DE3885938T2

DE3885938T2 - Kühlen unter schwacher Spannung eines thermofixierten Zwirns.

Info

Publication number: DE3885938T2
Application number: DE3885938T
Authority: DE
Inventors: Thomas Larson Nelson
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1987-06-04
Filing date: 1988-06-03
Publication date: 1994-05-19
Anticipated expiration: 2008-06-04
Also published as: AU1733588A; KR890000706A; EP0293898A2; BR8802648A; DE3885938D1; EP0293898A3; CA1306151C; JPH01201544A; AU598380B2; EP0293898B1; US4779408A

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft Teppichgarn, das insbesondere für friesartige Teppiche geeignet ist, worin das Garn mindestens 40 Drallumkehrungen pro Meer aufweist, und das Verfahren zur Herstellung des Garns.

Hintergrund

Garne, die als Flor in Veloursteppichen verwendet werden, werden üblicherweise aus zwei oder mehreren Komponenten- Teppichgarnen beim Fachen echt gedreht, was bei einer relativ niedrigen linearen Geschwindigkeit von etwa 40 bis 70 Yards (37 bis 64 Meter) pro Minute abläuft. Die gefachten Garne werden dann durch Dampf erwärmt, während sie auf einem Förderband genügend lange in einen umschlossenen Bereich entspannt werden, um die Garne in der drehgefachten Anordnung hitzezuhärten, so daß die Fachung in ihrem gedrehten Zustand verbleibt, wenn die Garne zu Teppichen getuftet und geschnitten werden, ohne sich während der Abnutzung zu trennen und zu verfilzen.
Zur Herstellung von Garnen für Velours sind bereits verschiedene Wege vorgeschlagen worden, um mit höherer Geschwindigkeit Garne herzustellen und dennoch eine angemessene Tuft-Integrität zu erhalten. Gemäß dem Verfahren von Norton und Windley, U.S. 3 968 638, werden Garn oder Garne in einer Heißfluid-Verwirbelungsdüse stark verwirbelt, dann wird das Garn im gedrehten Zustand durch eine Fluid-Falschdrahtdüse und eine Heizvorrichtung hitzegehärtet, so daß das Garn, obwohl es während des Aufwickelns auf einen Wickelkörper im wesentlichen keinen Drall aufweist, in seine gedrehte Anordnung zurückkehrt, wenn das Florgarn während dem Färben geschnitten und erwärmt wird, wodurch in dem fertigen Teppich kohärent gedrehte Tufts erzeugt werden.
Ein Garn, das durch Falschdrahtspinnen von jeweils zwei oder mehreren Garnen gedreht wird, wobei sie miteinander verbunden werden und es ermöglicht wird, daß die Gerne zusammengedreht werden, wird bei Chambley und Norris, U.S. 4 074 511 und in verwandten Patentschriften beschrieben. Ein kohärentes Garn kann auch hergestellt werden durch Falschdrahtspinnen und Hitzeverkleben eines thermoplastischen Teppichgarns gemäß Tajiri et al., U.S. 5 355 592 und U.S. 4 452 160. Sämtliche obigen Referenzen betreffen die Herstellung von Velours-Tufts mit Spitzen von im wesentlieben gleichem Fadenschluß, so daß der Teppich auf der Oberfläche ein einheitliches Aussehen von kohärenten Tufts aufweist.
Ein besonderer Typ von Teppich, der als Fries bekannt ist, wird hergestellt durch Drehen zweier oder mehrerer Garne mit einem höheren Drall als der Drall der einfachen Garne. Wenn ein solches Garn in Strangform hitzegehärtet wird, kommt es durch den unausgeglichenen Drall bei dem Garn zu einer Bildung von Schlingen, die als "Drall-Sauschwänze" bekannt sind, sowie zu einer Hitzehärtung in dieser Anordnung. Nachdem ein solches Garn zu einem Veloursteppich getuftet worden ist, trennen sich nie Fäden der Tufts, die am Ort der Sauschwanz-Bildung aufgeschnitten worden sind, mindestens etwas, und mindestens ein Faden bildet in der Ebene der Teppichoberfläche eine Kräuselung, während die Tufts, die anderswo geschnitten werden, kohärente Tuftspitzen bilden. Dieses unterschiedliche Aussehen der Oberfläche ist bei einigen Arten von Teppichen erwünscht, jedoch macht der Bedarf eines höheren Dralls das Garnherstellungsverfabren noch langsamer und teuerer als das herkömmliche Drehen der Fäden.

Zusammenfassung der Erfindung

Es wurde nun ein aus mehreren Fäden gedrehtes, für Veloursteppiche geeignetes Garn gefunden, das gekennzeichnet ist durch einen Durchschnitt von mindestens 40 Drallumkehrungen pro Meter. Das Garn besitzt vorzugsweise weniger als 8 und mehr bevorzugt 1-5 Drehungen des hitzegehärteten Dralls zwischen jeder Drallumkehr und mindestens eine Drehung des hitzegehärteten Dralls pro Inch (2,54 cm). Die Komponentengarne, die miteinander gedreht werden, um das erfindungsgemäße Garn zu Wilden, werden nicht verklebt oder aneinandergebunden. Die Drallumkehrungen werden durch einen hitzegehärteten Drall beibehalten, und die Garne sollten an den Drallumkehrungen oder anderswo nicht miteinander verklebt werden. Ein mit dem erfindungsgemäßen Garn hergestellter friesartiger Teppich ist dadurch gekennzeichnet, daß er Tuftspitzen aufteist, worin mehr als 10 % der Tufts mindestens eine 60 º- Kräuselung bilden und kompakt sind und in einer gedrehten Anordnung hitzegehärtet sind und daß mehr als 10 % der Tufts getrennt sind. Wenn ein solches Garn zu Veloursteppichen getuftet wird, weisen diejenigen Tufts, die in den durch den Drall kohärenten Bereichen geschnitten werden, kompakt Tuftspitzen auf, während diejenigen, die an einer nicht kohärenten Drallumkehr geschnitten werden, sich in die Komponentengarne auftrennen. Mindestens eine der getrennten Komponenten kräuselt sich etwas in oder in der Nähe der ebenen Fläche an der Teppichoberfläche. Die Kräuselungen sind statistisch verteilt in einem Hintergrund kompakter Tufts, die Licht absorbieren und dunkler erscheinen als ihre tatsächliche Farbe. Diese ungewöhnliche und ansprechende Aussehen war bis jetzt nicht erhältlich. Ferner fühlen sich die getrennten und gekräuselten Spitzen an der Oberfläche welcher an als es für übliches Velours charakteristisch ist. Die sichtbare Wirkung kann verstärkt werden, indem Komponentengarne von kontrastierender Farbe, Schattierung oder Färbbarkeit bereitgestellt werden.
"Kompakt" bedeutet, das der Durchmesser der geschnittenen Tuftspitzen nicht mehr als das Zweifache des Durchmessers des Tufts an dessen Mittelpunkt beträgt.
Wird das erfindungsgemäße Garn zu einem Veloursteppich verarbeitet, gefärbt und appretiert, so sind mindestens 10 % der Tuftspitzen kompakt und in einer gedrehten Anordnung hitzegehärtet. Mindestens 10 % der Tuftspitzen der Komponentengarne haben sich getrennt. Mindestens 5 % der getrennten Komponenten können eine Kräuselung von mindestens 60 º bilden, wenn sie senkrecht zu der Oberfläche betrachtet werden.
Es ist ersichtlich, das die Eigenschaft des Teppichs variiert werden kann, indem die Zahlen der Drall-Drehungen in den gedrehten Abschnitten und die Entfernung von einer Umkehr zur nächsten variiert werden. Ein Garn, das lange Abstände zwischen den Umkehrungen aufweist, ergibt meistens kompakte Tuftspitzen und wenige getrennte Spitzen, wenn es im Teppich vorhanden ist. Ein Garn mit kurzen Abständen zwisehen den Umkehrungen ergibt, falls im Teppich, meistens getrennte und wenige kompakte Spitzen. Unter Werwendung eines bestimmten Garns in einem kurzflorigen Teppich ergibt sich eine größere Häufigkeit von kompakten Spitzen als mit demselben Garn in einem langflorigen Teppich.
Während die erfindungsgemäßen Garne im allgemeinen Abschnitte eines entgegengesetzt gerichteten Dralls aufweisen, die durch eine Drallumkehr getrennt sind, sind einige Abschnitte, in denen der Drall dieselbe Griffigkeit aufweist, durch zwei aufeinanderfolgende Umkehrungen getrennt, jedoch treten die Abschnitte mit entgegengesetzter Drall- Griffigkeit weiter entlang der Garnlänge auf.
Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Garns, das insbesondere für friesartige Teppiche geeignet ist, umfaßt die folgenden Stufen:
(a) Zuleiten von zwei oder mehreren gekräuselten kontinuierlichen Filament-Garnen unter Spannung durch getrennte engsitzende Passagen einer Führung in eine Dampfkammer;
(b) Einleiten von gesattigtem Dampf, vorzugsweise im wesentlichen frei von mitgeschlepptem Wasser, auf die Achse der Kammer;
(c) Leiten des Garns durch ein engsitzendes Rohr;
(d) Drehen der Garne in einer Drehdüse, wobei die Drehdüse eine Düsenluftpassage in tangentialer Verbindung zu einer Garnpassage, die einen Durchmesser von mehr als 0,35 cm aufweist, und ein Gehäuse umfaßt, worin das engsitzende Rohr mit einer Seite der Garnpassage ausgerichtet und zu ihr versetzt ist, worin die maximale Weite des Schnittpunktes von engsitzendem Rohr und Garnpassage größer als etwa 0,076 cm ist und worin die Garne zu den engsitzenden Passagen zurückgedreht werden; und
(e) Kühlen des gedrehten Garns.
Das versetzte Stück ist größer als etwa 0,076 cm und kleiner als etwa 0,14 cm. Das engsitzende Rohr ist isoliert und mindestens 30 cm lang. Gemäß einem bevorzugten Verfahren wird ein Abstandhalter, der einen Spalt zwischen Drehdüse und engsitzendem Rohr erzeugt eingeführt. Die gedrehten Garne werden vorzugsweise über Abzugswalzen geleitet. Der Abstand zwischen dem Ausgang der Drehdüse und den Abzugswalzen beträgt mindestens 43 cm. Die Garne werden während der Kühlstufe mit Voreilung gefördert, und das Garn wird mit mehr als 137 mpm (150 ypm) aufgewiekelt.
Der Unterschied zwischen den Geschwindigkeiten von Zuleitungs- und Abzugswalzen liefert vorzugsweise eine ausreichende Voreilung, so daß nach dem Austritt aus der Drehdüse eine schraubenförmige Kräuselungsform beschrieben wird. Nach Verlassen der Abzugswalzen kann das Garn beispielsweise auf einem Förderband entspannt und mit Wasser gekühlt werden.
Somit können Teppiche mit einem friesartigen Aussehen aus Garnen hergestellt werden, die bei 137 mpm oder mehr, bei mindestens dem Zwei- bis Vierfachen der normalen Geschwindigkeit zur Herstellung von Fries-Garnen, verarbeitet werden.
Es wurde nun weiterhin gefunden, daß die Entfernung zwischen den falschen Drallumkehrungen beeinflußt werden kann, indem der Durchmesser der Garnpossage in der Drehdüse variiert wird. Ein kleiner Passagendurchmesser von weniger als 3,81 mm fördert das Drehen des Garns entlang der Achse der Garnlinie mit minimaler Kräuselung innerhalb oder außerhalb der Düse. Diese Wirkung korreliert mit einer relativ großen Anzahl von ungerichteten Drehungen des Dralls zwischen den Drallumkehrungen und dem langen Abstand zwischen den Umkehrungen. Ein relativ großer Passagendurchmesser stellt dem Garn Raum zum Kräuseln innerhalb der Passage und außerhalb des Drehdüsenausgangs bereit, wie in Fig. 9 gezeigt.
Diese Kräuselungswirkung korreliert mit einer kleinen Anzahl ungerichteter Drehungen des Dralls und einem kurzen Abstand zwischen den Drallumkehrungen. Für Teppichgarne mit einem dtex von insgesamt etwa 2220 bis 8900 (etwa 2000 bis 8000 Denier) wird eine optimale Kräuselung durch Düsen mit einem Garnpassagen-Durchmesser von etwa 3,01 bis 6,35 mm erzielt.
Die Kräuselung wird auch durch eine Voreilung in dem Garn gefördert, wenn es sich durch die Drehdüse bewegt. Die optimale Voreilung für eine Kräuselung beträgt etwa 8 bis 30 %.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Figuren 2 und 3 stellen zwei Ansichten der Führung 3 zur Garntrennung aus Fig. 1 dar.
Figuren 4 und 5 stellen zwei Ansichten von Drehdüse 7 aus Fig. 1 dar.
Fig. 6 ist ein Querschnitt von Drehdüse 7 entlang A-A von Fig. 4.
Fig. 7 ist ein Querschnitt von Drehdüse 7 entlang B-B von Fig. 5.
Fig. 8A ist ein ausführliches Schema der Ausrichtungsmittel 6 von Fig. 1 zum Einstellen der Positionen des Ausgangs von Dampfrohr 5 bezüglich des Eingangs von Drehdüse 7.
Fig. 8B ist ein Querschnitt von Drehdüse 7 entlang C-C von Fig. 8A, die eine bevorzugte Ausrichtung von Dampfrohr 5 zeigt.
Fig. 8C ist eine Ansieht der maximalen Weite 18, Dimension 18.
Fig. 9 ist eine Zeichnung, die von einer Hochgeschwindigkeitsblitzlicht-Fotografie des gekräuselt aus Drehdüse 7 austretenden Gerns angefertigt wurde.
Fig. 10 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten typischen Garns.
Fig. 11 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines aus einem erfindungsgemäßen Garn hergestellten Veloursteppichs.
Fig. 12 ist eine vergrößerte Ansicht senkrecht zu der Oberfläche eines aus einem erfindungsgemäßen Garns hergestellten Teppichs.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Es wird auf Figur 1 Bezug genommen. Zwei oder mehrere gekräuselte Teppichgarne 1 werden von Garn-Wickelkörpern über Spannvorrichtungen, eie jeweils die Spannung kontrollieren, geleitet und werden zusammen durch die angetrebenen Zuleitungswalzen 2 geleitet, die die Garne 1 greifen und sie mit der gewünschten Geschwindigkeit dem Verfahren zuleiten. Alternativ kann, wenn ein oder mehrere Garne mit unterschiedlieher Geschwindigkeit zugeleitet werden sollen, ein getrennter Satz von Zuleitungswalzen 2A zur Zuleitung des Garns oder der Garne 1A verwendet werden.
Die Garne treten dann in die Ausscheideführung 3 ein, die ausführlicher in den Figuren 2 und 3 gezeig wird, mit den Garnpassagen 15, die jeweils so bemessen sind, daß ein einzelnes Garn 1 hindurchtritt und auch so, daß ein übermäßiger Austritt von Dampf aus Dampfdüsenblock 4 verhindert wird. Diese Führung wirkt als Drallfalle, um zu erhindern, daß der Drall stromaufwärts veranschreitet.
Dampfdüsenblock 4 besitzt eine zylindrische Kammer 20, worin Dampfdüsenöffnung 21 Dampf auf die Achse von Kammer 20 leitet, um die kombinierten Garne zu erwärmen, die am Funkt des Auftreffens durch eine Überlagerung des Dralls, der den Garnen durch Drehdüse 7 beigebracht worden ist, miteinander gedreht werden. Da die Garne vorzugsweise mit Voreilung gefördert werden, indem die Geschwindigkeit der Abzugswalzen 8 niedriger als die der Zuleitungswalzen 2 eingestellt wird, kann der Dampf die Garne bis zu einem gewissen Ausmaß auseinanderblasen und mindestens das Äußere der Garnbündel auf eine Temperatur erhitzen, die ausreicht, um den Drall zu härten. Jedoch verhindert der Drall jegliche wesentliche Trennung der einzelnen Filamente und ein Eindringen aes Dampfes in die einzelnen Garne. Gesättigter Dampf der im wesentlichen frei ist von mitgeschleppten Wasser, wird für eine maximale Geschwindigkeit der Wärmeübertragung bevorzugt und ist wichtig für eine sachgemäße Übertragung des Farbstoffes. Das stromabwärts führende Rohr 5 besitzt einen Innendurchmesser, der gerade ausreicht, damit die kombinierten Garne hindurchgehen, wobei die Länge von Rohr 5 ausreicht, um es zu ermöglichen, daß die Garne bei wirtschaftlich wünschenswerten Zulaufgeschwindigkeiten die Temperatur für die Härtung des Dralls erreichen und ferner, daß eine Abdichtung gegen übermäßigen Dampfausfluß stattfindet, während eine gewünschte Dampfsättigungstemperatur und ein gewünschter Druck in Kammer 20 beibehalten werden. Rohr 5 ist umgeben von einer thermischen Isolierung 22.
Das stromabwärts gerichtete Ende von Rohr 5 berührt die stromaufwärts führende Oberfläche von Drehdüse 7. Der Dampf kann entweder mit dem Garn durch Drehdüse 7 hindurchgehen oder kann durch einen Spalt zwischen den beiden Elementen austreten. Die Anordnung zwischen dem Austritt von Rohr 5 und dem Eintritt der Garnpassage in Drehdüse 7 wird durch die in Fig. 8A gezeigten Ausrichtungsmittel eingestellt.
Wenn die gedrehten Garne aus Drehdüse 7 austreten, müssen sie eine bestimmte Entfernung durch Umgebungsluft zur teilweisen Kühlung zurücklegen. Ferner erfordert eine bevorzugte Betriebsart des Verfahrens, daß die Garne eine gewisse schraubenförmige Kräuselungsstrecke aufweisen, wie in Fig. 9 gezeigt, die gefördert wird indem eine wesentliche Entfernung zwischen dem Ausgang von Drehdüse 7 und Abzugswalzen 8, vorzugsweise mindestens 43,2 cm, bereitgestellt wird.
Nach dem Verlassen der Abzugswalzen kühlt sich das Garn weiter ab, entweder unter Spannung, wie durch den Garnweg 9 angegeben, oder unter Entspannung, wie durch Garnwege 10 und 13 angedeutet, wobei sieh die Eigenschaften des Garnprodukts, wie unten beschrieben, unterscheiden. Eine vollständige Entspannung kann, wenn gewünscht, erhalten werden, indem das Produkt auf dem Laufband 14 angehäuft wird, wo es entweder in Umgebungsluft oder mit Hilfe von Wasserspray aus Düse 15 abkühlt. Die Geschwindigkeit von Aufzugswalzen 11 bezüglich Abzugswalzen 8 bestimmt den gespannten oder entspannten Zustand der Garne dazwischen. Das Garn wandert dann unter einer geeigneten Aufwickelspannung zu einer Aufwickelwalze 12 (nicht gezeigt) weiter.
Die Figuren 4 und 5 stellen zwei Ansichten von Drehdüse 7 dar, die die zylindrische Garnpassage 16 zetgen, die an ihrem Mittelpunkt von der rechteckigen Passage 17 zur Luftzufuhr aus einer Druckluftquelle (nicht gezeigt geschnitten wird. Fig. 6 ist ein Querschnitt entlang A-A von Fig. 4 und Fig. ist ein Querschnitt entlang B-B von Fig. 5.
Bezug genommen wird auf Fig. 8A. Das stromabwärts liegende Ende von Rohr 5 wird von einer langgezogenen Rinne 23 gestützt, wo es zwischen Einstellschraube 24 und einer Druckfeder (nicht gezeigt am entgegengesetzten Ende von Rinne 23 und auf derselben Mittellinie wie Schraube 24 gehalten wird, die Rohr 5 gegen Schraube 24 preßt. Drehdüse 7 ist an den Gleichrichtungsmitteln C durch Schrauben (nicht gezeigt) befestigt die durch einen Abstandhalter 25 hindurchgehen, der einen Spalt zwischen den zwei Komponenten bildet, damit ein Teil des Dampfes entweicht.
Fig. 8B zeigt einen Querschnitt von Drehdüse 7 entlang C-C von Fig. 8A, der eine bevorzugte Ausrichtung des Endes von Rohr 5 bezüglich Drehdüsen-Luftpassage 17 und Garnpassage 16 zeigt. Die zentrale Bohrung von Rohr 5 wird in Richtung der Seite der Garnpassage 16 von Luftpassage 17 hinwegbewegt, bis die maximale Weite 18 für den Schnittpunkt der Innendurchmesser von Rohr 5 und Garnpassage 16 innerhalb der festgelegten Grenze liegt. Die maximale Weite, Dimension 10, kann leicht eingestellt werden, indem zuerst die Bohrung von Rohr 5 bezüglich Garnpassage 16 zentriert wird, ein zylindrischer Stab mit Durchmesser 18 bis 16 in die Bohrung von 5 eingeführt wird und dann die Einstellungsschraube 24 gedreht wird, bis der Stab zwischen den zwei Elementen festgeklemmt ist, und dann, indem der zylindrische Stab entfernt wird.
Fig. 8C zeigt eine unterschiedliche Ansieht des Schnittpunktes von Rohr 5 und Garnpassage 16. Sie zeigt deutlicher die maximale Weite, Dimension 18. Die Drehdüsen-Luftpassage ist in Fig. 8C nicht gezeigt.
Fig. 9 ist eine Zeichnung, die von einer Hochgeschwindigkeitsblitzlicht-Fotografie von Garn 1 erstellt worden ist, das aus dem Ausgang von Garnpassage 16 der Drehdüse 7 austritt und von rechts nach links wandert. Die gezeigte schraubenförmige Kräuselungsart fördert anscheinend kurze Abschnitte mit einheitlich ausgerichtetem Drall in dem Garnprodukt und kurze Entfernungen zwischen nicht fadengeschlossenen Abschnitten an den Drallumkehrungen.
Fig. 10 ist eine vergrößerte Seitenansicht eines typischen erfindungsgemäßen Garns. Fortschreitend von links nach rechts folgt auf Drallumkehr 26 eine Anzahl von Drehungen Z mit Drall 27, eine weitere Drallumkehr 26, eine etwa gleiche Anzahl von Drehungen S mit Drall 20 usw.
Fig. 11 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht eines Veloursteppichs, der aus einem Garn, wie in Fig. 10 gezeigt, getuftet worden ist. Tuft 30 enthält eine Drallumkehr 26, wurde jedoch in einem Bereich geschnitten, der einen hitzegehärteten Drall aufweist, so daß die Tuftspitze kompakt bleibt. Tuft 31 enthält einen Drall in eine einzige Richtung. Tuft 32 entspricht Tuft 30 und enthält eine Drallumkehr, wurde jedoch in einem gedrehten Bereich geschnitten. Tuft 33 wurde an einer Drallumkehr geschnitten, und die Komponentengarne 34 und 35 haben sich getrennt. In einer senkrechten Ansicht wäre eines oder beide von diesen als Kräuselungen zu sehen. Tuft 36 enthält wiederum einen Drall in eine einzige Richtung. Die unterschiedliche Anzahl von Drehungen des Dralls zwischen den Drallumkehrungen ergibt ein statistisches Auftreten der Kräuselungen.
Fig. 12 ist eine vergrößerte vertikale Ansicht der Oberfläche eines aus einem erfindungsgemäßen Garn hergestellten Veloursteppichs. Eines der Komponentengarne besitzt eine hellere Farbe, um das Auftreten der Kräuselungen zu betonen, die im Bereich von 60 bis 120º eines Kreises liegen. Obwohl die kompakten Tuftspitzen überwiegen, sind die Kräuselungen so offensichtlich, daß die kompakten Tufts weniger auffallen.
Es wird bevorzugt, daß die Bedingungen beim Erwärmen mit Dampf ausreichen, um in den Garnen einen Drall zu erzeugen, nicht jedoch ausreichen, um die Filamente aneinanderzukleben. Die Kohärenz in den gedrehten Abschnitten kommt vorzugsweise allein von einem hitzegehärteten Drall. Das Aneinanderhaften der Filamente, die eine Trennung der Garne an den Drallumkehrungen verhindern würde, ist unerwünscht.
Der Spannungsgrad in dem Garn, wie in Fig. 1 gezeigt, durch Garnweg 9, oder der Entspannungsgrad, wie durch Weg 10 oder 13 angedeutet, beeinflussen die Festigkeit des Dralls oder die Dichte des Garns in den gedrehten Abschnitten sowie die Neigung der Komponentengarne, sich an den Drallumkehrungen zu trennen. Die Entspannung ergibt einen festeren Drall und eine höhere Dichte in den gedrehten Bereichen, zusammen mit einer größeren Neigung der Komponentengarne sich zu trennen, wenn sie an oder in der Nähe der Drallumkehrungen geschnitten werden, und ferner eine größere Neigung zur Bildung von Kräuselungen auf der Teppichoberfläche. Durch Spannung ergibt sich ein voluminöseres Garn mit einem niedrigeren Drallgrad. Die geringere Neigung der Garne, sich an den Umkehrungen zu trennen, und die wenigeren Kräuselungen ergeben somit bei der Verarbeitung zu einem Veloursteppich ein herkömmlicheres Aussehen mit überwiegend kompakten Tuftspitzen. Das Einstellen der Geschwindigkeit von Walzen 11 bezüglich der Walzen 8 kann Garneigenschaften zwischen den obigen Extremen liefern.

Testverfahren

Kompakte Tufts und Kräuselungen

Ein Abschnitt eines Veloursteppichs, der noch keiner Abnutzung unterworfen war mit 10 Flortufts auf jeder Seite (100 Tufts insgesamt), wird von einem größeren Testkörper abgeschnitten. Die Anzahl der Tuftspitzen, die deutlich kompakt sind, wird gezählt. Der Rest wird als getrennt betrachtet. Die getrennten Tuftspitzen, die mindestens eine Kräuselung von 60 º bilden, wie es aus der Fotografie hervorgeht, werden ebenfalls zu den Kräuselungen gezählt. Der Kräuselungsgrad wird gemessen, beginnend dort, wo sich anscheinend ein glatter Abschnitt vor dem gekräuselten Ende befindet.

Drallumkehrungen pro Meter

Eine Garnprobe von über einem Meter Länge wird an einem Ende eingeklemmt und auf ein horizontales Metermaß gelegt wobei das andere Ende, an das ein leichtes Gewicht angehängt wurde, vertikal von dem anderen Ende des Metermaßes herunterhängt. Die Anzahl der Umkehrungen auf dem gemessenen Meter Garn wird gezählt und aufgeschrieben.

Beispiele

Die Anordnung aus Fig. 1 wird jeweils für die folgenden Beispiele verwendet. Die genauen Angaben sind, wenn nicht anders angegeben, folgende:
Spannung in jedem Garn 1, das zu den Zuleitungswalzen 2 gelangt - 10 g
Durchmesser von Garnpassagen 15 in Ausscheideführung 3 - 1,02 mm
Durchmesser von Kammer 20 in Dampfdüsenbloek 4 - 3,25 mm
Länge von Kammer 20 in Dampfdüsenblock 4 - 25,4 mm
Durchmesser von Dampföffnung 21 - 2,51 mm
Durchmesser von Rohr 5 - 2,24 mm
Länge von Rohr 5 - 305 mm
Durchmesser von Garnpassage 16 in Drehdüse 7B - 3,18 mm
Durchmesser von Garnpassaee 16 in Drehdüse 7C - 4,75 mm
Dimensionen von Luftöffnung 17 in Drehdüse 7B - 1,27 x 3,68 mm
Dimensionen von Luftöffnung 17 in Drehdüse 7C - 2,03 x 6,35 mm
Abstand von Drehdüse 7 zu Abzugswalzen 8 - 43,2 cm
Abstand von Abzugswalzen 8 zu Aufzugswalzen 11 - 63,5 cm
Die Vorratsgarne von linker, mittlerer und rechter Spule bestehen aus 1330 dtex (1200 Denier)-Nylon BGF, das mit einer Modifikationsrate von 2,3 düsengefärbt worden ist.

Beispiele 1-4

Bei den Beispielen 1, 2 und 3 wird Drehdüse 7C verwendet, die einen relativ großen Durchmesser der Garnpassage 16 aufweist. Die Garne, die die Öffnung von Garnpassage 16 verlassen, sind in heftiger Bewegung und liegen, wenn sie als Hoehgeschwindigkeitsblitzlicht-Fotografie oder unter Stroboskop-Licht betrachtet werden, in einer schraubenförmigen Kräuselungsart vor, wie in Fig. 9 gezeigt. Die Hülle des sich in Bewegung befindlichen Garnweges beträgt etwa 1, 27 bis 1,54 cm. In Beispiel 4 beträgt die Hülle des Garnweges unter Verwendung von Drehdüse 7B, die eine Garnpassage 16 mit kleinem Durchmesser aufweist, etwa 1 cm oder weniger. Obwohl in den Beispielen 2 und 3 der Drehdüsen-Luftdruck 34,5 x 10³ pa (3,52 kg/cm²) im Vergleich zu 27,6 x 10³ Pa (2,01 kg/cm³) beträgt liegen pro Meter für dieses Garn 32 Umkehrungen vor, nur halb so viele Umkehrungen wie für die Beispiele 2 und 3.
In Beispiel 1 beträgt die Zuleitungsspannung für das Garn 30 g am linken Spulenvorrat und 22 g an den anderen beiden, im Vergleich zu 10 g für die Beispiel 2 und 4 und 12 g für Beispiel 3. Zwei Garnvorräte werden mit größerer Menge mit Vorlauf gefördert als die anderen beiden. Das Garn besitzt 56 Umkehrungen pro Meter.
In den Beispielen 1 bis 4 beträgt die maximale Garnbreite, Dimension 18, 0,096 cm auf der rechten Seite von Garnpassage 16. In Beispiel 2 besitzt das Garn 65 Drallumkehrungen pro Meter, das Maximum für diese Reihe von Tests. In Beispiel 3 werden etwas höhere Zuleitungs Spannungen verwendet, die die Dralle leicht verringern.

Beispiele 5 - 11

Die Beispiele 5-11 zeigen die Wirkung einer Verschiebung des Endes von Rohr 5 bezüglich Garnpassage 16 um unterschiedliche Ausmaße. In diesen Experimenten wird Rohr 5 von Garnpassage 16 aus nach links verschoben, in Richtung von Luftpassage 17. Die Garne werden bei den Arbeitsbedingungen hergestellt, die anhand der Ausmaße der Verschiebung in Tabelle 2 gezeigt sind.
Wenn Dimension 10 von Fig. 8B 0,076 cm oder weniger beträgt, wird das Garn eingeklemmt und nicht gefördert. Es werden Garnproben mit den anderen Einstellungen hergestellt, und die Anzahl der Umkehringen pro Yard wird aufgezeichnet. Es ist ersichtlich, daß die maximale Anzahl von Umkehrungen bei einer Dimension 18 zwischen etwa 0,089 und 0,102 cm auftritt und auf ein Minimum abfällt, wenn Rohr 5 zentriert und coaxial zu Garnpassage 16 angeordnet wird. Tabelle 1 Beispiel KENNBAND linker Gattervorrat -Gatterspannung, GR -Zuleitungsspannung, GR -Eintrittsbohrung Nr. -MPM mittlerer rechter Einlass-Ausseheiderohr -Bohrung (Durchm.) - cm -Länge -cm Dampfdüse -Weglänge -Öffnung - abwärtsführendes Rohr Drehdüse -Typ -Luftdruck, Pa (kg/cm²) -Volumen, l/min rosa pflaumenblau hellbraun Tabelle 1 (Fortsetzung) Abzugswalze, Voreilung, % Aufzugswalze, MPM Spannungszone, GR Aufwickelspannung, GR Dampfvorrat, Pa/ºC (kg/cm²/ºC) Verteilerstück T/C, ºC Düsenweg, Dampf Bedingungen Pa/ºC (kg/cm2/ºC) Denier v. Produkt max. Weite, Dimension 18-cm Drallumkehrungen pro Meter (pro yard) (differential) locker
Anmerkung: Verschiebung der Achse Rohr/Drehdüse 0, 097 cm vom Messpunkt aus auf die Seite gegenüber der Drehdüsen-Luftöffnung. Tabelle 2 Beispiele Dimension Drallumkehrungen pro Meter (pro Yard) Tabelle 3 Beispiele 5-11 KENNBAND linker Gattervorrat -Gatterspannung, GR -Zuleitungsspannung, GR -Eintrittsbohrung Nr. -MPM mittlerer Gattervorrat rechter Gattervorrat Einlass-Ausseheiderohr -Bohrung -Länge Markierungsdüse -Weglänge (Durchm)-cm -Öffnung (Durchm)-cm - abwärtsführendes Rohr -Durchm.-cm -Länge-cm Drehdüse -Typ -Luftdruck, Pa (kg/cm²) -Volumen, l/min Abzugswalze, MPM Voreilung, % Aufzugswalze, MPM Spannungszone, GR Aufwickelspannung, GR Dampfzufuhr, Pa/ºC (kg/cm²/ºC) Verteilerstück T/C, ºC Düsenweg, Dampf Bedingungen Pa/ºC (kg/cm²/ºC) Produkt dtex (den) pflaumenblau rosa hellbraun locker

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Garns, das insbesondere geeignet ist für Teppiche vom der Art eines Frieses, umfassend die Stufen:

(a) Einspeisen unter Spannung von 2 oder mehreren gekräuselten kontinuierlichen Filament-Garnen über getrennte, eng anliegende Durchlässe einer Leitung in einen Dämpfkasten (4);

(b) Auftreffen von gesättigtem Dampf auf die Achse des Kastens;

(c) Leiten des Garns durch ein eng anliegendes Rohr (5);

(d) Drehen des Garns in einer Drehdüse (7), worin die Drehdüse umfaßt einen tangential mit einem Garndurchlaß verbundenen Spinndüsen-Luftdurchlaß, der einen Durchmesser von mehr als 0,35 cm und eine Kammer aufweist und worin das eng anliegende Rohr nach einer Seite des Garndurchlasses ausgerichtet und versetzt zu dem Garndurchlaß angeordnet ist, worin die maximale Weite des Schnittpunkts des eng anliegenden Rohrs und des Garndurchlasses größer als etwa 0,076 cm ist und worin die Garne zu den eng anliegenden Durchlässen zurückgedreht werden; und

(e) Kühlen der gedrehten Garne.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der gesättigte Dampf im wesentlichen frei von eingeschlossenem Wasser ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Garne während der Kühlstufe mit Voreilung gefördert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das fest sitzende Rohr (5) isoliert ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die gedrehten Garne durch die Abzugswalzen (8) geleitet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem der Abstand zwischen Ausgang der Drehdüse und Abzugswalzen mindestens 43 cm beträgt.

7. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die maximale Weite des Schnittpunktes von eng sitzendem Rohr und Garndurchlaß größer als etwa 0,076 cm und kleiner als etwa 0,140 cm ist.

8. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das eng sitzende Rohr mindestens 30 cm lang ist.

9. Verfahren nach Anspruch 3, das weiterhin umfaßt die Stufe Aufwickeln des Garns mit einer Geschwindigkeit von mehr 137 mpm.

10. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem zur Erzeugung eines Spaltes ein Abstandhalter zwischen Drehdüse und eng anliegendem Rohr eingeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der Garndurchlaß der Drehdüse einen Durchmesser von 0,38 bis 0,64 cm aufweist.

12. Ein durch Fachen gedrehtes, gekräuseltes, kontinuierliches, für Schnittflor-Teppiche geeignetes Multifilament-Garn, das gekennzeichnet ist durch mindestens 40 Drallumkehrungen pro Meter.

13. Garn nach Anspruch 12, weiterhin gekennzeichnet dadurch, daß das Garn an den Drallumkehrungen nicht gebunden ist.

14. Garn nach Anspruch 13, weiterhin gekennzeichnet dadurch, daß es weniger als 8 Drehungen eines thermofixierten Dralls zwischen jeder Drallumkehr aufweist.

15. Garn nach Anspruch 14, weiterhin gekennzeichnet da durch, daß es mindestens eine Drehung eines thermofixierten Dralls pro 2,5 cm aufweist.

16. Garn nach Anspruch 15, bei dem das Garn 1-5 Drehungen eines thermofixierten Dralls zwischen jeder Drallumkehr aufweist.

17. Garn nach Anspruch 16, bei den das Garn ein Polyamidgarn darstellt.

18. Teppich von der Art eines Frieses, hergestellt aus irgendeinem der Garne nach den Ansprüchen 12-17, dadurch gekennzeichnet, daß er Tuft-Spitzen aufweist, worin mehr als 10 % mindestens eine Kräuselung von 60 bilden und kompakt sind und zu einer gedrehten Anordnung thermofixiert sind und worin mehr als 10 % getrennt sind.