DE2646055A1

DE2646055A1 - Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus expandiertem polystyrol

Info

Publication number: DE2646055A1
Application number: DE19762646055
Authority: DE
Inventors: Arvid Honkanen; Paul Joonase
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1975-10-20
Filing date: 1976-10-13
Publication date: 1977-04-21
Also published as: SE7611489L; NL7611413A; CA1076746A; US4056587A; FR2328562A1; IT1071475B

Description

UKXKfIIL SS-TCUBRR(J PAT₁

2 HAMBURG 52

BESELERSTRASSE 4

DR. J.-D. FRHR. von UEXKULL

** DR. ULRICH GRAF STOLBERG

DIPL.-ING. JÜRGEN SUCHANTKE

W.R. Grace & Co. (Prio: 20. Oktober 1975

1114 Avenue of the Americas ^{ÜS 624 152} " ¹³⁴⁴⁵⁾

New York, N.Y. 10036 / V.St.A.

Hamburg, den 12. Oktober 1976

Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus expandiertem Polystyrol

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen, insbesondere Folien bzw. dünnen Platten aus expandiertem bzw. geschäumtem Polystyrol, wobei man von vorgeschäumten Folien ausgeht.

Es gibt eine Vielzahl von Verfahren zum Expandieren bzw. Nachschäumen von vorgeschäumten, selbsttragenden Polystyrolfolien, wobei die beispielsweise extrudierten Folien mit Luft in Kontakt gebracht werden und letztere langsam in diese eindringt. Da das Eindringen der Luft jedoch äußerst langsam erfolgt und deshalb lange.Zeiträume, wie z.B. 72 Stunden erforderlich sind, um einen für eine zufriedenstellende Expansion beim anschließenden Erwärmen ausreichenden Luftgehalt der Folien zu erzielen, sind diese Verfahren unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten nicht voll

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ORIGINAL INSPECTED

befriedigend. In der US-PS 3 823 047 ist beispielsweise ein Verfahren beschrieben, bei dem eine geschäumte Polystyrolbahn mindestens 24 Stunden lang unter Atmosphärendruck in Gegenwart von Luft gelagert wird und dann beim anschließenden Erwärmen an Dicke zunimmt.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu liefern, bei dem die Vorbereitungszeit der Polystyrolfolien für das anschließende Erwärmen und Expandieren gegenüber den bekannten Verfahren wesentlich verkürzt ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung von aus expandiertem Polystyrol bestehenden Gegenständen aus vorgeschäumten, selbsttragenden Polystyrolfolien vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Folie mit einem wäßrigen Medium in Form einer Flüssigkeit oder eines Wasserdampf enthaltenden Gases imprägniert und die imprägnierte, mindestens 0,3 Gew.% Wasser enthaltende Folie auf eine über dem Erweichungspunkt liegende Temperatur erwärmt, bei der die Folie expandiert.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, geschäumten, zelligen Produkte mit geringer Dichte, die beispielsweise in Form von Folien oder Platten hergestellt werden können, besitzen häufig und vorzugsweise

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eine Dichte von nicht mehr als 0,03 g/cm und eignen sich insbesondere als leichtes Isolierungs- und Verpackungsmaterial.

Die Dichteangaben beziehen sich auf die Masse je Volumeneinheit, wobei in der Volumeneinheit die Hohlräume des Materials mit eingeschlossen sind.

Der Erweichungspunkt ist durch diejenige Temperatur gekennzeichnet, bei der der Elastizitätsmodul des harten
und steifen Materials abrupt absinkt. Für die meisten Polymeren liegt der Erweichungspunkt etwa bei der Glasübergangstemperatur oder etwas darunter. Bei Polystyrol beginnt der Elastizitätsmodul bei 82 c abrupt abzunehmen,
während die Glasübergangstemperatur bei etwa 100 C liegt.

Der Erweichungsbereich ist der Temperaturbereich, der vom Erweichungspunkt bis zu einer Temperatur reicht, bei der
ein Bereich mit niedrigem Wert des Elastizitätsmoduls beginnt, in dem das Material anfängt, sich wie Gummi zu
verhalten oder in dem die Moleküle freie Fließeigenschaften zeigen. Der Erweichungsbereich von Polystyrol reicht
gewöhnlich von 82 bis 110°C.

Mit der Bezeichnung "Folie" oder "Platte" sind Gegenstände gemeint, die zwei flächenmäßig größere Oberflächen als
jede andere einzelne Oberfläche besitzen, wie z.B. dünne

Bahnen mit einer Dicke von weniger als 3,2 mm. Diese Bahnen können röhrenförmig, flach, d.h. die großen Oberflächen liegen parallel zueinander, oder auch von anderer Gestalt sein, Ferner sind die Folien selbsttragend 1

Als Ausgangsmaterialien für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Polystyrolschaumfolien sind allgemein bekannt und können z.B. nach dem in der US-PO 3 822 331 und der US-PS 2 917 217 beschriebenen Verfahren hergestellt werden, üblicherweise werden Extrudierverfahren bevorzugt. Dementsprechend werden im allgemeinen dünne, flexible, geschäumte Polystyrolfolien hergestellt, indem expandierbare Kügelchen aus schäumbarem Polystyrol durch Erwärmen unter Druck in einem Extruder in einen flüssigen plastischen Zustand überführt werden und die expandierbare flüssige Masse durch eine Austrittsöffnung oder Spritzform in eine Zone niedrigeren Druckes extrudiert wird, so daß eine geschäumte Polystyrolbahn, bestehend aus geschlossenen, miteinander verbundenen, dünnwandigen Zellen, gebildet wird.

Die als Ausgangsmaterial dienenden geschäumten Polystyrolbahnen können aus schäumbaren Polystyrolzusammensetzungen hergestellt werden, die ein geeignetes Styro!polymeres, ein flüchtiges Schaummittel und gegebenenfalls ein Blasen bildendes Mittel enthalten.

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Geeignete flüchtige Schaummittel sieden im Bereich von 10 bis 8O°C und vorzugsweise im Bereich von 30 bis 60 C. Geeignet sind u.a. Pentan, Dichlordifluormethan/ Trichlorfluormethan, Isopentan, Cyclopentan, Heptan und Petroläther, die im angegebenen Temperaturbereich sieden.

Feste, Blasen bildende Mittel für das Schäumen des Polystyrols sind allgemein bekannt. Geeignet sind beispielsweise Natriumbicarbonat/Zitronensäure und Talk. Wenngleich eine ausreichende Blasenbildung auch ohne den Zusatz eines Blasen bildenden Mittels erfolgen kann, enthält das polymere Einsatzmaterial meistens ein solches Mittel oder letzteres wird der Polymer-Schmelze während des Extrudier- und Schäumverfahrens zugesetzt.

Geeignete Styrolpolymere für das erfindungsgemäße Verfahren sind Styrolhomopolymere und Interpolymere von Styrol, die mehr als 50 und vorzugsweise mehr als 75 Gew.% sich von Styrol ableitende Einheiten enthalten. Geeignete Monomere, die mit Styrol interpolymerisiert werden können, sind u.a. konjugierte 1,3-Diene, z.B. Butadien oder Isopren, t^-ß-ungesättigte Monocarbonsäuren und deren Derivate, z.B. Acrylsäure, Methy.lacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat und die entsprechenden Ester von Methacrylsäure, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril. Falls erwünscht, können auch Mischungen von Styrolpolymeren mit anderen Polymeren ver-

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wendet werden, z.B. Mischungen von Styrolpolymeren mit gummiartigen Dienpolymeren oder Zusammensetzungen, die durch Auflösung eines gummiartigen Dienpolymeren in dem Styrolmonomeren und anschließendes Polymerisieren der Mischung erhalten werden. Bei allen angegebenen Polymertypen kann ein Teil oder auch das gesamte Styrol ersetzt sein durch nahe verwandte substituierte Styrole, z.B. eL-Methylstyrol, o-, m- und p-Methy1styrol, o-, m-, p-Äthylstyrol, 2_r4-Dimethylstyrol und ähnliche. Im allgemeinen besitzen die verwendeten Styrolpolymere ein Molekulargewicht von etwa 40 000 bis 80 000 (bestimmt nach der Staudinger-Methode).

Die geschäumten Polystyrolfolien bzw. -bahnen können verschiedene andere Komponenten enthalten, wie z.B. Füllmaterialien, Stabilisierungsmittel, Antioxydationsmittel, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, Tenside und andere herkömmliche Zusätze.

Die als Ausgangsmaterial dienenden geschäumten Polystyrolfolien bzw. -bahnen können jede geeignete Dichte, z.B. bis zu 1,04 oder mehr g/cm und vorzugsweise von 0,05 bis.0,32 g/cm besitzen.

Die Polystyrolschaumfolie bzw. -bahn wird am Anfang mit einem geeigneten wäßrigen Medium, z.B. Wasser, in Kontakt gebracht. Das Wasser kann dabei z.B. in flüssiger

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tauchetQfer^WefiSMtibäreTf Föiie bz^;^Bähn^±ti"-edLn^flü&sigie&y--■ wäßriges Bad und das Einbringen der Folie bzw;··Sahn"im»- ' eine zusätzlichen Wasserdampf enthaltende Atmosphäre.

Das wäßrig%'1ίem^m^bαei^fe^Λlititί■ⁱdeϊ^;ίFöll:e·■b12w^^^^ ausreife'ßeli^'lSiöi-t·' in Kontakt^ "soidäB eine imprägnierung ■ erfdllgte^tiies^er^r-Kontakt^ kann · i#· jedör geeigneteiii^;'^!Weise aufrechterhalten werden. Bei Giftet¹ Aus führ UB^:gs^:förm''d%r · Erfindung wird die vorgeschäumte Folie bzw. Bahn beispie11Sw%^i&^r in-iealn^lüssiges-wSBrigesdieses» «däit^iciien- bis -zü^ eahep rung f ör%ges®tz-fev- Bei* «iiier aWäerön'¹ SiiisTBührung^form- wi3?S ε auf eine oder mehrere der Hauptoberf-lä'cheh^&er"-^FoMe bzw.-Bahn vorzugsweise durch Aufsprühen ein Film aus dem wäß-

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Bei der zuletzt genannten Ausführungsform wird die Folie bzw. Bahn mit dem wäßrigen Film auf einer der Hauptoberflächen gelagert, so daß genügend Zeit zur Verfügung steht, damit das Wasser in das Innere der Folie bzw. Bahn eindringen kann und letztere mit Wasser gesättigt wird. Eine Lagerungszeit von mindestens 6 Stunden reicht für diesen Zweck meistens aus. Diese Lagerungsstufe kann als eine spezielle Art der Aufrechterhaltung des Kontaktes von zur Imprägnierung dienendem wäßrigem Medium mit der Folie bzw. Bahn in dem Sinne angesehen werden, daß das Wasser oder die Wasser enthaltende Flüssigkeit auf der Oberfläche der Folie bzw. Bahn zugegen ist. Selbstverständlich wird die Quelle des wäßrigen Mediums während der Lagerung entfernt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird die Bahn mit dem aufgebrachten wäßrigen Film aufgerollt, im aufgerollten Zustand gelagert und dadurch der Kontakt der Bahn mit dem wäßrigen Medium aufrecht erhalten. Vor dem Erwärmen zwecks Expansion wird dann die Bahn wieder ausgerollt. Die aufgerollte Bahn wird vorzugsweise in einem Behälter gelagert, aus dem kein Wasserdampf austreten kann, z.B. einem Plastiksack.

Vorzugsweise wird die Imprägnierung bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Polymeren durchgeführt. Temperaturen oberhalb des Erweichungspunktes können zu einer frühzeitigen und nicht gleichförmigen

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Expansion der Folie bzw. Bahn führen. Sowohl der anfängliche Kontakt mit dem wäßrigen Medium als auch die spätere
Lagerung unter fortgesetztem Kontakt mit dem wäßrigen Medium werden vorzugsweise bei einer Temperatur unterhalb
9O°C und gewöhnlich nicht unter 2O°C durchgeführt. Als
besonders geeignet haben sich Temperaturen von 20 bis 30 C erwiesen.

Die Folie bzw. Bahn kann mit jeder beliebigen, die spätere Expansion unterstützenden Menge an wäßrigem Medium imprägniert werden. Eine besonders gute und geeignete Expansion erhält man, wenn der Wassergehalt nach der Imprägnierung
mindestens 0,3 Gew.% und vorzugsweise mindestens 0,6 Gew.% beträgt. Der Wassergehalt kann mit Hilfe von Karl Fischer-Reagenz bestimmt werden.

Die erforderliche Kontaktzeit für eine vorbestimmte Wasseraufnahme bei der Imprägnierung hängt von der Temperatur
des wäßrigen Mediums, der zu imprägnierenden geschäumten
Folie bzw. Bahn und den Imprägnierbedingungen ab. Es wurde gefunden, daß eine Folie bzw. Bahn aus Polystyrolschaum

mit einer Dicke von etwa 2,5 mm und einem Gewicht von etwa

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196 g/m mit 0,3 Gew.% Wasser imprägniert werden kann,

indem man die Folie bzw. Bahn 1 Stunde lang mit einer Mischung von Wasserdampf und Luft bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von etwa 90 % und bei einer Temperatur von
23 C in Kontakt hält. Nach einer Kontaktzeit von etwa

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5 Stunden ist die geschäumte Folie bzw. Bahn mit Wasser gesättigt, d.h. der Wassergehalt in der Folie bzw. Bahn beträgt etwa 0,6 Gew.%.

Das wäßrige Medium kann nahezu jedes Benetzungsmittel enthalten. Wirksame Benetzungsmittel in der wäßrigen Zusammensetzung sind u.a. Alkalimetallseifen, anionische, nicht-ionische, kationische, ampholytische und zwitterionische synthetische Tenside, langkettige tertiäre Aminoxide, langkettige tertiäre Phosphinoxide, langkettige Dialkylsulfoxide und Mischungen dieser Verbindungen. Diese Benetzungsmittel sind als solche allgemein bekannt und z.B. in der US-PS 3 324 038 und in McCutheon's Detergents & Emulsifiers, 1975 North American Edition, MC Publishing Co., Glen Rock, New Jersey, USA beschrieben.

Im allgemeinen bevorzugte Benetzungsmittel sind u.a. Naphthalinsulfonate, z.B. Natriumdimethylnaphthalinsulfonat, Sulfosuccinate, z.B. Natriumdiisobutylsulfosuccinat und Natriumdioctylsulfosuccinat, Sorbitanderivate, z.B. Sorbitanmonooleat und Sorbitanmonostearat, Alkylsulfonate (sulfonierte Fettsäureester), z.B. Natriumalkylbenzolsulfonat und sulfoniertes Propyloleat, phosphatierte Derivate, z.B. 2-Äthylhexylpolyphosphatesteranhydride und Natriumdi(2-äthylhexyl)phosphat, Glycerinfettsäureester, z.B. Glycerinmonolaurat und Diglycerinsesquioleat, Fettsäureester, z.B. Butyloleat und Butylstearat, Aryl-

sulfonate, z.B. Natrium- oder Kaliumbenzolsulfonate und Natrium- oder Kaliumtoluolsulfonate, Alkylarylsulfonate, z.B. Natrium- oder Kaliumdodecylbenzolsulfonat, Diphenylsulfonate, z.B. Natriumdibutylphenylphenoldisulfonat, Fettestersulfate, z.B. Ammoniumlaurylsulfat und Natrium-2-äthylhexylsulfat, Alkoholsulfate, z.B. Laurylalkoholsulfat und Natrium(2-äthyl-1-hexanol)sulfat, äthoxylierte oder propoxylierte Alkohole, z.B. ätftoxylierter Cetylalkohol und propoxylierter Cetylalkohol, Fettglykole und polyäthoxylierte Glykole, z.B. Butoxyäthyloleat und Polyäthylenglykolmonostearat und Mischungen dieser Verbindungen.

Die Benetzungsmittel können in jeder wirksamen Menge in dem wäßrigen Medium enthalten sein. Geeignet ist beispielsweise ein Gehalt an Benetzungsmittel im wäßrigen Medium von bis zu 10 Gew.% und vorzugsweise von 1 bis 4 Gew.%. Alkylarylsulfonate haben sich als sehr geeignet herausgestellt.

Die Erwärmungsstufe wird durchgeführt, indem man die imprägnierte Folie bzw. Bahn auf oder über den Erweichungspunkt des Polymeren erwärmt und dadurch die Expansion der Folie bzw. Bahn bewirkt. Die Folie kann während des Erwärmens mittels einer Preßform zu Gegenständen mit beliebiger, der Form der Preßform entsprechender Gestalt geformt werden. Die Wärme kann von jeder beliebigen ge-

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eigneten Wärmequelle geliefert werden, z.B. von den beheizten Flächen der Preßform, durch Wärmestrahlungsheizung und durch heiße Flüssigkeiten oder Gase. Weder Dampf noch heißes Wasser ist erforderlich. Das Erwärmen der imprägnierten Folie bzw. Bahn wird vorzugsweise in einer im wesentlichen wasserfreien Umgebung vorgenommen. Heiße, vorzugsweise verhältnismäßig trockene Luft eignet sich besonders gut. Die Erwärmungszeit beträgt nicht mehr als 10 Sekunden und vorzugsweise im allgemeinen nicht mehr als 5 Sekunden.

Jedes geeignete Wärmeformverfahren kann für die Erwärmungsstufe mit gleichzeitigem Formen verwendet werden. Geeignete Verfahren sind z.B. das Vakuumformen, das Druckformen, das Formen mit aufeinanderpassenden Metallformen sowie Abwandlungen und Kombinationen dieser Verfahren. Die Bezeichnung "Thermoformung" bzw. "Wärmeformverfahren" ist allgemein bekannt und in Modem Plastics Encyclopedia, 1972-1973 auf den Seiten 654 bis 655 beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann wiederholt werden mit einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen expandierten Folie bzw. Bahn als vorgeschäumte Folie bzw. Bahn für die Imprägnierung.

In der gesamten Beschreibung sowie in den folgenden Beispielen und Ansprüchen beziehen sich alle Teil- und Prozentangaben, falls nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

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Beispiel 1

Eine schäumbare Mischung aus Polystyrol, 5 Gew.% FREON-12 ("Freon" ist ein Dichlordifluormethan-Treibmittel der Firma DuPont de Nemours & Co.) und 0,5 Gew.% Talk wurde mittels einer eine schlauchförmige Folie ergebenden Spritzdüse extrudiert. Der gebildete Schlauch aus geschäumter Polystyrolfolie besaß eine Dichte von etwa 0,053 g/cm und eine durchschnittliche Wandstärke von etwa 3,2 mm. Etwa 1 bis 5 Minuten nach dem Extrudieren wurde der Schlauch durch ein Walzenpaar geführt, so daß eine im wesentlichen rechteckige, flachgedrückte, geschäumte Polystyrolfolie mit einer mittleren Dicke von etwa 6,3 mm erhalten wurde. Nach Abkühlen auf etwa 32 C wurde die flachgedrückte Folie gleichmäßig mit flüssigem Wasser bei einer Temperatur von 23 C besprüht und anschließend bei 23°C gelagert.

Nach 24-stündiger Lagerung, während der die besprühte Folie auf einer Temperatur von 21 bis 27 C gehalten wurde, wurde die Folie in eine Wärmeformvorrichtung mit unteren und oberen Heizvorrichtungen, die auf einer Temperatur von 193 und 182 C gehalten wurden, gegeben. Die Heißverformung wurde bei einer Folientemperatur von etwa 82 C bis 88 C 5 Sekunden lang durchgeführt. Das resultierende expandierte, geformte Produkt wurde aus der Preßvorrichtung entfernt und auf 37 C abgekühlt. Die durchschnittliche Dichte betrug 0,035 g/cm und die mittlere Dicke etwa 9,7 mm. Die Ober-

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fläche war vor dem Thermoformen und danach im wesentlichen gleich groß. Das erhaltene Produkt eignete sich z.B. als Isolierplatte.

Beispiel 2

Das wärmegeformte Polystyrolprodukt von Beispiel 1 wurde erneut bei 23 C mit Wasser besprüht und anschließend in Polyäthylenfolie eingewickelt. Nach 24-stündiger Lagerung wurde die Polyäthylenfolie entfernt und die Wärmeformung, wie in Beispiel 1 beschrieben, wiederholt. Die Wärmebehandlung dauerte 8 Sekunden, wobei die obere Beheizungsform eine Temperatur von 182°C und die untere eine Temperatur von 177 C besaß. Die resultierende, zweimal expandierte Platte war weiter aufgebläht und besaß eine Dicke von 14,0 mm. Die Dichte betrug 0,024 g/cm , und die Oberfläche war praktisch unverändert groß. Auch dieses Produkt eignete sich gut als Isolierwand.

Beispiel 3

Aus einer Mischung von Polystyrol, 0,4 Gew.% Natriumbicarbonat, 0,3 Gew.% Zitronensäure und 4,8 Gew.% Pentan wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Extrudierverfahren eine Folie bzw. Platte mit einer Dichte von 0,77 g/cm und einer gleichmäßigen Dicke von etwa 2,5 mm hergestellt. 14 Monate später wurde diese Folie bzw. Platte mit Wasser

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aus einer Sprühdose besprüht, die 23 C warmes Wasser unter 2,8 kg/cm Luftdruck enthielt. Die besprühte Folie wurde aufgerollt und für 24 Stunden bei 23 C gelagert. Dann wurde die Folie wieder aufgerollt und auf etwa 82 bis 88 C in einer Wärmeformvorrichtung im wesentlichen wie in Beispiel 1 beschrieben erwärmt. Die Dichte der resultierenden expandierten Folie bzw. Platte betrug 0,032 g/cm und die Dicke 5,6 mm. Die Größe der Oberfläche hatte sich im wesentlichen während der Wärmeverformung nicht verändert.

Ein Teil der extrudierten Folie expandierte nur zu einer Dichte von 0,045 g/cm , wobei in der beschriebenen Weise vorgegangen wurde mit dem Unterschied, daß die Wasserbehandlung nicht durchgeführt wurde.

Beispiel 4

Das Verfahren gemäß Beispiel 3 wurde mit dem Unterschied wiederholt, daß die Lagerungszeit der mit Wasser besprühten Folie 6 Stunden betrug. Die Wärmeformvorrichtung besaß aufeinanderpassende Formen zur Formung eines Tabletts zur Verpackung von Fleisch. Das expandierte Tablettprodukt besaß eine Dicke von 5,1 mm und eine Dichte von o,035 g/cm sowie eine ausreichende Festigkeit und Stabilität.

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Beispiel 5

Das Verfahren von Beispiel 4 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß das Wasser durch eine wäßrige Mischung ersetzt wurde, die 1 % "Nacconol 9OF" (ein Benetzungsmittel der Allied Chemical Corporation, nämlich lineares Alkylarylnatriumsulfonat) gelöst in Wasser enthielt. Darüber hinaus betrug die Lagerdauer der besprühten Folie 18 Stunden. Die .vorgeschäumte Polystyrolfolie expandierte zu einer Dicke von 5,6 mm. Diese hochexpandierte Folie hatte eine Dichte von 0,032 g/cm . Das so hergestellte tablettförmige, geschäumte Polystyrolprodukt besaß eine gleichmäßigere Beschaffenheit und weniger Wasserflecken als das gemäß Beispiel 4 hergestellte Tablett.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von aus expandiertem Polystyrol bestehenden Gegenständen aus vorgeschäumten, selbsttragenden Polystyrolfolien, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie mit einem wäßrigen Medium in Form einer Flüssigkeit oder eines Wasserdampf enthaltenden Gases imprägniert und die imprägnierte, mindestens 0,3 Gew.% Wasser enthaltende Folie auf eine über dem Erweichungspunkt liegende Temperatur erwärmt, bei der die Folie expandiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung bei einer Temperatur von weniger als 90°C durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein wäßriges Medium verwendet, das eine Flüssigkeit enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung ganz oder teilweise durchführt, indem man das flüssige, wäßrige Medium auf die Folie

. aufsprüht.

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5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung durchführt, indem man die Folie in das flüssige wäßrige Medium eintaucht.
6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein flüssiges Medium verwendet, bei dem die Flüssigkeit Wasser enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein flüssiges Medium verwendet, bei dem die Flüssigkeit Wasser und ein Benetzungsmittel enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als Benetzungsmittel ein lineares Alkylarylsulfonat verwendete
9. Verfahren nach Anspruch 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das flüssige, wäßrige Medium und die Folie bei der Imprägnierung auf einer Temperatur von 20 bis 3O°C hält.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als wäßriges Medium ein Gas verwendet, das zusätzlich Wasserdampf enthält.

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11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie mit mindestens 0,6 Gew.% Wasser imprägniert.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Imprägnierung durchführt, indem man die Folie in der Weise mit einem wäßrigen Medium in Kontakt bringt, so daß auf der Hauptoberfläche der Folie ein wäßriger Film zurückbleibt, und daß man die oberflächenbefeuchtete Folie zwecks Sättigung der Folie im Inneren mit Wasser lagert.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die befeuchtete Folie mindestens 6 Stunden lang lagert.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die imprägnierte Folie aufrollt, in aufgerollter Form lagert und vor dem Erwärmen zwecks Expansion wieder ausrollt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie in einem Behälter mit sehr geringer

. Durchlässigkeit für Viasserdampf lagert.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man als Behälter einen Plastikbeutel bzw. -sack verwendet.

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17. Verfahren nach Anspruch 12 bis 16, dadurch gekennzeich net, daß man die Folie bei einer Temperatur von 20 bis 30°C lagert.
18. Verfahren nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie zu einer Dichte von nicht mehr als 0,03 g/cm expandiert.
19. Verfahren nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie während des Erwärmens mit einem Formwerkzeug formt.
20. Verfahren nach Anspruch 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die Folie in einer im wesentlichen wasserfreien Umgebung erwärmt.
21. Verfahren nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß man das Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 20
unter Verwendung einer gemäß Anspruch 1 bis 20 hergestellten expandierten Folie als zu imprägnierender vorgeschäumter Folie wiederholt.

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