DE2621596C2

DE2621596C2 - Verfahren zur Herstellung wiederverarbeitbarer Pellets aus kristalliner Polyäthylenterephthalat-Abfallfolie

Info

Publication number: DE2621596C2
Application number: DE2621596A
Authority: DE
Inventors: Frank Edward Circleville Ohio Hoffman
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 1975-05-15
Filing date: 1976-05-14
Publication date: 1985-10-17
Also published as: LU74956A1; DE2621596A1; CA1089616A; GB1515438A; FR2310852B1; NL7605164A; FR2310852A1; JPS601167B2; JPS51139855A; IT1063588B

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wiederverarbeitbarer PeIHs aus kristalliner Polyäthylenterephthalat-Abfallfolie, bei de->. man die Abfallfolie zu Flocken zerkleinert, in einer inerten Atmosphäre auf 175 bis 25O=C erhitzt und gleichzeitig flüchtige Reaktionsprodukte entfernt

Ein solches Verfahren ist aus der US-PS 37 67 601 bekannt

Bei der Herstellung von Polyäthylenterephthalat(PET)-Folie fallen erhebliche Mengen von Abfall an. So kann z. B. die Menge an Anfahrabfall, Schneidabhll und Ausschußfolie bis zu 50% der Erzeugung von biaxial orientierter PET-Folie betragen. Es sind bereits verschiedene Methoden vorgeschlagen worden, um diesen Abfall zurückzugewinnen oder im Kreislauf zu füh- ren, um die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens zu verbessern.

Lineare Polyester, die mehrere Tage unter atmoshärischen Bedingungen gelagert werden, absorbieren bis zu 0,4% oder mehr ihres Eigengewichts an Wasser. Beim Wiederaufschmelzen solcher Polyester zwecks Rückgewinnung und Wiederverwendung kann dieses absorbierte Wasser zum Rückgang der anfänglichen Intrinsic-Viscosität um bis zu 20% (also zu einer erheblichen Abnahme des Molekulargewichtes) führen. Die meisten technisch durchführbaren Verfahren zur Rückgewinnung oder Wiederverwendung erfordern daher, daß der Polyester vor dem Schmelzen getrocknet und/oder weiterpolymerisiert wird, damit die Viscosität nicht unter die für die Faser- oder Folienerzeugung erforderlichen Werte sinkt.

Da die Geschwindigkeit des Trocknens und der Polymerisation von der Diffusionsgeschwindigkeit der flüchtigen Stoffe, insbesondere von absorbiertem Wasser sowie dem Glykol und dem Wasser, die bei der Weiterpo- lymerisation des Polyesters durch Kondensation in Freiheit gesetzt werden, aus der Masse des Polyesters abhänet. war es bisher üblich, die Folie oder das sonstige Polyestermaterial fein zu vermählen. So wird gemäß der US-PS 25 03 251, die auf die Notwendigkeit des Trocknens hinweist, um die Viscosität beim Schmelzen aufrechtzuerhalten, der Polyester zu einem feinen Pulver vermählen. In neuerer Zeit beschreibt die US-PS 36 57 388 die Verdichtung des Polyesters in einem »pulverförmigen oder sehr feinkörnigen« Zustand zu Teilchen. Verfahren zum Umwandeln des Polyester in diese feinteiligen Formen sind in bezug auf den Energieverbrauch kostspielig und können zu unerwünschten Nebenreaktionen führen, bei denen sich Farbe und dergleichen in den Polyestern entwickelt

Die eingangs genannte US-PS 37 67 601 beschreibt ein Verfahren zur Rückgewinnung von Allzweck-PET-Folienabfall mit einer typischen Intrinsic-Viscosität von etwa 0,50 bis 0,56 durch Zerkleinern des Abfalls zu Flokken und Durchführung der Festphasenpolymerisation an den Flocken in Gegenwart eines Spülgases, um die Intrinsic-Viscosität des PET zu erhöhen. Der dabei erhaltene Abfall kann dann durch Schir.elzsfangpressen zu Produkten wiederaufgearbeitet werden, bei denen die für ein PET von hohem Molekulargewicht charakteristischen Eigenschaften erforderlich sind. Zum Beispiel kann auf diese Weise zurückgewonnenes PET mit einer Intrinsic-Viskosität von etwas mehr als 0,70 zur Herstellung von heißversd. weißbarer, warmschrumpfbarer Folie verwendet werden.

Es hat sich jedoch herausgestellt daß dünne PET-Flocken eine so geringe Schüttdichte aufweisen, die in typischer Weise im Bereich von 40 bis 80 kg/m³ liegt, daß ein zu großer Reaktor oder Trockner erforderlich ist um einen für die Praxis geeignete Produktionshöhe zu erreichen. Ferner kann die niedrige Schüttdichte zu Schwierigkeiten bei der Handhabung des Gutes führen, die dem ganzen Verfahren Grenzen setzen. So ist es z. B. schwierig, einen großen Ansatz von Flocken von geringer Dichte, z. B. in einem Drehofen oder unter vermindertem Druck, ausreichend in V.wegung zu halten, um eine gleichmäßige Einwirkung des Spülgases zu erzielen, und die Flocken von niedriger Dichte können Durchgangskanäle verstopfen oder von dem Spülgasstrom mitgenommen werden, so daß sie die Abzugsöffnungen verstopfen, durch die das Spülgas abgeleitet wird.

Um diese Probleme zu lösen, könnte man daran denken, zerkleinerten Abfall aus der Schmelze zu massiven Körnern oder Pellets strangzupressen und diese dann der Festphasenpolymerisation zu unterwerfen. Jedoch ist die Reaktionsgeschwindigkeit dann durch die verhältnismäßig langsame Diffusion des Äthylenglykols und des Wassers, die als Nebenprodukte entstehen, an die Oberfläche des Abfalls, wo sie in Freiheit gesetzt werden, begrenzt Daher geht die Verwendung des Abfalls in Form größerer Stücke auf Kosten der Reaktionsgeschwindigkeit wodurch in der Praxis die Investitionskosten für eine Anlage mit einer gegebenen Erzeugungsgeschwindigkeit erhöht werden.

Aus der DE-OS 24 22 336 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung eines Formmaterials aus einem thermoplastischen synthetischen Harz bekannt bei dem PoIyäthylenterephthalatfaser- oder -folienabfälle zerkleinert und ohne Erhitzen durch Extrudieren komprimiert werden und das Extrudat auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird. Die dabei erhaltenen Pellets werden anschließend bei 160⁰C 2 Stunden getrocknet und dann versponnen, oder nachdem vor dem Trocknen bereits frisches Polyäthylenterephthalatmaterial zugesetzt worden ist, erneut zu Folien verarbeitet. Aus den in den

Beispielen angegebenen Viskositätswerten ist ersichtlich, daß bei der Trocknung der Pellets keine Festphasenpolymerisation stattfindet

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, mit dem einerseits die gleichen Polymerisationsgeschwindigkeilen erzielt werden können wie mit feinteiligem PET-Abfall und bei dessen Durchführung andererseits einfache Apparaturen verwendet werden können.

Gelöst wird diese Aufgabe nach der Erfindung durch die im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Verfahrensschritte.

Das erfindungsgemäße Vafahren ermöglich die Umwandlung von kristallinem Polyäthylenterephthalatfolienabfall von niedriger Schüttdichte in eine ieicht zu handhabende Form unter geringstmöglicher Einbuße an Trockengeschwindigkeit, Polymerisationsgeschwindigkeit in festem Zustand und Lösungszeit des geschmolzenen Polyester in heißen Gemischen aus Glykol und Monomeren? für die Glykole zu Monomeren!-

Als »Schüttdichte« wird hier die Dichte einer Masse von einzelnen Teilchen, wie Flocken oder Pellets, bezeichnet Der Ausdruck »geschichtet« bedeutet, daß die Einzelteilchen, aus denen das Pellet zusammengesetzt ist, ein hohes Verhältnis von Oberfläche zu Volumen aufweisen.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens können Trocknungs- und Polymerisationsgeschwindigkeiten erreicht werden, die sich den Trocknungs- und Polymerisationsgeschwindigkeiten der Flokken als solche annähern, ohne daß dabei die Schwierigkeiten auftreten, die sich bei der Verarbeitung von Flokkenmaterial zeigen. Die Pellets haben genügende Festigkeit um das Stürzen, Mischen oder die Routinehandhabung bei dem Verfahren ohne wesentlichen Zerfall auszuhalten und lassen sich trotzdem nach Beendigung der Trocknung oder Polymerisation gegebenenfalls leicht zerbrechen.

Zur weiterer. Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen Bezug genommen.

F j g. I zeigt ein poröses, geschichtetes Pellet, das gemäß der Erfindung hergestellt worden ist

F i g. 2 zeigt in Form eines Diagramms die Beziehung zwischen der Schüttdichte von Folienflocken und Pellets gemäß der Erfindung in Abhängigkeit von der Dikke der Fclienflocken.

F i g. 3 zeigt in Form eines Diagramms die Beziehung zwischen der Festphasenpolymerisationsgeschwindigkeit und der Dicke der PET-.^olienflocken.

Die erfindungsgemäß hergestellten Pellets sind geschichtete unO bestehen aus mechanisch ineinandergreifenden PET-Flocken. Die Pellets enthalten kein Bindemittel, welches Verunreinigungen einführen würde, die die Verwendung des Produkts der Festphasenreaktion beschränken wurden, und sind im Inneren durch Ineinandergreifen der einzelnen Flocken so verfestigt, daß sie einen genügenden Zusammenhalt aufweisen, um das Stützen usw. beim Festphasenpolymerisationsverfahren auszuhalten.

Um die Pellets herzustellen, werden mindestens teilweise kristalline (d. h. zu mindestens 25 bis 30% kristalline) PET-Abfäl!e bei der Herstellung von orientierter Folie gesammelt, zu geeigneter Flockenform, z. B. mit Hilfe eines rotierendpn Schneidgerätes, zerschnitzelt und dann einer Pelletierungsmühle zugeführt Flocken, die in ihren beiden planar*,! Abmessungen etwa 1,5 bis 10 mm lang sind, werden zur Herstellung der Pellets bevorzugt. Es wurde gefunden, daß PET-Flocken, die durch ein Sieb mit 9,5 mm Maschenweite hindurchgehen, sich besonders gut zur Herstellung von Pellets eignen. Diese Flocken enthalten Teilchen von unterschiedlicher Form von der Gestalt von faserartigen Strängen bis zur Gestalt von kreisförmigen Plättchen.

Wie Fig. 1 zeigt besteht ein Pellet 10 in typischer Weise aus einer Anzahl von Plättchen It, 11a, 116, lic ... Hn. Die Plättchen greifen infolge von geringen Kräuselungen und Auszackungen 12 an den Rändern

ίο und, bei dünneren Plättchen, durch mechanische Kontaktbindung an der Oberfläche durch Kreppung 13 ineinander ein, wodurch das Gleiten längs Gleitebenen vermindert wird, so daß die Pellets sich nicht zu leicht zerreiben lassen.

Während die Schüttdichte der Flocken mit der Foliendicke variiert bleibt die Schüttdichte von aus den Flocken hergestellten Pellets einigermassen konstant. Typische Schüttdichten von Flocken und Pellets, die aus Folien von 6,4 μΐη, 19 μηι bzw. 50 μπι Dicke hergestellt worden sind, ergeben sich aus Tabelle I.

Tabelle I

Foliendicke, μπι

Schüttdichte, kg/m³
Folienflocken Pellets

16-17,6	400-432
40-80	400-432
224	400-432

6,4
19
50

Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß die verhältnismäßige Erhöhung der Schüttdichte, die durch Pelletieren der Flocken erreicht wird, mit zunehmender Foliendicke abnimmt Die Beziehung von Foiiendicke zu Schüttdichte ist graphisch in F i g. 2 dargestellt deren Kurve I diese Beziehung für aus dem Zerkieinerungsgeräi kommende Folienflocken und deren Kurve II diese Beziehung für Pellets zeigt die in einer Pelletierungsvorrichtung ->. us Flocken hergestellt worden sind. Für praktische Zwecke

ist die Erhöhung der Schüttdichte, die man bei einer Folie erreichen kann, die dicker als 125 μπι ist, im allgemeinen so gering, daß das Pelletieren solchen Abfalls keinen wirtschaftlichen Wert hat.
Bevorzugte Pelletierungsmühlen haben einen rotierenden oder ortsfesten perforierten Formring, eine durch den Formring begrenzte Innenkammer, am inneren Umfang des Formringes angeordnete Verdichtungsrollen und ein einstellbares rotierendes oder ortsfestes Messer am äußeren Umfang des Formringes. Um die Pellets herzustellen, wird die Innenkammer der Pelletierungsmühle mit Flocken von einem Kristallinitätsgrad von vorzugsweise n.indestens 25 bis 30% beschickt, und diese Flocken werden von den Verdichtungsrollen nach außen durch die Löcher des Formringes getrieben, wo das Messer die verdichteten Flocken zu Pellets von der gewünschten Länge zerschneidet. Geeignete Pelletierungsmühlen dieser Bauart sind in der einschlägigen Technik bekannt. Zur Herstellung von Pellets von geeigneter Größe werden Formringe mit Löchern mit Durchmessern von etwa 4 bis 7 mm bevorzugt.

Die in der Pelletierungsmühle geleistete Arbeit, die die Flocken durch geringe Verformung zum mechanischen Ineinandergreift η bringt, führt zu einem durch die

Reibung zwischen den einzelnen Flocken und zwischen den Flocken und den Wandungen der Formlöcher verursachten Temperaturanstieg. Wenn die Temperatur über etwa 180⁰C ansteigt, kommt es zu einem uner-

wünschten Verschmelzen zwischen den einzelnen Flokken.

Es wurde gefunden, daß Pellets, die aus kristallinen Flocken unterhalb etwa 180" C und vorzugsweise im Bereich von 130 bis 160° C, in solchen Pelletierungsmühlen hergestellt worden sind, genügend Zusammenhalt aufweisen, um die mechanische Handhabung bei der Festphasenpolymerisation auszuhalten, und sich trotzdem gegebenenfalls danach zerbröckeln lassen. Diese Pellets, die in typischer Weise Durchmesser von etwa 2 bis 7 mm und Längen von etwa 6 bis t3 mm aufweisen, werden bevorzugt, da ein Verschmelzen zwischen den Flocken von nennenswertem Ausmaß die Porosität der Pellets verringern und die effektive Teilchengröße erhöhen kann, wodurch die Festphasenpolymerisationsgeschwindigkeit vermindert wird.

Das Zerbrechen der Pellets kann erfolgen, indem man die Peiiets in einem LuittörüeiSySieffi durch Gebläse leitet. Kurve III der Fig.2 zeigt die Schüttdichte von Pellets nach einer Kollision mit Gebiäseflügeln, und Kurve IV zeigt die Schüttdichte nach der dritten Kollision mit Gebläseflügeln, beide als Funktion der Dicke der Folienflocken, aus denen die Pellets hergestellt worden sind.

Meist ist es erwünscht, ein Verschmelzen zwischen den das Pellet bildenden Flocken zu vermeiden; unter Umständen kann es jedoch von Vorteil sein, Pellets mit nur einem geringen Grad von Verschmelzung herzustellen, die eine grobe Handhabung nach Beendigung des Trocknens oder einer Festphasenpoiymerisationsreaktion aushalten. In diesem Falle kann ein geringes Ausmaß von Verschmelzen an den Rändern der Pellets durch Vorerhitzen der Flocken, Vergrößerung der Formlochlänge oder Betreiben der Pelletierungsmühle bei etwas erhöhten Temperaturen erzielt werden.

Die Fsstphassp.polymerisatiQnsreaktion wird durchgeführt, indem man PET-Abfallpellets kontinuierlich, oder vorzugsweise ansatzweise, einem luftdichten Reaktionsgefäß zuführt, das auf einer Temperatur von 175 bis 250⁰C, vorzugsweise 175 bis 220° C, gehalten wird. Die Pellets verbleiben in dem Gefäß etwa 4 bis 10 Stunden, bis das PET das gewünschte Molekulargewicht erreicht hat. Bei der Reaktion werden die Reaktionsnebenprodukte, zu denen Athylenglykol und Wasser gehören, kontinuierlich abgezogen, um die Reaktion fortschreiten zu lassen und das Molekulargewicht des Polyesters zu erhöhen. Die Reaktionsnebenprodukte werden zweckmäßig abgetrieben, indem man ein trockenes, inertes Spülgas, wie Luft, Stickstoff oder Argon, durch die Reaktiostskai.imer leitet oder indem man die Reaktion im Vakuum, z. B. unter einem Druck von 4 mbar oder weniger, durchführt

Beim Trocknen oder bei der Festphasenpolymerisation werden die PET-Pellets ständig in Bewegung gehalten, um den Reaktorinhalt möglichst gleichmäßig der Einwirkung des Spülgases oder des Vakuums auszusetzen. Man kann mit Vorteil einen Drehofen, einen Umwälztrockner oder eine ähnliche Anlage verwenden.

F i g. 3 zeigt in Form eines Diagramms die Beziehung zwischen der Polymerisationsgeschwindigkeit von PET-Flocken (auf der Abszisse) und der Dicke der Flocken, aus denen die Pellets hergestellt worden sind (auf der Ordinate) für Festphasenpolymerisationsreakiionen. die bei 220° C unter einem Druck von Q.,013 bis 13 mbar (d. h. unter typischen Reaktionsbedingungen) durchgeführt werden. Die auf der Abszisse aufgetragene »Polymerisationsgeschwindigkeit« ist ein Maß für die Änderung der Intrinsic-Viskosität des Polyesters je Stunde (Jl.VVh), wobei die Intrinsic-Viscosität in g/dl an einer Lösung in einem Gemisch aus 40 Gewichtsieilcn Tctrachloräthan und 60 Gewichtsteilen Phenol bei 25"C bestimmt wird, wie es in der US-PS 36 27 579 beschrieben ist, die die Bestimmung der lntrinsic-Viscosilät aus Einzelwerten der relativen Viscosität offenbart. Auf der Ordinate sind die Flockendicken von 2,5 bis 5000 μιη logarithmisch aufgetragen. Die Foliendicke, aus der die Pellets hergestellt werden, bestimmt die Geschwindigkeil, mit der Athylenglykol und Wasser aus den Pellets herausdiffundieren können. Die Dicke der Fläche, von denen man ausgeht, beträgt vorzugsweise weniger als 125 μπι und insbesondere 2 bis 50 μπι.

Aus F i g. 3 ist ersichtlich, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit der PET-Flocken mit zunehmender Flokkendicke abnimmt. Wenn man aber die hier beschriebenen Pellets verwendet, hängt die Polymerisationsgeschwindigksit nicht von den Abmessungen der Pellets ab, wie es bei massiven Pellets der Fall sein würde; denn die Pellets sind so porös, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit sich derjenigen der einzelnen Flocken annähern kann, besonders wenn man die bevorzugten, unverschmolzenen Pellets verwendet. Typische Pellets haben z. B. eine Polymerisationsgeschwindigkeit, die um 0,015 Einheiten der Intrinsic-Viscosität je Stunde höher ist als diejenige von unpelletierten Flocken.

Der /\usdruck »Poly-(äthylenterephthalat)«, PET, bezieht sich auf Polyester von der gleichen Struktur wie der durch Polykondensation von Athylenglykol und Terephthalsäure erhaltene Polyester. Es wird angenommen, daß die Erfindung in gleicher Weise auf Polyester und Copolyester anwendbar ist, die in ihrer Struktur dem PET ähneln und sich durch Festphasenpolymerisation rückgewinnen lassen, wie Homopolyester und Copolyester von aromatischen Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure, Bibenzoesäure und Naphthalindicarbonsäuren, insbesondere den 2,6-, 2,7- und 1,5-Isomeren, mit Ci- bis Cio-Glykolen, wie Athylenglykol, Tetramethylenglykol und Cyclohexandimethanol. Die Folie soll mindestens etwas kristallin sein und vorzugsweise einen Kristallinitätsgrad von mindestens etwa 25 bis 30% aufweisen, um das Festhaften und Agglomerieren zu vermeiden.

Beispiele

A. (Vergleichsbeispiel) PET- Folie mit einer Dicke von 19 μπι und einer Intrinsic-Viscosität von 035 wird in einem Zerkleinerungsgerät, das mit einem Sieb mit Maschenöffnungen von 9,5 mm ausgestattet ist, zes^chnitzelt Der Rotor arbeitet mit 1200 U/min, und durch das Sieb werden 4,8 m³ Luft je Minute geleitet Die Durchsatzgeschwindigkeit beträgt 590 kg/h und die Schüttdichte der entstehenden Flocken 76 kg/m³.

0,1 m³ (7,6 kg) Flocken werden einem Umwälz-Vakuumtrockner zugeführt Der Trockner wird dann unter einem Druck von 0,013 bis 0,67 mbar auf 220°C erhitzt, und die Flocken verweilen 4 Stunden in dem Trockner, worauf sie die Trocknungstemperatur erreicht haben.

Die so erhaltenen Flocken haben eine Intrinsic-Viscosität von 0,99. Durch Berechnung wird eine Polymerisationsgeschwindigkeit von 0,11 Einheiten der Intrinsic-Viscosität je Stunde festgestellt

B. Ein Teil der in dem Zerkleinerer hergestellten PET-Flocken wird einer Pelletierungsmühle mit einem Formring zugeführt, dessen Löcher einem Durchmesser von 4,75 mm und eine Länge von 6 mm haben. Die Mühle arbeitet mit einem Durchsatz von 200 kg/h und erzeugt

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

40

45

50

55

60

65

7

Pellets mit einem Durchmesser von 4,75 mm und einer Länge von 12,7 mm bei 135°C. Die Pellets lassen sich leicht aus einem Sammelbehälter austragen und zeigen eine bedeutend geringere Neigung zum Verstopfen der Durchtrittskanäle und Abzugsöffnungen als die Flokken, aus denen die Pellets hergestellt worden sind.

F.in Lhiiwälz-Vakuumtrockner wird mit 0,1 m³ (41 kg) dieser Pellets oeschickt. Der Trockner wird dann unter einem Druck von 0,013 bis 0,67 mbar auf 22O⁰C erhitzt, und die Pellets verweilen 4 Stunden in dem Trockner, worauf sie die Trocknertemperatur erreicht haben. Die so erhaltenen Pellets zeigen eine Intrinsic-Viscosität von 0,95. Durch Berechnung wird festgestellt, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit 0,10 beträgt, also fast ebenso groß ist wie die Polymerisationsgeschwindigkeit 15 :'i

der im Vergleichsbeispiel A beschriebenen Flocken. Die ;

Pellets bleiben praktisch unversehrt. i]

C Polymensierte Pellets gemäß Teil B werden durch ii

ein Fördergebläse geleitet. Die Schüttdichte wird auf j

224 kg/m³ herabgesetzt. Nach weiteren Durchgängen 20 |

durch das Gebläse fällt die Schüttdichte auf 144 kg/m³. j

Die Abnahme in der Schüttdichte zeigt, daß die Pellets sich nach Beendigung der Festphasenpolymerisation gegebenenfalls leicht durch Hindurchleiten durch Gebläse zerbrechen lassen (vgl. F i g. 2).

Diese Beispiele erläutern, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit der Pellets derjenigen der Flocken vergleichbar ist. Sowohl die Polymerisationsgeschwindigkeit der Flocken als auch diejenige der Pellets liegt etwas unter der aus dem Diagramm vorausgesagten Polymerisationsgeschwindigkeit, offensichtlich infolge schlechter Temperatursteuerung in dem Trockner.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung wiederverarbeitbarer Pellets aus kristalliner Polyäthylenterephthalat- Abfallfolie, bei dem man die Abfallfolie zu Flocken zerkleinert in einer inerten Atmosphäre auf 175 bis 250⁰C erhitzt und gleichzeitig flüchtige Reaktionsprodukte entfernt, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Erhitzen die Flocken zu einem Erzeugnis von linearem zusammenhängendem geschichtetem Aufbau mit ineinandergreifenden Flocken verdichtet und dieses Erzeugnis durch Abscheren in Pellets zerteilt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Zerkleinerung der Abfallfolie bis zu einer Länge der Flocken von 1,5 bis 10 mm in beiden ihrer planaren Abmessungen getrieben wird und beim Zerteilen des verdichteten Erzeugnisses Pellets mit einem Durchmesser von etwa 2 bis 7 mm und einer Länge von 6 bis 13 mm erzeugt werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß die Hitzebehandlung der Pellets etwa 50⁰C unterhalb der Temperatur durchgeführt wird, bei der ein Verschmelzen der Flocken in den Pellets eintritt