmig um die die Anschlußbolzen aufnehmenden Buchsen gelegt sind. Wie F i g. 2 zeigt, sind die beiden Gurtabschnitte 18, 20 durch ein Schubfeld 24 aus einem Faserverbundgewebe mit sich unter ±45" kreuzender Faseranordnung auf Abstand gehalten, das sich in die Faserverbundstränge 22a. 22b fortsetzt und diese umschließt. Im Bereich der Blattwinkellager 10, 12 ist das Schubfeld 24 fensterförmig ausgespart und an seinem Rand durch Zwischenste ge 26. weiche die Gurtabschnitte 18, 20 miteinander verbinden, verstärkt.

Das äußere Blattwinkellager 10 ist ein FJastomcrlager und enthält ein mit der Ober- und Unterplatte 4. 6 verschraubtes Lagergehäuse 28. das einen die Blattwinkellagerachse bildenden Lagerzapfen 30 zweiseitig abstützt und zugleich eine Pfostenverbindung zwischen der Ober- und Unterplatte 4, 6 bildet. Der Lagerzapfen 30 trägt einen aus abwechselnd übereinanderliegenden

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Lagerring 36. der in einer mit den Gurtabschnitten 18, 20 des Tragholms 14 verschraubten Lagerschale 38 sitzt. An die Lagerschale 38 ist ein nicht gezeigtes Steuerhorn z.ur Blattwinkelsteuerung angeschlossen. Aufgrund der Elastomerschichten 32 bildet das Blattwinkellager 10 eine winkelbewegliche Lagerstelle, die Axialbewegungen des Tragholms 14 zuläßt, also als axiales Loslager wirkt, und durch entsprechende Auswahl und Anordnung der Elastomerschichten 32 und Metallschichten 34 läßt sich eine Dämpfungswirkung insbesondere für die aerodynamisch nur schwach gedämpfte Blattschwingung in Schwenkrichtung erzielen.

Das innere Blattwinkellager 12 ist ein kombiniertes Radial-Axiallager, das ein auf der inneren Gurtschlaufe des Tragholms 14 angeordnetes Paßstück 40 aufweist, welches die Quer- und Zentrifugalkräfte über ein Lagerelement 42 an ein Formstück 44 überträgt, das durch einen Distanzbolzen 46 und Verschraubungen 48. 50 zwischen der Ober- und Unterplatte 4, 6 festgelegt ist. wobei der Distanzbolzen 46 gleichzeitig eine Pfostenverbindung von Ober- und Unterplatte 4, 6 bildet.

Zum Zentrifugalkraftausgleich dienen schlaufenförmige, zugfeste Verbindungselemente 52, die sämtliche formstücke 44 miteinander verbinden und so einen direkten Ausgleich der Zentrifugalkräfte sämtlicher Rotorbliitter bewirken, ohne daß die Nabe durch diese beansprucht wird. Die Verbindungselemente 52(F i g. 3), die lediglich auf Zug beansprucht werden, sind aus Faserverbundwerkstoff im Fadcnwickclvcrfahrcn hergestellt und bestehen jeweils aus z.wci Fasersträngen mit stark verschiedenem Elastizitätsmodul, aber ungefähr gleicher Festigkeit, /.. B. einem inneren Faserstrang 54 aus Glasfaserkunststoff und einem äußeren Faserstrang 56 aus Kohlefaserkunststoff. Die beiden Faserstränge 54,56 sind jeweils so bemessen, daß jeder Anteil allein die volle Zentrifugalkraft übernimmt.

Zusätzlich zu den Lagergehäusen 28 und den Distanzbolzen 46 sind die Ober- und Unterplatte 4, 6 durch radial verlaufende Schubstege 58 in form von kastenförmigen Wickelkörpern aus Faserverbundwerkstoff mit sich kreuzender Faserrichtung miteinander verbunden, die koaxial zu den Rotorblatt-Tragholmen 14 und diese umschließend zwischen dem äußeren und inneren Blattwinkellager 10, 12 mit der Ober- und Unterplatte 4, 6 verklebt sind und die Ober- und die Unterplatte 4, 6 nach Art von Schubfeldern versteifen. Ferner sind die Ober- und die Unterplatte 4, 6 an ihrem Außenrand durch weitere, in Umfangsrichtung verlaufende, bogenförmige Schubstege 60 miteinander verbunden, die im Bereich der Lagergehäuse 28 der äußere; Blattwinkcllager 10 ausgespart sind und einstückig an die Ober- und Unterplatte 4, 6 angeformt sein können.

Die Ober- und die Unterplatte 4, 6 sind ebenfalls aus Faserverbundwerkstoff mit im wesentlichen radialer Faseranordnung hergestellt. Zur Aufnahme der Verschraubungen werden bei der Fertigung Buchsen mit in das Laminat eingewickelt, etwa die Buchsen 62 für die Verschraubung mit dem Lagergehäuse 28 der äußeren Blattwinkellager 10 oder die Buchsen 64 für die obere Verschraubung 48 mit den Distanzbolzen 46. Im Bereich der durch die Buchsen gebildeten Krafteinleitungsstellen werden die Ober- und die Unterplatte 4, 6 durch örtliche Faserverbundlaminate mit muliidirektionaler Faseranordnung, z. B. Gewebe in mehreren Schichten, außen oder innen verstärkt, wie dies in F i g. 1 durch die

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umgreifende Laminatschicht 66 bzw. 68 gezeigt ist.

Die Verbindung der Unterplatte 6 mit dem Rotormast 70 erfolgt durch die untere Verschraubung 50. wobei die zugeordnete, in die Unterplatte 6 einlaminierte Buchse 72 als bis in den Flansch des Rotormastes 70 reichende Scherbuchse ausgebildet und zwischen der Unterplatte 6 und dem Rotormast 70 eine mit einem Gleitmittel beschichtete Zwischenlage 74 zur Verhinderung von Reibeinflüssen angebracht ist. um 30 das vom Rotormast 70 an die Rotornabe 8 übertragene Drehmoment aus Sicherheitsgründen auf einen vorgegebenen Maximalwert zu begrenzen. Zusätzlich zu den Distanzbolzen 46 können im Bereich des inneren Plattenrandes zwischen die Ober- und die Unterplatte 4, 6 weitere Distanzstükke eingesetzt sein, die mit der Ober- und der Unterplatte 4, 6 auf die anhand der Verschraubungen 48, 50 erläuterte Weise verbunden sind, wie dies in F i g. 4 durch die die Verschraubungen aufnehmenden Buchsen 76 angedeutet ist.

Die kreisförmigen, sich im Querschnitt zum Außenrand hin verjüngenden Ober- und Unterplatten 4, 6 werden einschließlich der sie verbindenden Schubstege 60 in einer Polwickeivorrichtung (F i g. 5) hergestellt, die einen um eine Achse A drehbaren Wickelarm 78 mit

einem Fadenauge 80 zur Zuführung des Fadens 82 sowie einen um eine Achse B drehbaren Wickeldorn 84 enthält, der einen der Innenkontur der Rotornabe 8 entsprechenden Wickelkern trägt. Während des Wikkelvorgangs wird durch entsprechende Zuordnung der Drehbewegung des Fadenauges 80 und des Wickeldorns 84 der geforderte Faserverlauf erzielt, wobei die Verschraubungsbuchsen 62, 64, 72, 76 gleichzeitig mit einge-, ekelt werden. Die Umlenkung des Fadens um die Buchsen erfolgt durch kegelförmige, in die Buchsen ι* gesteckte Abweiser 86. Eine besonders rationelle Herstellung läßt sich erreichen, wenn die S^'nubstege 58 als kastenförmige Wickelkörper vorgefertigt und in den Wickelkern mit eingebaut werden. Nach Auflamieren der vorgefertigten Laminatschichten 66, 68 sowie evtl. π weiterer, multidirektionaler Gewebeschichten im Bereich der Verschraubungsbuchsen 64, 72 und 76 wird die Rotornabe 8 in einem einzigen Vorgang ausgehärtet, wobei der der Innenkontur der Rotornabe entsprechendp ptwa am Srhaurrnlnff gphilrjplp WirWpürprn als _u.

verlorener Kern stehenbleiben kann. Anschließend wird der bogenförmige, die Ober- und die Unterplatte 4,6 an ihrem Außenrand verbindende Schubsteg 60 im Bereich der Lagergehäuse 28 z. B. durch Ausfräsen entfernt. Wahlweise kann dieser .Schubsteg 60 nach dem _'■ Aushärteprozeß durch Abdrehen auf einer Drehmaschine auch vollständig entfernt und der geteilte Kern herausgenommen werden.

Gem. Fig.4 wird der Fadenverlauf so gewählt, daß die Fasern vom äußeren Plattenrand im wesentlichen radial nach innen tangential an die durch den Wickeldorn 84 gebildete, zentrale Plattenöffnung 88 verlaufen, diese teilweise umschlingen und anschließend wieder unter Bildung eines Öffnungswinkels von 10 bis 15" zwischen den Fadenabschnitten a. b zum Außenrand zurücklaufen. Wegen der nach innen zunehmenden Fadendichte ergibt sich in erwünschter Weise eine Aufdickung im Bereich der zentralen Öffnung 88 und der Verschraubungsbuchsen 64, 72 und 76 mit einer radial nach außen allmählich abnehmenden Wandstärke. Die zentrale öffnung 88 gibt Zugang zum inneren Blattwinkellager 12 für Inspektionszwecke und zur Montage bzw. Demontage des Rotorsystems. F.in an der Öffnung 88 der Oberplatte 4 angebrachter Deckel 90 (F i g. 1) schließt das Rotorsystem nach oben ab.

Wie F i g. I zeigt, können die Innenflächen der Ober- und der Unterplatte 4, 6 flach kegelig verlaufen, derart, d?.ß di? Achsen der B!ä!!>v!nR?!!ä^opr !0 !2 und der Rotorblatt-Tragholme 14 unter einem festen Konuswinkel gegenüber der Rotordrehebene nach oben geneigt angestellt sind, wodurch die statischen Momentanteile des aus der Schlagbewegung der Rotorblätter resultierenden Biegemoments im Nennbetrieb des Rotos durch ein gleich großes, unter Zentrifugalkraftwirkung erzeugtes Gegenmoment ausgeglichen werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Schlag- und schwenkgelenkloser Rotor für Drehflügelflugzeuge, bei dem die Rotorblätter jeweils an einen biegefesten Rotorblatt-Tragholm angeschlossen sind, der über ein radial äußeres und ein radial inneres Blattwinkellager drehbar an der Rotornabe gelagert ist, wobei zum Zentrifugalkraftausgleich zwischen den Tragholmen zugfeste Verbindungselemente vorgesehen sind, dadurch iu gekennzeichnet, daß die Rotornabe (8) eine obere und eine untere Tragplatte (4,6) aufweist, die aus Faserverbundwerkstoff mit im wesentlichen radialer Faserrichtung aufgebaut und durch Schubstege (58) auf Abstand gehalten sind, die im Bereich zwischen dem äußeren (10) und dem inneren (12) Blattwinkellager mit der oberen und der unteren Tragplatte fest verbunden sind, wobei die Schubstege gemeinsam mit den dazwischen liegenden Tragplattenabschnitten jeweils einen kastenform!- gen, einen Rotorblatt-Tragholm (14) umgebenden Hohlkörper oilden.

2. Rotor nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch im wesentlichen radial verlaufende Schubstege (58) aus Faserverbundwerkstoff mit sich kreuzender Faserrichtung.

3. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstege (58) als koaxial zu den Rotorblatt-Tragholmen (14) zwischen Ober- und Unterplatte (4, 6) eingeklebte Wickelkörper gestal- m tet sind.

4. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und die Unterplatte (4, 6) kreisförmig ausgebildet und an ihrem Außenrand zwischen den Rotorblatt-Tragholmen (14) durch weitern in Umfangsrichtung verlaufende Schubstege (60) aus faserverbundwerkstoff miteinander verbunden sind.

5. Rotor nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Schubstege (60) einstückig am -to Außenrand der Ober- und Unterplatte (4, 6) angeformt sind.

6. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (a, b)\n der Ober- bzw. Unterplatte (4 bzw. 6) tangential zu « einer in dieser ausgebildeten, zentralen Öffnung (88) verlaufen.

7. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und Unterplatte (4, 6) gemeinsam durch Umwickeln so eines der Innenkontur der Nabe (8) entsprechenden Kerns mit eingebauten, vorgefertigten Schubstegen (58) nach dem Polwickelverfahren hergestellt sind.

8. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und die Unterplatte (4, 6) zum Außenrand hin konisch verjüngt ausgebildet sind.

9. Rotor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ober- und die Unterplatte (4,6) derart konisch ausgebildet sind, daß die Achsen der Blattwinkellager (10, 12) und der Rotorblatt-Tragholme (14) unter dem zum Ausgleich der statistischen Biegemomentanteiie erforderlichen Konuswinkel gegenüber der Rotordrehebene nach oben geneigt angestellt sind. μ

10. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das innere, zwischen der Ober- und Unterplatte (4, 6) befestigte Blattwinkellager (12) als Radial-Axiallager ausgebildet und mit seinem nebenseitigen Lagerteil (44) an ein zugfestes Verbindungselement (52) angeschlossen ist.

11. Rotor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (52) aus die nabenseitigen Lagerteile (44) umgreifenden Schlaufen aus Faserverbundwerkstoff bestehen.

12. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige Faserverbundbauteile, insbesondere die zugfesten Verbindungselemente (52), aus zwei Faseranteilen (54, 56) mit jeweils unterschiedlichem Elastizitätsmodul, jedoch im wesentlichen gleicher Festigkeit hergestellt sind und jeder Faseranteil (54, 56) für sich allein entsprechend den am Faserverbundbauteil (52) angreifenden Belastungen bemessen ist