DE2636793C3 - Verfahren zum Ausschäumen von plattenförmigen Bauteilen und Vorrichtungen zum Durchfuhren des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausschäumen plattenförmiger Bauteile mit einer schäumbaren Reaktionsharzmasse auf Phenolbasis gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei herkömmlichen, bekannten Verfahren, in dünne Flächenelemente zwischen Beplankungen einen Schaum einzubringen, läßt man das Reaktionsharz in der vorausberechneten Menge etwa in Flächenmitte in das horizontal liegende Bauteil einfließen. Es bildet dann entsprechend seiner Viskosität eine mehr oder weniger große Flüssigkeitspfütze. Je nach chemischer und physikalischer Beschaffenheit verteilt sich das Reaktionsprodukt beim Aufschäumen. Zunächst tritt ein vorwiegend vertikales Treiben ein. Liegt die Schaumkrone an der Bauteilbeplankung an, baut sich ein Schäumdruck auf. Damit sich unter diesem Innendruck das Bauteil nicht verformt bzw. die Beplankung verwölbt, ist eine äußere Auflast angebracht, die dem Innendruck entgegenwirkt und die Ebenheit des Bauteils erhält.

In der folgenden Phase weicht der Schaumkuchen innerhalb des Bauteils mehr und mehr in den freien Raum, wobei eine vorwiegend horizontale Bewegung des Schaumes stattfindet, so lange bis schließlich der gesamte Hohlraum verfüllt ist.

Je nach Beschaffenheit und Art des Reaktionsharzes treten im Schaum bei langem horizontalen Treiben Struktur- und Gefügestörungen auf, weil die Reibung an den Hohlraumbegrenzungsflächen bewegungshemmend zu unterschiedlicher Textur des Schaumes führt.

Mitunter bewirkt der Schub des horizontal treibenden Schaumkuchens sogar einen Abriß der schon anhaftenden Randzone. Gefügeschäden sind dann unausbleiblich.

Es gibt z. B. Phenolharze, die ohne zusätzliche Treibmittel geschäumt, die Eigenschaft besitzen, mit dem Treiben dann zu beginnen, wenn die Polykondensation "einsetzt. Das bedeutet, daß keine langen Treibwege möglich sind, aber auch, daß der anhärtende Schaum durch das Treiben bereits zerstört wird.

Wolke man nach den bekannten Verfahren beispielsweise einen Hohlraum eines Bauteils in den Abmessungen 60 X 250 X 3 cm in der Weise ausschäumen, daß in Flächenmitte das Harz in einer Menge von rd. 2,5 1 eingebracht würde, so würde an der Stelle höchster Schüttung wegen der größten Erwärmung nicht nur die porenreichste Struktur entstehen, sondern auch ein Schaum, der sich in Dichte, Festigkeit und Textur erheblich von dem Schaum in den Bauteilecken unterscheidet.

Um diesen Strukturunterschieden zu begegnen, wendet man Injektionsrohre (Lanzen) an, mit Hilfe

derer das Harz so im Hohlraum verteilt wird, daß der Schaum etwa gleich lange Treibwege zurücklegen muß. Hierbei läßt es sich allerdings nicht vermeiden, daß es durch geringfügige Dickenunterschiede der Harzpfütze zu Blasenbildung und an der oberen Beplankung zu Lufteinschlüssen komr.y, dann nämlich, wenn die Schaumkrone keine Kuppe, sondern ring- oder kranzförmig sich ausbildet.

Es ist bei den bekannten Reaktionsharzen üblich, Lanzen zu benützen, um es in den Hohlraum einzubringen. Die erwähnten Nachteile der Blasen- und Hohlraumeinschlüsse sind dabei jedoch unvermeidbar, wenn es sich um sehr schlanke Hohlräume mit extremem Verhältnis von Länge zur Breite und Dicke handelt, besonders dann, wenn ohne konventionelle Treibmittel getrieben wird. Phenolharze der genannten Art sind schlechthin nicht geeignet zur Verschäumung schlanker Hohlräume in plattenförmigen Bauteilen.

Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gemacht, die bestehenden Nachteile bei der Einbringung und Verschäumung von Phenolharzen ohne Treibmittel dadurch zu beseitigen, daß das Reaktionsharzgemisch programmgesteuert so eingebracht wird, daß der sich bildende Schaum sehr kurze, vorwiegend vertikale Treibwege ausführt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 angegebenen Maßnahmen gelöst. Dadurch entsteht ein homogenes Schaumgefüge mit optimalen Eigenschaften, weil das geregelte Einbringverfahren auf die spezifische Empfindlichkeit des Reaktionsharzes, auf Temperatur und Mischungszusammensetzung abgestimmt ist. Dieses Verfahren eignet sich in ganz besonderer Art und Weise deshalb für solche Reaktionsharze, die keine großen Treibwege vertragen. Es ermöglicht sogar die Verwendung solcher Harze, die bisher als maschinell nicht verschäumbar galten.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Beginn des Schäumens an die von der Entlüftungsöffnung am weitesten entfernt liegenden Einbringstelle gelegt. Dies wird dadurch erreicht, daß mit einer Anhäufung an Gemisch ein Wärmestau erzwungen wird, wodurch örtlich begrenzt, die Temperaturen ansteigen, so daß wiederum die exotherme chemische Reaktion zunehmend beschleunigt, also ein circulus vituosus in Gang gesetzt wird.

Der Wärmestau läßt sich aber auch dadurch hervorrufen, daß die Initial-Gemischmenge erst eine Weile z. B. in der entsprechend ausgebildeten Lanze beispielsweise durch Reaktion und/oder Aufheizung erwärmt und dann erst in den auszuschäumenden Raum eingebracht wird. Die partielle Erwärmung der Raumbegrenzung an der Schäumbeginnstellc hat dieselbe Wirkung. Das Gemisch wird genau gesteuert, auf dem übrigen Hohlraumboden so verteilt, daß ein durch senkrechtes Steigen gekennzeichneter Schaumschwall sich ausbildet, der zuerst am entferntesten Punkt des Raumes beginnend sich zur Entlüftungsöffnung hin bewegt und dessen Krone an der inneren Formoberseite anliegt, wobei während des Anfüllens ties Formhohlraumes die Polykondensationsreaktion noch nicht abgeschlossen ist.

Durch die Schwallbewegung wird eine blasenfreie Verfüllung des Raums mit Schaum garantiert, der einen optimalen Verbund zur Deckenbeplankung und optimale Homogenität aufweist, weil keine horizontale Schiebebeweeune stattfindet. Dies wird nur dann erreicht, wenn die Gemischmenge pro Flächeneinheit außer der Anhäufung konstant bleibt.

Der Unterschied zum Stand der Technik liegt darin, daß mit der Stelle der genau definierten Gemischan- '< häufung die Schäumung und deren Beginn gesteuert und voraus bestimmbar gemacht wird. Unter Ausnutzung der sich hieraus ergebenden Temperaturunterschiede kommt nämlich die Schäumung dort zuerst in Gang, wo die höhere Temperatur herrscht. Das ist an der Stelle mit der Gemischanhäufung.

Die in Quantität und in zeitlicher Folge programmgesteuerte, genau definierte Gemischeinbringung stellt eine entscheidende Maßnahme dar.

Messungen haben eine Anisotropie der Poren- · struktur gezeigt, wie aus der höheren Elastizität des Schaums in Treibrichtung erkennbar ist, als in den Richtungen senkrecht dazu. Mit dem Verfahren kommt es folglich zur Qualitätsverbesserung des Verbundelements in der erwünschten Richtung. Die ge- -" zielte Strukturnutzung, allgemein bekannt unter »Textur-tailoring«, dient daher unter Ausnutzung der verschiedenen Schaumsteifigkeit ein Schaumverbundbauelement qualitativ zu verbessern.

Die Besonderheit des Verfahrens liegt ferner darin, -'"' daß der homogene Schaum auch noch in extrem dünnen Bauelementen entsteht, mit gezielter, anisotroper Textur ganz nach dem Prinzip des »Textur-tailoring«. Zwangsläufig besitzt ein solches Schaumverbundbauelement hohe Gleichmäßigkeit in den gewünschi< > ten Eigenschaften, wie z. B. Elastizität, Festigkeit, Verbund, Dampfdiffusion, Wärmedämmung.

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung erläutert.

In Fig. 1 sind im Grundriß zwei gegenüberliegende ί > Pressen A und B dargestellt zusammen mit dem mobilen Gerät D, bestehend aus Mischkopf und Lanze und die Fläche C, innerhalb welcher das Gerät operiert.

In Fig. 2 ist das mobile Gerät schematisch im Auf-Ui riß dargestellt.

In Fig. 3 sind in einem Längsschnitt durch ein beplanktes Bauteil die zeitlichen Stadien des Verfahrens schematisch aufgezeigt.

In Fig. 4 sind Ausführungsbeispiele für die Lani. zenspitze der Spritzvorrichtung abgebildet.

In Fig. 5 ist ein Bauteilgefach im Längsschnitt dargestellt, mit Entlüftungsöffnung E und Schäumloch 0, sowie schematisch die Verteilung des Mischguts unmittelbar nach der Einbringung (asymmetrische Ver-■ >ii teilung).

Fig. 6 zeigt ein schlankes Bauteilgefach im Längsschnitt mit Entlüftungsöffnungen E auf beiden Stirnseiten und Schäumloch 0 sowie schematisch die Verteilung des Mischguts unmittelbar nach der Einbrinn gung (symmetrische Verteilung).

Das Kernstück der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist eine maschinelle Anlage (siehe Fig. 1), die aus einem Gerät D mit Mischkopf und Lanze und Pressen beliebiger Zahl, im Beispiel aus ,ο den beiden Pressen A und B besteht. Das stationäre oder mobile Gerät D operiert in dem schraffierten Bereich C. Ein Beispiel der mobilen Ausführung ist schematisch in Fig. 2 dargestellt. Es besteht aus einem Wagen 3, einem Mischkopf 2 und der L tinze 4. Das Γι Gerät ist an den Harzkreisltiuf Sa über dem Härterkreislauf Sb und die Zufühiung 6 für das Spülmittel angeschlossen. Elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch gesteuerte Reeeloreane werden vom Steuer-

pult 7 aus betätigt und arbeiten nach vorgegebenen Programmen.

Für die Verschäumung stehen viele Programme zui Verfugung. Die Spritzvorrichtung, wahlweise Lanze, bring' die gemischten Komponenten in definierter Art und Weise in gerader und/oder os?.illiercnder Verteilung in den auszuschäumenden Raum ein. Bei der Ausschäumung geschlossener Räume findet eine Lanze 4 Verwendung, welche das Gemisch abhängig von

den Eigenschaften des Harzes und Härters,
dem Mischungsverhältnis,
der Start- und Aushärtezeit,
den Eigenschaften des gewünschten Reaktionsprodukts,

der Größe und Geometrie des auszuschäumenden Hohlraums,
der Temperatur und
anderer Faktoren mehr,

so injiziert, daß zunächst Gemisch an der Stelle angehäuft wird, wo der Schäumprozeß zeitlich zuerst in Gang kommen muß. Das übrige Gemisch wird im Raum verteilt, so daß sich von der Stelle hoher spezifischer Injektion unter Ausnutzung der Reaktionswärme ein Wärmestau entsteht, der einen Schaumschwall zu den Entlüftungsöffnungen an den gegenüberliegenden Stirnseiten des Hohlraumes treibt.

Die Lanze 4, siehe Fig. 2, ist auf dem Gerät wahlweise verfahrbar und/oder fest auf ihm schwenk- und drehbar angeordnet, wenn es stationär aufgestellt wird. In besonders gelagerten Fällen führt eine beliebige Kombination der Anordnung zum rationellsten Verfahren.

Die Lanzenspitze 8 ist angeschrägt oder abgekröpft mit einer kreisrunden oder Langloch-Austrittsöffnung, damit Mischgut auch dann austreten kann, wenn sie gegen die Stirnfläche des Hohlraums angedrückt wird. Zum Start des Injizierprozesses ist ein Anpressen erwünscht, um sicher zu sein, daß die Spitze sich auch wirklich dort befindet, wo das erste Gemisch austreten soll. Verschiedene Ausführungsbeispiele der Lanzenspitze 8 sind in Fig. 4 dargestellt.

Die Anschrägung bzw. Abkröpfung ist notwendig, weil zuzüglich zu der Regelfunktion auch noch der Tropfenfang bei Injektionsende durch Drehen der Lanze oder nur der Lanzenspitze um ihre Längsachse bewerkstelligt wird.

Die mobile Ausführung des Gerätes besitzt Fahrwerke, die vorzugsweise durch voneinander unabhängige Antriebe in zwei zueinander senkrechten Richtungen Fahrbewegungen ausführen.

Die Bauteile, horizontal in einer Presse liegend, welche den Schäumdruck aufzunehmen hat, werden bei Verfahren mit kurzen Unterbrechungen verschäumt, so daß zwischen dem Umsetzen von einer Presse zur anderen, keine Spülung von Mischkopf und Lanze notwendig ist. Bei der Verschäumung offener Bauteile ist das Verfahren so anzuwenden, daß genügend Zeit vor der Schaumschwallbildung zur Verfügung steht, um die Deckbeplankung aufzubringen.

Bei der Verschäumung von Hohlräumen wird die Lanze durch das Schäumloch 0 in dem auszuschäumenden Gefach bis an die hintere Begrenzungsfläche des Hohlraums geschoben. Erst wenn die Lanzenspitze dort ansteht, startet der Injektionsprozeß, nachdem vorher die maßgebende Programmtaste am Steuerpult 7 gedrückt worden war. Bei Ingangsetzung des Verfahrens ist die Lanze noch ohne Gemisch. Es

muß ein zusätzliches Programm gewählt werden, '.inmit die Gcmischmenee um die in dei Lanze verbleibende Menge größer gewählt wird.

Am Schäumloch 0 angekommen dreht sich die Lanze um ihre eigene Achse durch Betätigung der Hinrichtung 9, und verläßt er^t dann den Hohlraum. Auf diese Weise kommt es zu keinem Verlust bzw. Abtropfen.

Die zeitlichen Stadien des Ausschäumverfahrens, in Fig. 3 dargestellt, sind:
/₍₁ = Lanze an der hinteren Begrenzungsfläche /'.

Lanzenfühlung, anschließend Gemischausstoß

auf die Dicke d_;;
i, = Lanzcnspiizc an der Stelle k, Gernischmenge ist auf eine Dicke d_k verteilt;

t₂ = Lanzenspitze ist am Schäumloch 0 angekommen, Gemischdicke ist d_o; I₃ = Gemisch vollständig eingebracht, Lanzenspitze

wird noch im Hohlraum um 180° gedreht;
r₄ = Lanze ist gezogen und wird in das nächste Gefach

umgesetzt. Schäumloch wird verschlossen, Gemischverteilung d_o = d_ll<d_i; l_s = Die Schäumung beginnt an der Stelle i, in der zeitlichen Folge bewegt sich der Schaumschwall

wie durch t_b bis /₉ dargestellt.
Die Gefachgröße ist durch Zahlen gekennzeichnet. Die Kennzahl, ist in Abhängigkeit vom Querschnitt und Volumen zugleich Programm nummer, so daß nach Betätigung des Programmknopfes die erforderliche Menge Gemisch zum vollständigen Ausschäumen des Hohlraums eingebracht wird.

Unter der Voraussetzung, daß die Zahl und räumliche An- und Zuordnung der Pressen auf

die Einrichtung des Geräts

mit Mischkopf und Lanze,

die Reaktionsharz- und Härtereigenschaften,

die Gefachdimensionen und

Aushärtezeit

abgestimmt werden, können auch Bauteile mit unterschiedlichen Gefachdimensionen ohne zwischenzeitliche Spülung ausgeschäumt werden.

Die große Beweglichkeit der Lanze ermöglicht nämlich selbst bei kurzen Startzeiten des Gemisches ein schnelles Umsetzen der Lanze von Gefach zu Gefach und von Bauteil zu Bauteil. Beispielsweise dient ein in Fig. 2 dargestelltes Umlegen des Hebels 12 zum mechanischen Einziehen des Fahrwerks 10, so daß der Lanzenwagen in Querrichtung auch programmgesteuert auf Position gefahren werden kann. Das Aus- und Einfahren des Fahrwerks ist auch durch andere Maßnahmen als hier dargestellt, etwa elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch ausführbar. In Fig. 1 ist an einem Beispiel mit Gerät D in Kombination mit zwei Pressen A, B der Verfahrensablauf dargestellt. Bei mehreren Pressen anderer Zuordnung ist der Ablauf sinngemäß. Die Gefache werden des in der Presse A liegenden Bauteils nacheinander ausgeschäumt. Verläßt die Lanze das Gefach, bewegt das Fahrwerk 11 das Gerät in Richtung zum benachbarten Gefach. Die Lanzenbewgung läuft dann wieder nach einem gewählten Programm ab. Ist das letzte Gefach auf diese Weise ausgeschäumt, so wird das Gerät zur nächsten Presse gefahren und schäumt dort die Gefache der Reihe nach aus.

Tritt eine unvermeidbare Arbeitsunterbrechung, langer als die tolerierbare Reaktionsgemisch-Standzeit auf, so muß das in den Zuführungen und in der Lanze befindliche Gemisch entfernt werden, was

durch Spülung mit geeigneten LnsuiigsiTMtt■;!:■. nach Betätigung eines dafür ciiigcriciucicn Programms automatisch meinen besonderen HüMei'rbchältcr vor Benommen wird.

Di^ Wahl der Stelle des Schäumbeginns hängt von verschiedenen Faktoren ab. Aus Fertigungsgründen wird in der Rege! die Initiaimcnge am hinteren beiirenzungspunkt 13 des Hohlraums abgesetzt, vgl.

iig. 5.

In sehr engen, langgestreckten Gefachen (vgl. Fig. 6) ist es zweckmäßig, die Initialmenge etwa in die Mitte 14 des Gefaches zu legen. Der Schaumschwall breitet sich von der Mitte aus nach den beiden Stirnseiten des Gefaches aus. Dies bedeutet, daß die Entlüftungsöffnungen je auf beiden Stirnseiten an- < geordnet werden müssen.

Die Lanze eignet sich aber ebenso zur Verschäumung, Verklebung oder Vermörtelung von Haufwerken aller Art oder loser Faserschüttungen. In das aus natürlichen oder künstlichen Zuschlagstoffen herge- :< stellte Haufwerk wird ein Rohr eingelegt. Anschließend wird das Haufwerk verdichtet. Die Lanze wird in das Rohr eingeführt und beim Injizieren Lanze und Rohr miteinander herausgezogen.

Das Gerät mit dem Mischkopf und Lanze ist uni- _· verseil einsetzbar, da es für eine große Zahl verschiedener Reaktionsharze, auch solche, die sehr empfindlich auf Misehungs-, Temperatur- und Beschaffenheitsunterschiede ansprechen, geeignet ist. Homogenisierungseinrichtungen bekannter Art in Verbindung it mit Dosiereinrichtungen hoher Genauigkeit sind die Voraussetzung für Reaktionsprodukte großer Gleichmäßigkeit und gleichbleibender Qualität. Das nach Bedarf mit programmierbarer Steuerung ausgestattete Gerät mit Mischkopf und Lanze ist die Voraussetzung für ein Verfahren zum industriellen Ausschäumen von Bauteilen beliebiger Raumgröße und Form. Nach diesem Verfahren lassen sich in regelmäßiger Folge auch dünnwandige Bauteile mit Harzen der unterschiedlichsten Zusammensetzung entsprechender Reaktionsstandzeiten ausschäumen.

Die an die Rohstoffe anpaßbare Misch- und Regeltechnik des Geräts macht das Verfahren wirtschaftlich, besonders dann, wenn gleichartige Bauteile serienmäßigindustriell gefertigt werden. Das Verfahren erlaubt eine äußerst rationelle Verschäumung. Dazu trägt in besonderer Weise die Verfahrbarkeit des Geräts in z. B. zwei senkrecht zueinander orientierte Bewegungsrichtungen bei.

Weitere Vorteile des Verfahrens liegen darin, daß auch Reaktionsharze verschäumt werden können, die bisher als maschinell nicht verschäumbar galten.

Mit Hilfe des Verfahrens kann die Qualität bekannter Schäume wesentlich verbessert werden. Nicht nur, was die Homogenität und Blasenfreiheit betrifft, sondern auch die übrigen mechanischen Eigenschaften, wie Zug- und Druckfestigkeit, Haftfestigkeit, Elastizität und Dehnfähigkeit, besonders dann, wenn Faserstoffe mitverschäumt werden.

Dadurch, daß nach dem Verfahren gefertigte Schäume einen hohen Verbund besitzen auch in schlanken, dünnen Gefachen beplankter Bauteile mit anisotroper Porenstruktur und hohe Elastizität zur Beplankung, gelingt es, Verbundbauteile extremer Steifigkeit und Tragfähigkeit herzustellen mit optimalen bauphysikalischen Eigenschaften.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (10)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Ausschäumen plattenförmiger Bauteile mit einer schäumbaren Reaktionsharzmasse auf Phenolbasis, wobei eine örtliche Anhäufung der Harzmasse in eine horizontal angeordnete, geschlossene oder nach dem Einbringen durch Auflegen eines Deckels verschließbare Form eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine treibmittelfreie Harzmasse so in den Formhohlraum eingebracht wird, dall vorwiegend an dem, von den Entlüftungsöffnungen (E) am weitesten entfernten Ort eine Anhäufung von Harz vorliegt, und am Ort der Materialanhäufung durch Wärmezufuhr von außen über die Form und/oder die Einbringvorrichtung und/oder Reaktionswärme ein Wärmestau erzeugt wird, worauf von der Materialanhäufung ausgehend der Formhohlraum zu den Entlüftungsöffnungen gerichtet durch einen Schaumschwall mit vorwiegend vertikal verlaufender Expansion ausgeschäumt wird.

2. Verfahren zum Ausschäumen von plattenförmigen Bauteilen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemischmenge in der Weise eingebracht wird, daß an der Austrittsöffnung das Gemisch gleichmäßig ausströmt und die Austrittsöffnung entsprechend der gewünschten Gemischverteilung geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gemischmenge in der Weise eingebracht wird, daß die Austrittsöffnung gleichmäßig geführt und die Austrittsmenge aus der Öffnung entsprechend der gewünschten Gemischverteilung gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurcli gekennzeichnet, daß das Gemisch in einen Hohlraum mittels einer Lanze injiziert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lanze in ein Hüllrohr eingeführt wird, das im auszuschäumenden, mit Haufwerk aller Art oder loser Faserschüttungen oder Matten angefüllten Raum verlegt ist und gemeinsam mit dem Hüllrohr während der Gemischeinbringungen gezogen wird.

6. Vorrichtung zum verfahrensmäßigen Einbringen des Harzgemisches in den auszuschäumenden geschlossenen Raum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen des Reaktionsharzgemisches eine um ihre Längsachse drehbare Lanze (4), mit wahlweiser kreisrunder oder Lunglochöffnung oder abgewinkelter Spitze vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Mischkopf integrierte Lanze (4) auf einem stationären oder mobilen Gerät (D) montiert ist und von einem programmgesteuerten Regler in Tätigkeit gesetzt wird.

8. Mobiles Gerät nach Anspruch 7 mit Mischkopf und Lanze zum Einbringen von Reaktionsharzgemisch, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät zwei unabhängig angetriebene Fahrwsrke besitzt zum Verfahren in zwei zueinander senkrecht stellenden Richtungen.

'λ Mobiles Gerät nach Anspruch 7 und K. dadurch gekennzeichnet, daß von der Programmsteuerung die Funktionen der Gemischzusammensetzung, -dosierung, -temperierung und Gemischverteilung durch Verfahren des Gerätes übernommen werden.

10. Mobiles Gerät nach Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahrwerke manuell-mechanisch, elektrisch, pneumatisch, hydraulisch und/oder in Kombination betätigt werden.