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Verfahren zum gleichzeitigen Texturieren
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und Kapillarverwirbeln von Fadenbündeln Es ist bekannt, daß man multifile
Endlosfäden zum besseren Zusammenhalt der Einzelfäden kapillar verwirbelt, d.h.
daß man einen sogenannten Fadenschlußeffekt herbeiführt. Solche kapillarverwirbelten
Fadenbündel sind beispielsweise aus den US-PS 2 985 995 und 3 846 968 bekannt. Andere
Beispiele für Verfahren für die Kapillarverwirbelung und hierfür geeignete Vorrichtungen
sind beispielsweise in CH-PS 415 939, den US-PS 3 187 847 und 3 543 358 und in DT-OS
16 60 176 beschrieben. Ferner sind texturierte Garne bekannt, insbesondere solche,
die durch Verwirbelungskräuselung mittels heißer Fluide hergestellt worden sind
(vgl.
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beispielsweise DT-OS 20 06 022). Bisher hat man die Kräuselung (Texturierung)
und Kapillarverwirbelung (Fadenschluß, englisch entanglement oder interlacing) vornehmlich
in zwei getrennten Arbeitsgängen vorgenommen. Es sind aber auch schon Versuche bekannt,
das Kräuseln und Kapillarverwirbeln in einem Arbeitsgang durchzuführen. Es sei beispielsweise
DT-AS 21 10 394 angeführt, aus der hervorgeht, daß man dieses Ziel durch Verwendung
einer (besonderen) Texturierdüse, einer besonderen Appretur und Anwendung bestimmter
Mindestzufuhrüberschüsse der Fadenbündel erreid£OZur Qualität der so erhaltenen
Fadenbündel wird lediglich festgestellt, daß es sich um hochgradig gebauschte, eine
regellos dreidimensionale Kräuselung aufweisende Ware mit hochgradigem Zusammenhalt
handelt. Aus den US-PS 3 874 044 und 3 874 045 sind ebenfalls Verfahren und Vorrichtungen
zum Texturieren und Kapillarverwirbeln bekannt. Beide Vorgänge erfolgen in einer
Vorrichtung, aber räumlich und zeitlich hintereinander. In einer ersten Behandlungskammer
wird das Fadenbündel mittels heißen Dampfes texturiert und dann in einer zweiten
Behandlungskammer, solange das Garnbündel noch plastisch ist, durch Aufprall auf
eine Wand der Kammer gestaucht. Dabei erhält das Garn Verwirbelungsstellen. In einer
weiteren Kammer erfolgt nochmals eine thermische
Behandlung. Bei
der Ausführung des Verfahrens in technischem Maßstab ist es schwierig, eine gleichmäßige
Qualität der gekräuselten und kapillarverwirbelten Fadenbündel aus mehreren Produktionsvorrichtungen
zu erhalten.
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Es wurde nun gefunden, daß man Fadenbündel synthetischer hochmolekularer
Stoffe, bei dem man die Fadenbündel durch zwei hintereinanderfolgende rohrförmige
Behandlungszonen leitet, in denen ein heißen Fluid, gegebenenfalls in den beiden
Behandlungszonen in Resonanz schwingend, auf die Fadenbündel einwirkt, gleichzeitig
texturiert und verwirbelt, wenn man bei der Zusammenführung von strömenden Fluid
und Garnbündel oder innerhalb der Förderung durch die Behandlungszonen örtliche
und/oder zeitliche Ungleichförmigkeiten in der Strömung von Fluid und/oder Garnbündel
herbeiführt.
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Man führt das Fadenbündel einer aus zwei Behandlungszonen bestehenden
Texturiervorrichtung zu. Das Fadenbündel kann spinngestreckt, d.h. so wie es beim
Spinnen erhalten wird, oder (teil)verstreckt sein, d.h. nach gesonderter teilweiser
oder vollständiger Verstreckung. Man führt es so, wie es bei Normaltemperatur von
der Bobine abgenommen wird, oder nach Vorerwärmung, zoB. auf beheizten Galetten,
der Texturiervorrichtung zu und bringt es in dieser mit dem heißen Fluid zusammen.
Das Verhältnis Masse des Fadenbündels je Zeiteinheit zu Masse des strömenden Fluids
je Zeiteinheit, Temperatur des Fadenbündels beim Zusammentreffen mit dem Fluid und
die Temperatur des Fluids und die Geschwindigkeit von Garnbündel und Fluid sind
dabei so aufeinander abzustimmen, daß die für das jeweilige Polymere geeignete Plastifiziertemperatur
erreicht wird, ohne daß Schmelzen eintritt Als Ausgangsmaterial verwendet man synthetische
hochmolekulare Stoffe, wie sie für die Ilerstellung von Fäden verwendet werden,
insbesondere lineare fadenbildende, beispielsweise lineare synthetische hochmolekulare
Polyamide mit in der Hauptkette wiederkehrenden Carbonamidgruppen, lineare synthetische
hochmolekulare Polyester mit in der Hauptgruppe wiederkehrenden Estergruppierungen,
fadenbildende Olefinpolymerisate, fadenbildende Polyaarylnitril-bzw.
überwiegend
Acrylnitrileinheiten enthaltende fadenbildende Acrylnitril-Copolymerisate und schließlich
auch Cellulosederivate z.B. Celluloseester. Geeignete vollsynthetische hochmolekulare
Verbindungen sind beispielsweise Nylon-65 Nylon-6,6, Polyäthylenterephthalat, lineares
Polyäthylen und isotaktisches Polypropylen.
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Unter dem Begriff 1?Fadenbündel?? werden im vorliegenden Zusammenhang
Bündel endloser Gebilde von Einzelfäden, Flachfäden, Spleißfasern aus Folien, Folienstreifen
und Bänder verstanden. Der Titer der Einzelfilamente kann beispielsweise zwischen
1 und 32 dtex liegen. Vorzugsweise werden solche Einzelfäden verwendet, deren Titer
zwischen 5 und 30 dtex liegt. Die Zahl der einzelnen Fäden in den Fadenbündeln kann
zwischen 2 und einigen hundert z.B. bis zu 800 liegen. Vorzugsweise werden Fadenbündel
verwendet, die 60 bis 150 Einzelfäden erithalten. Aus dem Vorstehenden geht auch
hervor, daß die Fäden verschiedene Querschnitte haben können, beispielsweise können
sie rund sein oder einen profilierten Querschnitt, beispielsweise einen trilobalen,
aufweisen.
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Als strömendes gasförmiges Medium verwendet man die hierfür üblichen
Gase, beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid, Wasserdampf und, insbesondere aus
wirtschaftlichen Gründen, Luft. Die erforderlichen Temperaturen des strömenden Mediums
können innerhalb weiter Bereiche liegen. Ein Temperaturbereich von 80 bis 5500C
hat sich im allgemeinen als zweckmäßig erwiesen, wobei die günstigsten Bedingungen
für das jeweilige Material von den Schmelz-bzw. Plastifizierungstemperaturen dieser
Materialien, der Schallgeschwindigkeit des strömenden Mediums bei der jeweiligen
Temperatur und dem angewendeten Druck, der Zeit, während welcher das strömende Medium
auf die Fadenbündel einwirkt, der Temperatur, mit der die Fadenbündel zugeführt
werden, und auch von der Dicke der Einzelfäden, d.h. dem Titer abhängt. Naturgemäß
kann man keine Temperaturen anwenden, die unter den gewählten Bedingungen zu einem
Schmelzen der Fäden führen, obwohl die Temperaturen selbst oberhalb der Schmelz-
bzw. der Zersetzungspunkte der verwendeten fadenbildenden Materialien liegen können,
vorausgesetzt, daß die
Fäden mit entsprechend hoher Geschwindigkeit
(kleinen Verweilzeit) durch die Behandlungszone geführt werden. Je höher die Durchlaufsgeschwindigkeit
ist, desto höher kann die Temperatur des Fluids über dem Schmelz- bzw. Zersetzungspunkt
des verwendeten fadenbildenden Materials liegen.
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Die jeweils anzuwendenden Temperaturen sind für die verschiedenen
fadenbildenden Polymeren unterschiedlich und hängen, wie bereits erwähnt, auch vom
Spinntiter sowohl der Einzelfäden, als auch des Fadenbündels (Einzeltiter bzw. Gesamttiter)
ab. So liegen die Plastifizierungsbereiche beispielsweise für lineares Polyäthylen
bei 80 bis 900C, für Polypropylen bei 80 bis 1200 C, für Nylon-6 bei 165 bis 1900C,
für Nylon-6,6 bei 120 bis 240po und für Polyäthylenterephthalat bei 190 bis 230°C.
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Für die Kräuselung von Nylon 6 verwendet man bevorzugt als heißes
Fluid auf 2500 bis 380 0c erhitzte Luft oder überhitzten Wasserdampf, wobei man
das Fluid vorzugsweise mit einem Vordruck von mehr als 3 bar, insbesondere von 5
bis 9 bar verwendet. Infolge der schnellen Arbeitsgeschwindigkeit von 1200-2000
m/min kann sich die Garntemperatur nicht an die relativ hohe Temperatur des Fluids
angleichen, so daß die Garntemperatur unterhalb des Erweichungspunktes der Polymeren
bleibt.
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Die erste der beiden Behandlungszonen der Texturiervorrichtung besteht
üblicherweise aus einem Garnzuführrohr, das über einen Ringspalt koaxial auf ein
Garnführungsrohr führt. über den Ringspalt wird das Fluid mit dem durch das Garnzuführrohr
geführten Fadenbündel in Kontakt gebracht. Es fördert dann das Fadenbündel durch
das (beheizte) Garnführungsrohr in die zweite Behandlungszone. Diese ist so gestaltet,
daß sich der freie Querschnitt plötzlich auf ein Mehrfaches, z . B. das 3- bis 10-fache
erweitert, wobei das Fluid seitlich abströmen kann, vorzugsweise durch radiale Längsschlitze.
In diesem Bereich erfolgt die Kräuselung des auf grund der Förderung im heißen Fluid
plastifizierten Fadenbündels in den durch das abströmende Fluidum hervorgerufenen
Wirbeln bzw.
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Schwingungen des Fluidums. Die Größen- und Strömungsverhältnisse
werden
nämlich bevorzugt so eingestellt, daß das strömende Fluid resonanzverstärkt schwingt.
Aus der zweiten Behandlungszone tritt das gekräuselte und kapillarverwirbelte Fadenbündel
aus und erfährt aufgrund des Temperaturunterschiedes in der Kammer und außerhalb
der Kammer sehr rasch eine Stabilisierung.
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Entsprechend der Erfindung legt man nun in dieses dynamische System
aus heißem Fluid und strömendem Garnbündel Unregelmäßigkeiten hinein, und zwar entweder
örtlich oder zeitlich (oder beides).
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Örtliche Unregelmäßigkeiten führt man am einfachsten herbei, indem
man die Geometrie der Strömung verändert, z.B. durch unrunde Formen des Fadenzuführungsrohres
und/oder der zweiten Behandlungszone, durch asymmetrische Führung des Fadenbündels
im Strom des heißen Fluids, beispielsweise durch exzentrische Zuführung des Fadenbündels
oder durch räumlich ungleichmäßige Beaufschlagung des Fadenbündels mit heißem Fluid,
indem man auf eine oder zwei benachbarten Seiten eine zusätzliche Strömung des heißen
Fluids, gegebenenfalls bei einer anderen Temperatur, herbeiführt, beispielsweise
mit Hilfe einer oder mehreren ilfsdüsen im Fadeneinführungs-oder im Fadenführungsrohr
oder durch seitliches Anblasen. Eine Querschnittserweiterung des Fadeneinführungsrohres
an seinem Ende, z.B. auf das Doppelte, führt zu einer kleinen Verwirbelungskammer
beim Zusammentreffen von Garnbündel und Fluid vor dem Eintritt in das Fadenführungsrohr
Durch tangentiale Einführung des heißen Fluids zum Ringspalt, durch den das Fluid
auf das Fadenbündel trifft, erhält das Fluid einen Drall beim Auftreffen auf das
Fadenbündel, welcher eine Verwirbelung begünstigt. Schließlich seien noch Exzenterrollen
genannt, über welche das Garn vor dem Einlauf in die erste Behandlurgszone läuft
(siehe Figur 2) Dadurch erhält das Garn beim Einlauf in das Garnzuführungsrohr 1
eine unterschiedliche Geschwindigkeit bzw. Spannung, was zu einer erheblich erhöhten
Anzahl von Verwirbelungsstellen führt.
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Zeitlich kann man durch periodische oder aperiodische Verzögerungen
oder Beschleunigungen von Fluid oder Fadenbündel Unregelmäßigkeiten herbeiführen.
Beispielsweise kann man das heiße Fluid pulsierend zuführen (mit wechselndem Druck)
oder man kann das Garnbündel
in sehr engen Garnzuführrohren bremsen,
in denen die Reibung so hoch ist, daß die Förderung nicht mehr gleichmäßig erfolgt.
Es ist von Vorteil, wenn die Unregelmäßigkeit alsbald nach dem Zusammentreffen von
heißem Fluid mit dem Fadenbündel einwirkt, nicht erst, nachdem bereits ein längerer
Raum durchlaufen ist oder eine zeitlang eine symmetrisch gleichförmige Einwirkung
erfolgt.
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Zur Erläuterung der örtlichen und zeitlichen Unregelmäßigkeiten dienen
die Figuren 1 und 2. Das zu kräuselnde und zu verwirbelnde Garn wird während des
laufenden Betriebes in das GarnzuSührungsrohr 1 eingesaugt und trifft am Ringspalt
4 mit der durch den Zuführungsstutzen 2 über den Verteilerraum 6 eingeführten Preßluft
zusammen. Garn und Preßluft durchlaufen gemeinsam das Garnführungsrohr 3 und treten
in die Schlitzdüse 5 ein, in welcher die Preßluft sich durch die Längsschlitze entspannen
kann und entweicht (Schlitzdüse gemäß DT-OS 20 06 022). Das gekräuselte Garn verläßt
das System und wird auf der Kühltrommel oder einem umlaufenden Kühlsieb (nicht gezeichnet)
abgekühlt, und die Kräuselung wird eingefroren. Die zu einer Verwirbelung nötigen
zeitlichen und örtlichen Inhomogenitäten können nach verschiedenen Möglichkeiten
erzeugt werden.
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Figur 1 zeigt eine dieser Möglichkeiten, nämlich die asymmetrische
Anblasung des Fadenbündels im Fadenzuführungsrohr durch eine zusätzliche Bohrung
7. Diese Bohrung kann zentrisch auf das Fadenbündel führen, sie kann aber auch exzentrisch
angebracht sein, so daß der Zusatzluftstrom radial in das Fadenzuführungsrohr eintritt
9 Figur 2 zeigt eine Anordnung, die sich von einer normalen Schallkaskade nur durch
einen besonders engen Querschnitt des Fadenzuführungsrohres unterscheidet. Durch
erhöhte Wandreibung werden beim Einzug in das Fadenzuführungsrohr zeitliche Unregelmäßigkeiten
beim Garneinzug erzeugt, welche zu den gewünschten Verwirbelungsstellen führen.
Vor dem Fadenzuführungsrohr 1 kann ein Exzenter 8 angeordnet sein, über den der
Faden 9 läuft und auf diese Weise die benötigten Inhomogenitäten beim Einlauf in
das Faden zuführungs rohr erhält.
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Das Fadeneinführungsrohr hat entweder einen so engen Durchmesser,
daß es beim Durchleiten des Garnes einen merklichen Reibungswiderstand bietet, was
dann der Fall ist, wenn die Bedingung Titer (dtex) = Durchmesser (mm) erfüllt ist
oder es befinden sich 2 . 1000 oberhalb des Lufteintrittspaltes im Garnzuführungsrohr
ein oder mehrere konzentrische Bohrungen, welche nicht zu groß sein dürfen, damit
ein nicht zu großer Anteil der erhitzten Luft die Apparatur entgegen der Garnlaufrichtung
durch die Garneinlauföffnung verläßt. Bei einem Durchmesser der Fadenzuführrohres
von 1,4 mm, geeignet für Titer von 800 bis 3 300 dtex, haben sich 1 bis 3 Bohrungen
mit Durchmesser von 0,7 bis 0,9 mm bewährt.
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Das erhaltene Garn weist gute Kräuselwerte auf und ausreichend Verwirbelungsstellen.
Die Verwirbelungsstellen halten eine gewisse Zugbeanspruchung während des Tuftvorganges
aus, sind aber nicht so stark verflochten, daß sie das gleichmäßige Aussehen des
fertigen Teppichs stören.
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Als Maßstab für die Qualität der Kräuselung wird der Kräuselwert verwendet.
Ein Strang Garn wird 5 Minuten in Wasser gekocht, 20 Minuten spannungslos bei Zimmertemperatut
gelagert, dann mit 0,5 pond/dtex belastet und bei dieser Belastung die Länge L bestimmt,
danach auf 0,001 pond/dtex entlastet und danach der Wert 1 bestimmt. Aus diesen
Längen errechnet sich der Kräuselwert nach der Gleichung L- 1 x x 100 L Zur Bestimmung
des Verflechtungsabstandes wird die Hakenprüfung angewandt: Auf einen Maßstab mit
Millimeterteilung wird eine Garnprobe von 500 mm Länge an einem Ende eingespannt
und am anderen Ende mit einer Zugkraft, die dem 0,2-fachen des Fadentiters entspricht,
aber insgesamt mit nicht mehr als 100 pond belastet.
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Beginnend mit der Prüfung am Einspannende, etwa 10 mm nach der Einspannstelle
wird der Faden so geteilt, daß Jeweils mindestens 1/3 der Kapillaren links und 1/3
rechts der Einstich8telle liegen.
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Die Einstichstelle selbst soll im mittleren Drittel liegen. Zur Prüfung
des Zusammenhalts wird ein Haken verwendet, der mit 10 bis 20 mm pro Sekunde durch
den Faden gezogen wird, bis die Zugkraft 10 pond erreicht. Diese Stelle wird als
Stopstelle markiert.
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Nach jeder Stopstelle wird der Haken im Abstand von 10 mm neu angesetzt
und der Vorgang wie zuvor wiederholt, bis das Fadenende erreicht ist. Als Maßzahl
dient der Abstand von Stopstelle zu Stopstelle. Für einen Meßwert werden insgesamt
5 Fadenproben ausgemessen und die Einzelergebnisse arithmetisch ermittelt. Der so
erhaltene Mittelwert wird als Verflechtungsabstand definiert und hat die Dimension
mm.
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Beispiel 1 Ein Polyamid-Rohgarn vom Nylon-6 Typ vom Gesamttiter 10.000
f 67 läuft über eine Verstreckeinrichtung (Einlaufgalette 75 0C, Auslaufgalette
1800C, Verstreckverhältnis 1:3,5) der in Fig. 1 gezeichneten Texturiereinrichtung
zu mit einer Geschwindigkeit von 1.600 m/min. Das Garneinführungsrohr hat einen
Durchmesser von 1,3 mm, das Garnführungsrohr von 2,6 mm. Aufgrund der Wandreibung
des Fadenbündels, das nach Verstreckung noch einen Titer von 2700 aufweist, kommt
es in Garneinffthrungsrohr zu zeitlich wechselnden Geschwindigkeitsnderungen. Der
Abzug aus der Texturierdüse erfolgt mit 1.100 m/min. Durch den seitlichen Einblasstutzen
werden 7 Nm3/h auf ca. 370 0C erhitzte Druckluft von 6 atü eingedrückt. Die Schlitzbreite
zwischen Garnzuführungskanal und Garnführungsrohr beträgt 0,3 mm.
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Die Einkräuselung des auf diese Weise texturierten Garnes beträgt
nach 5 Minuten Kochen in Wasser 12,7 Io Außerdem besitzt das Garn Verwirbelungsstellen
in einem mittleren Abstand von 30 mm, welche erst bei 5-maligen Zugbelastungen über
0,5 p/dtex sich entwirren.
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Wird der Versuch unter denselben Bedingungen ausgeführt, jedoch mit
einem Garnzuführungsrohr mit einem Innendurchmesser von 1,4 mm, so erhält man ein
texturiertes Garn mit nur wenigen sehr unregelmäßig verteilten Verwirbelungsstellen.
Der mittlere Abstand beträgt ca. 160 mm.
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Beispiel 2 Ein Polyamid-Rohgarn vom Typ Nylon-6 wie in Beispiel 1
wird verstreckt (Einlaufgalette 750C, Auslaufgalette 1800C) und läuft mit einer
Geschwindigkeit von 1.600 m/min zu der in Fig. 2 gezeichneten Texturiereinrichtung.
Das Garnzuführungsrohr hat einen Durchmesser von 1,4 mm und hat in der Höhe von
16 mm oberhalb vom Fadenauslaufende eine zentrische Bohrung von 0,7 mm Durchmesser.
Durch den seitlichen Einlaufstutzen, der in der Höhe der zentrischen Bohrung in
den Ringraum um das Garnzuführungsrohr mündet, werden 5,5 Nm3/h auf 3900C erhitzte
Luft mit einem Druck von 6,0 bar eingeleitet Aufgrund der durch die Bohrung in das
Garnzuführungsrohr eintretenden Luft wird das Garnbündel asymmetrisch durch das
Garneinführungs-/Garnführungsrohr geleitet.
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Die Schlitzbreite zwischen Garnzuführungs- und Garnführungsrohr beträgt
0,3 mm.
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Die Einkräuselung des auf diese Weise texturierten Garnes beträgt
9,9 %. Die im Garn gut sichtbaren Verwirbelungsstellen haben einen mittleren Abstand
von 43 mm und entwirren sich erst bei 5-maliger Zugbeanspruchung des Garnes von
0,5 p/dtex.
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Beispiel 3 Ein Polyamid-Garn vom Nylon-6,6 Typ wie im Beispiel 1 mit
einem Titer 10 000 f 67 wird verstreckt (Einlaufgalette 800C, Auslaufgalette 1700C)
und läuft mit einer Geschwindigkeit von 1.600 m/min zu der in Fig 1 gezeichneten
Texturiereinrichtung. Das Garnzuführungsrohr hat einen Durchmesser von 1,3 mm. Durch
den seitlichen Einblasstutzen werden 7,5 Nm3 /h auf 4100C erhitzte Druckluft von
8 bar eingedrückt. Das texturierte Garn wird mit einer Geschwindigkeit von 1.250
m/min abgezogen. Die Schlitzbreite zwischen Garnzuführungsrohr und Garnführungsrohr
beträgt 0,25 mm Die Einkräuselung des auf diese Weise texturierten Garnes beträgt
11,5 %, der mittlere Abstand von Verwirbelung zu Verwirbelung
45
mm. Die Verwirbelungsstellen lassen sich erst bei einer Zugspannung von 0,4 p/dtex
lösen.
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Wird der Versuch-unter denselben Bedingungen ausgeführt, jedoch mit
dem Unterschied, daß das Garnzuführungsrohr einen Durchmesser von 1,5 mm hat, so
erhält man ein Garn mit der gleichen guten Einkräuselung, jedoch mit einem mittleren
Abstand der Verwirbelungsstellen von etwa 170 mm.
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Beispiel 4 Ein Polyamid-Rohgarn vom Nylon 6,6-Typ, wie in Beispiel
1 beschrieben, wird durch eine Texturiervorrichtung wie in Beispiel 3 geschickt
mit dem Unterschied, daß der Einlaufstutzen für das Fluid nicht radial, sondern
tangential angebracht ist.
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Dadurch trifft das Fluid in kreisender Bewegung durch den Ringspalt
mit dem bewegten Garn zusammen. Die Garneinlaufgeschwindigkeit beträgt 1.650 m/min,
die Abzugsgeschwindigkeit 1.350 m/min.
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Der Durchmesser des Garnzuführungsrohres beträgt 1,4 mm. Das Volumen
der Einblasluft beträgt 5,5 Nm3 bei einer Temperatur von 3900C.
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Die Einkräuselung des auf diese Weise hergestellten Garnes beträgt
12,5 %, der mittlere Abstand der Verwirbelungsstellen 55 mm. Sie sind beständig
bis zu einer Zugbelastung von 0,4 p/dtex.
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Beispiel- 5 Ein verstrecktes Polyamid-Rohgarn vom Nylon-6 Typ mit
dem Titer 1200 f 68 dtex wird mit einer Geschwindigkeit von 1600 m/min einer Texturiereinrichtung
gemäß Figur 2 zugeführt. Das Fadenzuführungsrohr hat einen inneren Durchmesser von
1,45 mm und daszugeführte Fluid eine Temperatur von 3800c und einen Vordruck von
5,8 bar. Vor dem Einlauf in das Texturiersystem befindet sich im Abstand von 150
mm ein doppelseitiger Exzenter (elliptische Rolle), dessen Längsachse 40 mm und
deren Querachse 20 mm lang
ist. über diesen Exzenter wird das Garn
geleitet und der Exzenter dadurch in Drehung versetzt. Er erzeugt dadurch etwa alle
45 mm im Garnfluss eine Spannungs- bzw. Geschwindigkeitsunregelmäßigkeit, zeitlich
gesehen bei einer Geschwindigkeit von 1600 m/min 35 000 Unregelmäßigkeiten/min.
Man erhält ein Garn mit einer Einkräuselung von 11 % und mit einem mittleren Abstand
der Verwirbelungsstellen von 58 mm.