DE2627752A1

DE2627752A1 - Verfahren zum parallelen zusammenbau von zwei flachen metallteilen mit abstand voneinander

Info

Publication number: DE2627752A1
Application number: DE19762627752
Authority: DE
Inventors: Christian Lequeux
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1975-06-23
Filing date: 1976-06-21
Publication date: 1977-01-13
Also published as: BR7604087A; US4118855A; JPS5224150A; ES449480A1; NL181186B; LU75213A1; GB1550863A; SE7607259L; NL181186C; CH606837A5; FR2315444B1; FR2315444A1; NL7606862A; BE843222A; IT1069376B; ZA763744B; JPS5944941B2; SE421823B; CA1060185A

Description

Christian LEQUEUX

914, Avenue de Strasbourg

57000 Metz, Frankreich

Verfahren zum parallelen Zusammenbau von zwei flachen Metallteilen mit Abstand voneinander

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum parallelen Zusammenbau von zwei flachen Metallteilen oder von flachen Abschnitten zweier Metallteile mit Abstand voneinander, ferner den dadurch hergestellten Verband sowie verschiedene Anwendungen des Verfahrens und des Verbandes.

Um zwei flache Metallteile, beispielsweise zwei Bleche, dauerhaft parallel und mit Abstand voneinander zu verbinden, mußten bisher gewöhnlich Schweißarbeiten ausf-eführt werden, bei denen man Distanzstücke vielfältiger Formen zwischen die beiden zu verbindenden Teile einschweißte. Es handelt sich dabei um kostspielige Verfahren, die den zusätzlichen Nachteil haben, daß in den zusammengefügten Teilen Spannungen und Deformationen auftreten.

Bekannt ist ferner die Verwendung von Schrauben oder Gewindestangen, die durch Löcher in den beiden Teilen hindurchführen, in Kombination mit rohrförmigen Distanzstücken zwischen den beiden zu verbindenden Teilen, durch welche

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die Schrauben oder Gewindestangen hindurchgesteckt sind, oder mit Muttern, die beiderseits der Teile auf die Schrauben oder Gewindestangen aufgeschraubt werden. Auch hier sind die Kosten der zum Zusammenbau erforderlichen Elemente verhältnismäßig hoch. Dasselbe gilt für die Lösung, in Kombination mit den rohrförmigen Distanzstücken Nieten anstelle von Schrauben oder Gewindestangen zu verwenden.

Ferner muß der Durchmesser der Schrauben, Gewindestangen oder Nieten auf die Abmessungen und insbesondere die Dicke der zu verbindenden Teile abgestimmt sein, was im Fall von Blechen die Verwendung von Schrauben, Gewindestangen oder Nieten kleiner Durchmesser erforderlich macht. Demzufolge müssen auch die rohrförmigen Distanzstücke, durch welche die Schrauben, Gewindestangen oder Nieten hindurchführen, einen kleinen Durchmesser haben. Entsprechend gering ist dann auch die Steifigkeit eines solchen Verbandes und insbesondere sein Widerstand gegenüber Kipp- und Drehbeanspruchungen innerhalb des Verbandes. Um hier eine steife Verbindung zwischen zwei Teilen von gewisser Ausdehnung in zwei Achsen zu erzielen, müssen verhältnismäßig viele Schrauben, Gewindestangen oder Nieten auf die Fläche der Teile verteilt werden, was eine große Anzahl von Verbindungen bedeutet. Um zwei längliche Profile, beispielsweise U-Profile, an ihren Mittelstegen mit Abstand voneinander zu verbinden und dadurch einen Verbundträger herzustellen, müssen mindestens zwei Läng%eihen von Schrauben, Gewindestangen oder Nieten gesetzt werden, um den Träger genügend steif zu machen.

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Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum kostensparenden parallelen Zusammenbau von zwei flachen Metallteilen, beispielsweise Metallblechen, mit Abstand voneinander unter Benutzung einer geringen Anzahl von Verbindungen.

Hierzu werden in den beiden zu verbindenden Teilen kreisrunde Löcher derart vorgesehen, daß die Löcher in den beiden Teilen paarweise miteinander fluchten. Zwischen Jedes Lochpaar wird ein Distanzrohr eingesetzt und in dieses Rohr wird ein Verbindungsrohr geschoben, das aus beiden Löchern hervorragt. Schließlich werden die beiden zu verbindenden Teile gegen die Enden des Distanzrohres gedrückt und die beiden Enden des Verbindungsrohres derart nach außen umgeflanscht, daß sich die Flansche auf die Außenfläche der beiden verbundenen Teile legen.

Vorzugweise verwendet man beim Zusammenbau Verbindungsrohre, deren eines Ende bereits zu einem Plansch von 90° umgebogen ist. Man stellt diese Rohre senkrecht mit dem Plansch nach unten auf eine Unterlage. Anschließend steckt man das erste zum Zusammenbau bestimmte und bereits mit den kreisrunden Löchern versehene Teil auf die stehenden Rohre, so daß sich die Lochränder dieses ersten Teiles auf die Flansche der Verbindungsrohre legen. Dann steckt man auf ^edes Verbindungsrohr von oberhalb des ersten Teiles ein Distanzrohr, so daß es mit seinem unteren Ende auf dem Lochrand des ersten Teiles ruht. Jetzt steckt man auf die Verdingsrohre von oberhalb der Distanzrohre das zweite, ebenfalls bereits mit den kreisrunden Löchern versehene Teil, so daß dessen Lochränder auf die oberen Enden der

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Distanzrohre zu liegen kommen- Schließlich bildet man den zweiten Flansch, indem man das obere Ende der ■Verbindungsrohre um 90 nach außen umbiegt.

Bei der Herstellung dieses zweiten Flansches ist es zweckmäßig, das Ende des Verbindungsrohres zunächst auf einen Winkel von 45° aufzuweiten, indem man einen kegelstumpfförmigen Stempel axial in das Rohrende hineindrückt und dadurch den entstehenden Flansch gegen den Lochumfang des zweiten Teiles preßt. Sodann biegt man diesen zweiten Flansch des Verbindungsrohres um 90° nach außen um, indem man einen ebenen Stempel axial auf das Rohrende drückt, so daß der zweite Flansch sich flach auf den Lochrand des zweiten Teiles legt. Dadurch werden die beiden Teile sowie die zwischen ihnen befindlichen Distanzrohre zwischen den beiden um 90° umgebogenen Flanschen der Verbindungsrohre fest zusammengehalten.

Bei einer bevorzugten Anwendung des Verfahrens erwärmt man vorher die Verbindungsrohre auf ihrer ganzen Länge oder einem Teil derselben und biegt dann den Flansch am vorstehenden Ende dieser Rohre zunächst um 4-5° und dann um 90° im Warmzustand, so daß während der anschließenden Abkühlung der Verband durch die Kontraktion der Verbindungsrohre eine Vorspannung erhält.

Das erfindungsgemäße Verfahren sei nun an Hand verschiedener Anwendungsmöglichkeiten unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher beschrieben. Darin zeigen Fig.1 die Anwendung des Verfahrens bei einer Metallpalette; Fig.2 und 3 in vergrößertem Maßstab die beiden Phasen der

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Bildung des Flansches am freien Ende eines Verbindungsrohres ; und

Fig.4 bis 7 verschiedene andere Anwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Zunächst sei an Hand der Fig.1 bis 3 die schweißlose Anwendung des Verfahrens bei einer Metallpalette beschrieben<

Die in Fig.1 dargestellte Metallpalette 1 besteht aus zwei quadratischen oder rechteckigen Blechplatten 2, 3, die mit Abstand übereinander von neun nachstehend näher erläuterten Befestigungen 4 zusammengehalten werden, die in drei Dreierreihen gleichmäßig auf die Fläche der Bleche 2, 3 verteilt sind. Die Ränder 5> 6 der Bleche 2, 3 sind nach innen umgebogen, und zwei einander gegenüberliegende Ränder 5 erfassen die Enden von zwei Holzbrettern 7» deren Aufgabe es ist, die Steifigkeit der Palette zu erhöhen.

Fernen sind die Ecken der Bleche 2, 3 im Winkel von 45° abgeschnitten und die beiden Bleche 2, 3 an jeder Ecke durch eine Blechplatte 8 miteinander verschweißt, um die Festigkeit der Bleche 2, 3 an den Eckabschnitten zu verbessern und das Aufsetzen der Füße eines Rahmengestells auf die Ecken zu erleichtern, wenn aus der Palette ein Palettenkasten gebildet werden soll.

Eine Befestigung 4 der beiden Bleche 2, 3 der Palette ist in den Fig.2 und 3 im Schnitt dargestellt. Wie in Fig.3» die eine fertige Befestigung 4 zeigt, zu erkennen, besteht die Befestigung aus einem Verbindungsrohr 9i das mit geringem Spiel durch die beiden gleichgroßen koaxialen Löcher

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10, 11 in den Blechen 2, 3 hindurchführt und an seinen Enden ringförmige, auswärtsgerichtete Flansche 12, 13 aufweist, welche die beiden Bleche 2, 3 an den Rändern ihrer Löcher 10, 11 zusammenhalten, sowie aus einem Distanzrohr 14-, dessen Innendurchmesser im wesentlichen gleich groß oder etwas größer ist als der Durchmesser der Löcher 10, 11 und das die Aufgabe hat, die Bleche 2, 3 auf Abstand voneinander zu halten. Dort wo die Flansche 12, 13 aufliegen, hat jedes Blech 2, 3 eine ringförmige Einprägung 15» 16 in Richtung auf das jeweils gegenüberliegende Blech 3, 2, wobei die Tiefe der Einprägungen 15, 16 im wesentlichen der Dicke der Flansche 12, 13 entspricht und der Innendurchmesser der Einprägungen etwas größer ist als der Äußendurchmesser der Flansche. Der Zusammenbau der Palette erfolgt in der nachstehend beschriebenen Weise.

Man stellt die Verbindungsrohre 9, deren eines Ende vorher zu einem Flansch umgebogen und deren anderes Ende, wie in Fig.2 gestrichelt dargestellt, geradlinig gelassen wurde, mit dem Flanschende senkrecht auf eine Pressenvorrichtung 17, die vorzugsweise mit Zentrierorganen 18 an den Aufsetzstellen der Verbindungsrohre 9 versehen ist. Nunmehr steckt man das untere Blech 3 von oben derart auf die in Position gebrachten Verbindungsrohre 9, daß die Einprägungen 16 an den Löchern 11 auf die Flansche 12 zu liegen kommen. Sodann steckt man auf jedes einzelne Verbindungsrohr 9 von oberhalb des Bleches 3 ein Distanzrohr 14, so daß es auf dem Rand des zugeordneten Loches 11 im Blech 3 steht. Nun steckt man von oberhalb der Distanzrohre 14 das obere Blech 2 auf die Verbindungsrohre 9, so daß die Ein-

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Prägungen 15 an den Löchern 10 auf dem oberen Ende der Distanzrohre 14 liegen.

Nachdem die verschiedenen Elemente, aus denen die Palette besteht, derart vereinigt sind, erweitert man zunächst das freie, aus dem oberen Blech 2 hervorstehende Ende des Verbindungsrohres 9 mit einem Pressenstempel 19, der eine kegelstumpfförmige Preßfläche 20 aufweist, um diesem Ende des Verbindungsrohres die Form eines kegelstumpfförmigen Flansches 13a zu geben, dessen Mantellinien einen Winkel von rund 45° mit der Achse des Verbindungsrohres 9 bilden. Der Druck des Stempels 19 wird so gewählt, daß sich der Flansch 13a dort, wo er in den übrigen Abschnitt des Rohres 9 übergeht, gegen den Rand des Loches 10 im Blech 2 preßt und dadurch bewirkt, daß die Rohre 9, 14 und die Bleche 2, gegenseitig festgelegt sind.

Wie in Fig.3 veranschaulicht, verformt man dann den kegelstumpf förmigen Flansch 13a mit einem zweiten Pressenstempel 21, der eine ringförmige, ebene und somit rechtwinklig zur Achse des Rohres 9 verlaufende Preßfläche 22 aufweist, zu einem ebenen Flansch Ί3» der einen Winkel von 90° zur Achse des Verbindungsrohres 9 bildet und sich flach auf den Boden der Einprägung 15 legt, die ihrerseits auf dem oberen Ende des Distanzrohres 14 ruht. Auf diese Weise werden die beiden Bleche 2, 3 von den beiden Flanschen 12, 13 des Verbindungsrohres 9 gegen das Distanzrohr 14 gedrückt gehalten.

Vorzugsweise erwärmt man das Verbindungsrohr 9, bevor man es in die Pressenvorrichtung 17 einsetzt. Hierfür gibt es

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zwei Gründe.

Erstens läßt sich das Metall im Warmzustand besser verformen, und die Verformung kann ohne die Gefahr von Rißbildungen erfolgen.

Zweitens dehnen sich die meisten Metalle bei Erwärmung aus und ziehen sich beim Abkühlen zusammen. Wenn daher der Flansch 13 gebildet wird, während das Verbindungsrohr 9 warm ist, erzeugt die Kontraktion des abkühlenden Rohres 9 Zugspannungen in dem Rohr, die jenen Spannungen entgegengesetzt sind, die bei der Beladung der Palette entstehen. Durch geeignete Wahl der Vorspannung beim Zusammenbau läßt sich erreichen, daß die dem Verbindungsrohr 9 mitgeteilte Vorspannung mindestens teilweise die beim Beladen der Palette auftretende Spannung kompensiert, so daß sich die Palette praktisch in spannungslosem Zustand befindet, wenn sie beladen ist.

Dank dieser Besonderheit haben die auf diese Weise hergestellten Paletten eine wesentlich längere Lebensdauer und eine viel höhere Belastbarkeit als Paletten, die im Ruhezustand keine derartige Vorspannung aufweisen.

Die Vorspannung beim Zusammenbau und die Spannung beim Beladen der Palette verstärken einander jedoch im Distanzrohr 14·, und aus diesem ^runde muß das Distanzrohr eine größere Wandstärke haben als das Verbindungsrohr 9» damit es der Summe dieser Spannungen ohne weiteres standhalten kann.

Bei der Herstellung von Paletten aus Stahl kann es daher

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zweckmäßig sein, für die Verbindungsrohre 9 und die Distanzrohre 14 nahtlose normalisierte Stahlrohre zu verwenden, die sich nur in einem Punkt voneinander unterscheiden. So kann das Rohr 9 einen Außendurchmesser von 48,3mm und eine Wandstärke von 3>25mm haben und das Rohr 14 einen Außendurchmesser von 60,3mm und eine Wandstärke von 3,65mm. Man erwärmt das Rohr 9 zweckmäßig auf eine Temperatur zwischen 700 und 800⁰C, bevor man es auf die Pressenvorrichtung stellt. Zur Bildung des Flansches von 45° (Fig.2) läßt man den Stempel 19 mit einer Kraft zwischen 45 und 80t und zur Bildung des Flansches von 90° (Fig.3) läßt man den Stempel 21 mit einer Kraft zwischen 30 und 35"b einwirken.

Da die Distanzrohre der Palette zydrindrische Form haben, kommt es sehr selten vor, daß die Gabeln der Transportfahrzeuge derart frontal gegen diese Rohre stoßen, daß die Palette beschädigt wird. In den meisten Fällen erfolgen solche Stöße tangential, so daß sie die Stabilität der Palette nicht beeinträchtigen. Praktisch garnicht können jedoch die Verbindungsrohre betroffen werden, da sie von den Distanzrohren schützend umgeben sind.

Falls jedoch einmal die Reparatur einer Palette erforderlich ist, beispielsweise nach dem Herabfallen einer Last auf die Palette, braucht man lediglich den Flansch eines oder mehrerer Verbindungsrohre 9 abzutragen, was mit den Schneidwerkzeugen einer Bohr- oder Fräsmaschine geschehen kann, auf einer Presse das oder die deformierten Bleche nachzurichten, gegebenenfalls das oder die defox*mierten Distanz-

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rohre 14- auszutauschen und schließlich neue Verbindungsrohre 9 einzusetzen und ihr freies Ende in der oben beschriebenen Weise zu flanschen.

Die erfindungsgemäßen Paletten können aus allen Eisen- oder Nichteisenmetallen hergestellt werden, beispielsweise auch aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, was insbesondere für die Erdöl- und die Sprengstoffindustrie von Bedeutung ist.

Obwohl die vorstehend beschriebene und in der beiliegenden Zeichnung veranschaulichte Palette aus zwei Metallblechen besteht, von denen mindestens eines innen mit Holzbrettern 7 versehen ist, lassen sich auf dieselbe Weise und ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen auch Paletten beispielsweise mit einer oberen Blechplatte und drei darunter angeordneten Kufenhaltern aus Blech, an denen Holzkufen angebracht sind, herstellen. Wenn man im übrigen die Ränder 5, 6 der Bleche 2, $ derart nach innen umbiegt, daß sie ein Stück parallel zu den Blechen verlaufen, und wenn man als Material ein genügend dickes Blech wählt, kann auf Jede Holzverstärkung verzichtet werden, so daß man eine völlig metallische Palette hat.

Es sei darauf hingewiesen, daß die als quadratisch oder rechteckig beschriebene Palette auch jede andere Form, beispielsweise Kreisform, haben kann, um sich den aufzunehmenden Gegenständen anzupassen.

Fig.4 veranschaulicht die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Herstellung eines Verbundträgers 23.

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Dieser wird aus zwei U-förmigen Profilen 24, 25 beispielsweise aus Blech gebildet, die an ihren Mittelstegen durch rohrförmige Verbindungselemente 4 parallel und mit Abstand aneinander befestigt sind. Diese in einer einzigen Reihe angeordneten rohrförmigen Verbindungselemente verleihen dem Verbundträger eine ausreichende Steifigkeit gegenüber Durchbiegungen in senkrechter Ebene. Ein solcher Verbundträger hat im Vergleich zu einem Normalprofil von gleichem Trägheitsmoment einen wesentlich geringeren Querschnitt und ein bedeutend kleineres Gewicht. Ferner lassen sich die für die rohrförmigen Verbindungselemente vorgesehenen Einstecklöcher auch für den Anbau von metallischem Gitterwerk und dergleichen sowie für den Zusammenbau mit anderen Elementen verwenden.

Fig.5 zeigt einen Ständer 26 aus zwei U-förmigen Profilen 27» 28, die an ihren Mittelstegen parallel und mit Abstand voneinander so zusammengebaut sind, daß ihre Schenkel einander zugewandt sind. Ein solcher Ständer kann beispielsweise als Element für Regalgestelle dienen, wobei die in verschiedenen Höhen des Ständers vorgesehenen rohrförmigen Verbindungselemente _4 das Durchstecken von Spannstangen 29 ermöglichen, auf deren Gewindeenden Muttern 30 mit untergelegten Scheiben 31 aufgeschraubt werden können. Dies ermöglicht den Aneinanderbau der Ständer in Höhe der 'rohrförmigen Verbindungselemente 4, die sich außerdem zum Anhängen von Auflagern 32 für Regalböden verwenden lassen, wobei man diese Auflager 32 in die Schenkel der beiden Profile 27, 28 einfügen kann.

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Fig.6 veranschaulicht die Anwendung der Erfindung bei einem Gestell 33 mit- zwei senkrechten Blechplatten 34-* 351 von denen jede einen wagerechten Steg 36, 37 hat. Die beiden Platten 34» 35 sind durch rohrförmige Verbindungselemente 4 prallel und mit Abstand voneinander verbunden. Ihre Stege 36, 37 sind ebenfalls durch rohrförmige Verbindungselemente 4 mit einer wagerechten Platte 38 verbunden. An einem solchen Gestell, das je nach den technischen Möglichkeiten auch durch maschinelles Schweißen hergestellt werden kann, lassen sich die rohrförmigen Verbindungselemente 4 gleichzeitig zum Durchstecken von Achsen und als Befestigungslöcher für Verankerungsbolzen 40, die in der Figur gestrichelt dargestellt sind, verwenden.

Fig.7 schließlich zeigt die Anwendung der Erfindung bei der Herstellung eines Rades oder einer Seilscheibe 41 aus Blech. Hierzu verwendet man zwei gepreßte Blechplatten 42, 43, die an der Wandung durch rohrförmige Verbindungselemente 44 distanzfrei und an der Nabe durch ein rohrförmiges Verbindungselement 4 mit Distanzrohr verbunden sind. Dieses Verbindungselement 4 kann aus Wirtschaftlichkeitsgründen leicht vorgebohrt sein, um die Bearbeitungszugaben für die Montage des Rades oder der Seilscheibe auf die zugehörige Achse oder Welle möglichst klein zu halten.

Selbstverständlich sind die beschriebenen und veranschaulichten Anwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens nur als beispielhaft anzusehen. So gibt es zahlreiche weitere Anwendungsmöglichkeiten, wie beispielsweise bei der Herstellung von vorfabrizierten Metallboden, Isolierplatten

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aus zwei Metallblechen und einer Zwischenlage aus Isoliermaterial, Leitern und Metalltreppen, wobei die erfiiidungsgemäße Montageweise beachtliche Vorteile bietet, wie beispielsweise Einsparung von Gewicht, Vermeidung von Schweißspannungen, Fortfall der Wärmebehandlung zur Beseitigung derartiger Spannungen sowie die Möglichkeit zur leichten Automatisierung der Produktion, wobei die Einfachheit des Verfahrens den flexiblen Einsatz von Standardmaschinen (kleine und mittlere Serien) gestattet. Ferner eignet sich das Verfahren für den Zusammenbau bereits behandelter, also beispielsweise galvanisierter, lackierter oder gestrichener Teile.

Je nach der Vorspannung, welche der herzustellende Verband erhalten soll, kann man das Verbindungsrohr auf seiner ganzen Länge, auf einem Teil derselben oder nur in Höhe des zweiten Flansches erwärmen, wobei die Stärke der Vorspannung sich direkt proportional zur Länge des erwärmten Rohrabschnitts verhält. Die Erwärmungstemperatur ist zweckmäßig so zu wählen, daß sie höchstens am ersten Umwandlungspunkt des Materials liegt, aus dem die Verbindungsrohre bestehen.

Die Distanzrohre und/oder Verbindungsrohre, besonders wenn sie kurz sind, lassen sich auch durch Ziehen kreisrunder, mit einem Mittelloch versehener Blechscheiben herstellen.

Patentansprüche 609882/1210

Claims

Pat ent an sp rücli e

. /Verfahren zum parallelen Zusammenbau von zwei flachen Metallteilen oder von flachen Abschnitten zweier Metallteile mit Abstand voneinander, dadurch gekennzeichnet, daß man in beiden Teilen kreisrunde, paarweise fluchtende Löcher vorsieht, daß man zwischen die beiden Teile koaxial mit jedem fluchtenden Lochpaar ein Distanzrohr einsetzt, daß man durch jedes Lochpaar und gleichzeitig das zugeordnete Distanzrohr ein Verbindungsrohr steckt und daß man an den beiden Enden jedes Verbindungsrohres Flansche bildet, die sich an die Außenfläche der beiden aneinandergefügten Teile legen und dabei die beiden Teile gegen die Enden der Distanzrohre drücken.

2e Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Verbindungsrohre, die an ihrem einen Ende mit einem ersten, um 90° nach außen umgebogenen Flansch versehen sind, auf ihrem Flanschende stehend senkrecht auf eine Unterlage setzt, daß man einen ersten, mit kreisrunden Löchern versehenen Teil auf die Verbindungsrohre steckt und dabei die Ränder der Löcher des ersten Teiles auf die ersten Flansche der Verbindungsrohre legt, daß man auf jedes Verbindungsrohr von oberhalb des ersten Teiles ein Distanzrohr steckt und dabei das unteren Ende des Distanzrohres auf den Rand des zugeordneten Loches des ersten Teiles setzt, daß man auf die Verbindungsrohre von oberhalb der Distanzrohre ein zweites, ebenfalls mit kreisrunden Löchern versehenes Teil steckt und dabei die Ränder der Löcher des zweiten Teiles

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auf das obere Ende der Distanzrohre legt, und daß man das zweite, hervorstehende Ende der Verbindungsrohre um 90 nach außen umbiegt und dadurch einen zweiten Flansch herstellt, der sich an den Innenrand der Löcher des zweiten Teiles anlegt.

3· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung des zweiten Flansches das zweite, hervorstehende Ende der Verbindungsrohre zunächst auf einen Winkel von 45° aufweitet und zu diesem Zweck einen kegelstumpf förmigen Stempel axial in das Rohrende hineindrückt, um den zweiten Flansch gegen den Innenrand der Löcher des zweiten Seiles zu pressen, und daß man dann den zweiten Flansch der Verbindungsrohre um 90° nach außen umbiegt und zu diesem ^weck einen ebenen Stempel axial auf das Rohrende drückt, um die zweiten Flansche flach auf die Ränder der Löcher des zweiten Teiles zu pressen und dadurch die beiden Teile sowie die Distanzrohre zwischen den beiden um 90° umgebogenen Flanschen der Verbindungsrohre fest zusammenzuhalten.

4-. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3» dadurch gekennzeichnet, daß man die Verbindungsrohre auf ihrer ganzen Länge oder einem Teil derselben erwärmt, bevor sie auf die Unterlage gesetzt werden, und daß man den zweiten Flansch im Warmzustand herstellt, indem man das hervorstehende Ende der Verbindungsrohre zunächst auf 4-5° erweitert und dann um 90° umbiegt, wobei während der anschließenden langsamen Abkühlung der hergestellte Verband durch die Kontraktion der Verbindungsrohre eine Vorspannung erhält.

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5· Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Verbindungsrohre und die Distanzrohre nahtlose normalisierte Stahlrohre verwendet, die einen Außendurch— messer von etwa 48mm und eine Wandstärke von etwa 3,25mm beziehungsweise einen Außendurchmesser von etwa 60mm und eine Wandstärke von etwa 3»65mm haben, daß man die Verbindungsrohre auf eine Temperatur zwischen etwa 700 und 800°C erwärmt und daß man zum Umbiegen des zweiten Flansches auf ° eine Stempelkraft von etwa 45 bis 80t und zum Umbiegen

des zweiten Flansches auf 90° eine Stempelkraft von etwa 30 bis 35"fc einsetzt.

6. Verband aus zwei flachen Teilen oder aus flachen Abschnitten zweier Teile, die parallel mit Abstand voneinander verlaufen, der unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt ist, gekennzeichnet durch ein metallisches Distanzrohr, dessen Innendurchmesser gleichgroß oder etwas größer ist als der Durchmesser der in den beiden Teilen vorgesehenen paarweise fluchtenden Löcher und das zwischen den beiden Teilen koaxial mit einem Lochpaar angeordnet ist, und ein metallisches Verbindungsrohr, dessen Außendurchmesser etwas kleiner ist als der Durchmesser der Löcher der Teile, wobei das Verbindungsrohr durch das Distanzrohr und die Löcher der Teile verläuft und an seinen beiden Enden mit einem rechtwinklig nach außen umgebogenen Flansch versehen ist, der außen auf dem Hand des zugeordneten Loches der beiden Teile liegt, so daß die beiden Flansche die beiden Teile sowie das dazwischen befindliche Distanzrohr fest zusammenhalten.

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7· Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung einer vollmetallischen Palette aus zwei Metallplatten, wobei die Flansche der "Verbindungsrohre unter einer Vorspannung gegen die beiden Platten gedrückt gehalten werden und diese Vorspannung mindestens teilweise die beim Beladen der Palette auftretende Spannung kompensiert.

8. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung von metallischen Verbänden, wie Trägern, Leitern, Treppen, Maschinengestellen, Rädern, Seilscheiben, Ständern für Regalsysteme, vorfabrizierten Böden und Isolierplatten.

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