DE2609506A1 - Lichtbogenofen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Lichtbogenofen mit einem hohlen Mantel zur Aufnahme von geschmolzenem Metall und mit wenigstens einer sich in den Behälter erstreckenden Elektrode.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf die externe Kühlung von Lichtbogenöfen, um die Erosion der feuerbeständigen Ofenauskleidung auf ein Minimum reduzieren, welche sich durch lokali· sierte Wärme und die Flammen der Lichtbogen ergibt.

Bei einer Art eines Lichtbogenofens werden die Elektroden unter Einhaltung eines Abstandes zum Schmelzbad im Ofen gehalten und der Lichtbogen wird zwischen den Elektroden und dem Schmelzbad

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- 2 erzeugt, um die Wärme zur Bearbeitung des Metalls zu liefern.

Lichtbogenofen haben zur Verwendung einer oder mehrerer Elektroden verschiedenen Aufbau und die Elektroden können mit Wechsel- oder Gleichstrom gespeist werden. Einige Lichtbogenöfen verwenden abschmelzende Elektroden aus Graphit oder Kohlenstoff; andere Lichtbogenofen verwenden nicht abschmelzbare Elektroden, die aus feuerbeständigen Materialien und teilweise aus metallischen Komponenten bestehen, an welchen der Lichtbogen erzeugt bzw. gebildet wird.

Im Betrieb eines Lichtbogenofens ist die feuerbeständige Auskleidung des Ofens Wärme ausgesetzt, die von der Schmelze und dem Lichtbogen abgestrahlt wird und es tritt häufig eine örtliche Wärme auf, die sich aufgrund des Lichtbogen-Abbrennens ergibt und die feuerbeständige Auskleidung direkt kontaktiert. Eine örtliche Überhitzung in bestimmten Zonen ergibt eine schnelle Verschlechterung bzw. Zerstörung und Erosion des feuerbeständigen Materials in diesen Zonen. Dies stellt ein an sich gut bekanntes Ereignis bei Lichtbogenöfen dar und zieht die Aufmerksamkeit auf sich, weil eine örtliche Erosion eine frühzeitige Erneuerung bzw. einen frühzeitigen Umbau der Ofenauskleidung notwendig macht.

Versuche, diese nachteiligen Auswirkungen des Lichtbogenabbrennens und des örtlichen Überhitzens auf ein Minimum zu reduzieren, umfassen die Steuerung dej: Temperatur des Schmelzbades, wobei der Abstand zwischen"dem Bad und den Elektroden optimal gestaltet wird, um einen stabileren Lichtbogen zu erhalten; ferner wird die angelegte Spannung gesteuert bzw. geregelt. Gemäß einem weiteren Vorschlag werden bei nicht abschmelzenden Elektroden Elektromagnete vorgesehen, die ein Magnetfeld erzeugen,

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welches den von der Elektrode hervorgerufenen Lichtbogen drehen läßt und dadurch die Zeit reduziert, während welcher er sich auf einer Oberfläche des feuerbeständigen Materials aufhält.

Gelegentlich ist der Außenmantel des Lichtbogenofens mit einer Kühlkammer versehen, um die Wärme vom Hantel und neben der feuerbeständigen Auskleidung möglichst schnell zu entfernen. Die bekannten Kuhleinrichtungen fUr Lichtbogenofen sind jedoch nicht voll wirksam, um die thermische Zerstörung bzw. Alterung und die Erosion auf ein Minimum zu reduzieren, weil üblicherweise ein Metall-Metall-Kontakt zwischen dem Kühlmantel und dem Ofenmantel vorliegt, so daß jede Unregelmäßigkeit zwischen den Grenzflächen bzw. Berührungsflächen Fugen oder Hohlräume hervorruft, die mit Luft ausgefüllt sind, welche eine geringe thermische Leitfähigkeit besitzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kühleinrichtung für die feuerbeständige Auskleidung von Lichtbogenöfen zu schaffen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Kuhlmittelkammer für den Behälter vorgesehen ist und ein Element enthält, welches eine mit der Außenoberfläche des Mantels in Berührung stehende Fläche zur Wärmeableitung vom Mantel aufweist, daß zwischen dieser Fläche und dem Mantel eine wärmeleitende Einrichtung eingesetzt ist und daß die wärmeleitende Einrichtung unter dem Einfluß einer durch das Element ausgeübten Kraft fließfähig ist, um geringfügig leitende Hohlräume zwischen dj ^s-·» Fläche und dem Mantel auszufüllen.

Die erfindungsgemäße Kühleinrichtung ermöglicht eine maximale Wärmeübertragung von der feuerfesten bzw. feuerbeständigen Aus-

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kleidung des Ofens zu einem externen Kühlmittel. Die erfindungsgemäße Kühleinrichtung läßt sich vorteilhafterweise bei verschiedenen Arten von Lichtbogenöfen und anderen metallurgischen Behältern anwenden.

Nach der Erfindung können eine oder mehrere Kühlkammern verwendet werden, die sich in Kontakt mit der Außenfläche des Metallmantels des Lichtbogenofens bzw. Ofens oder Behälters befinden. Die Kammer weist einen Eingang und einen Ausgang für das Kühlmittelfluid auf. Die Seite der Kammer, die sich in Berührungsbeziehung zu dem Mantel des Ofens zur Wärmeableitung der Wärme von dem feuerbeständigen Material an der anderen Seite des Mantels befindet, enthält vorzugsweise eine dünne Platte oder ein flexibles Blechmaterial mit guten wärmeleitenden Eigenschaften. Die Kammer ist auf solche Weise an dem Metallmantel befestigt, daß der Zwischenraum zwischen dem flexiblen Blechmaterial und dem Mantel dicht bzw. lecksicher ist. Bevor die Kammer angebracht wird, wird das Metallblech bzw. die Platte vorzugsweise mit einem fließfähigen oder deformierbaren wärmeleitenden Material beschichtet. Es ist ferner eine Einrichtung zum Evakuieren des Zwischenraums zwischen der dünnen Platte und dem Mantel vorgesehen, so daß der Atmosphärendruck die Platte und die BerUhrungsschicht des fließfähigen Materials deformieren läßt. Unregelmäßigkeiten oder Hohlräume an der Zwischenfläche werden demzufolge mit dem Material ausgefüllt und die Wärmeübertragung wird dadurch verbessert, da Unregelmäßigkeiten an der Zwischenfläche fehlen. In manchen Fällen kann eine einzelne Kühlkammer an jeder Seite des Ofens angeordnet werden, um eine allgemeinere Kühlung zu erreichen/ in anderen Fällen in welchen nur spezielle Zonen gekühlt werden müssen, beispielsweise solche Zonen, an welchen die Flammen der Lichtbögen auftreten, kanr eine Vielzahl von K&hlJ.-~\:;^?:v cm isr Außenfläche

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des Ofens verteilt werden. Die Verwendung mehrerer Kammern hat den Vorteil, daß eine Stillegung des Ofens vermieden wird, wenn eine der Kammern aufgrund eines physikalischen Schadens oder einer Leckentwicklung ausfällt.

Im folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand von Zeichnungen zur Erläuterung weiterer Merkmale beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Lichtbogenofens mit den erfindungsgemäßen Kuhlmittelkammern an der Außenseite des Ofens, wobei Teile weggebrochen sind,

Fig. 2 eine Aufsicht auf den Lichtbogenofen nach Fig. 1,

Fig. 3 eine vertikale Schnittansicht der Kühlmittelkammer entlang der Linie 3-3 in Fig. 1, und

Fig. 4 eine vergrößerte Ansicht eines Teils der Kühlmittelkammer nach Fig. 3.

In Fig. 1 ist ein elektrischer Lichtbogenofen dargestellt, bei dem eine neuartige Kuhleinrichtung verwendet werden kann. Der Ofen 10 weist einen äußeren Metallmantel 11 mit einer feuerfesten Auskleidung 12 auf. Die feuerfeste Auskleidung 12 kann grundsätzlich bei Öfen aus irgendeinem geeigneten Grundmaterial, beispielsweise Magnesit oder hochtonerdehaltigem Stein bestehen. Bei einem Säureofen bzw. Säureerhitzer kann die Auskleidung Silikatstein oder eine Mischung aus Erde und Kalkdinasbzw. Ganister sein. Die feuerfeste Bodenauskleidung 13 des Behälters besitzt die Gestalt einer Schüssel oder

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eines Tellers und dient als Schmelzraum. Der Schmelzraum enthält eine Schmelze 14. Eine Seite des Ofens weist eine durch die feuerfeste Auskleidung 12 und den Metallmantel 11 hindurchgehende Öffnung 15 auf, die mit einer Gießrinne 16 in Verbindung steht. An der anderen Seite des Ofens ist eine öffnung 17 vorgesehen, an deren Vorderseite sich eine Tür 18 befindet, die aus der in Fig. 1 gezeigten Stellung nach oben bewegt werden kann, um die Einführung von Materialien in den Ofen durch die öffnung 17 zu gestatten und um außerdem Schlacke aus dem Ofeninneren abzuziehen, wenn dies erwünscht ist.

Der Ofen weist einen mit 19 bezeichneten Deckel oder Abdeckung auf, die schematisch gezeigt ist. Drei Lichtbogenelektroden 20,21, und 22 verlaufen durch geeignete Öffnungen, beispielsweise in dem Deckel 19. Die Einrichtung zur Aktivierung bzw. Erregung der Elektroden ist ebensowenig gezeigt wie die Einrichtung zur Halterung der Elektroden derart, daß sie gegenüber dem Schmelzbad 14 auf das Schmelzbad zu und vom Schmelzbad weg bewegt werden können, um dadurch einen Lichtbogen zwischen der Elektrode und dem Schmelzbad zu erzeugen. Der in den Figuren 1 und 2 gezeigte Ofen weist drei Elektroden auf, jedoch kann die Kühlung auch bei Lichtbogenofen mit einer, zwei oder mehr als drei Elektroden verwendet werden.

Die Kühlkammern gemäß der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind mit den Bezugszeichen 30,31 und 32 (Fig. 1 und 2) versehen. Die Kammern 30,31 und 32 sind an der Außenfläche des Mantels 11 und in einer zu den Elektroden 20,21 und 22 jeweils gegenüberliegenden Beziehung angeordnet. Diese Positionen sind normalerweise die überhitzten Stellen eines Ofens mit drei Elektroden, wie er dargestellt ist. Die Zahl und die Anordnung jeder Kammer

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hängt jedoch von der Größe des Behälters und der Größe und gewünschten Kapazität der Kühlkammern ab, die äußerst günstig zur Wärmeabsorption dort angeordnet werden, wo feuerfeste, Überhitzte Stellung wahrscheinlich auftreten werden. Ersichtlicherweise können auch einzelne, große Kühlkammern verwendet werden, die sich halb um jede Seite des Ofens von der Gießrinne zur TUr erstrecken. Die Kühlkammern 30,31 und 32 können jeweils identisch sein, weshalb nur eine Kammer 30 im Detail beschrieben wird. Gemäß Fig. 3 kann die Kuhlkammer ein hohles Elemente 30 aufweisen, welches einen Raum festlegt, durch welchen die Kühlflüssigkeit fließen kann. Das hohle Element besitzt einen peripheren Flansch 34, damit die Kammer durch einen Deckel 35 abgeschlossen werden kann. Die Dichtung zwischen dem Rand des Deckels 35 und dem Flansch 34 ist in Fig. 3 nicht erkennbar, jedoch kann die Dichtung durch Bolzen bzw. Schrauben, die nicht dargestellt sind, und sich durch eine Vielzahl von Schraubenlöchern 36 erstrecken, zur Bewirkung einer Dichtung eingeklemmt sein.

Das hohle Element 33 weist einen weiteren Flansch 37 auf, der sich in BerUhrungskontakt zur Außenfläche des Ofens 11 befindet. Der Flansch 37 ist Über die gesamte Länge seiner Kante an der Oberfläche des Außenmantels 11 angeschweißt. Die kontinuierlich verlaufende Schweißnaht ist mit 38 bezeichnet und liefert ersichtlicherweise eine dichte Verbindung zwischen dem Flansch 37 und dem Mantel bzw. Gehäuse 11. Wenn der Dekkel 35 an Ort und Stelle angeschraubt ist, ist der durch das Element 32 festgelegte Kuhlraum vollständig umschlossen. Eingangs- und Ausgangsrohre 39,41 fUr das Kuhlmittel sind an das Element 32 angeschlossen, wobei die Verbindung aus Fig. 2 ersichtlich ist. Aus Fig. 2 ist erkennbar, daß eine, zwei oder mehr Kuhlmittelkammern, wie beispielsweise die Kammer 30,31 mit

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einem Eingangssaramelrohr 42 für das Kühlmittel verbunden sein können und daß die Ausgänge der Kammern mit einem Auslaßsammelrohr 43 für die Kühlflüssigkeit in Verbindung stehen können.

Der Flansch 37 des hohlen Elements 33, welches mit dem Ofenmantel 11 in Berührung steht, weist einen flachen Einschnitt AA auf, dor sich um dessen Umfang herum erstreckt. Die Tiefe dionon l.i nschnitts ist im wesentlichen gleich der Dicke einer I*Lai Ι.» Ί!» nun ilUmioiii Ulocli. Die Rändor der Platte 45 können in dichter Weise in dem Einschnitt 44 eingelötet oder auf andere Weise befestigt sein. Die Stirnseite 46 des Flansches ist im wesentlic hen bündig zur Außenfläche 47 der dünnen Platte 45. Ein horizontaler Querschnitt des Flansches Z7 und der dünnen Platte 45 ist nicht dargestellt; es ist jedoch klar, daß sie eine Biegung bzw. Krümmung oder eine andere Form haben können, welche es der Platte 45 gestattet, an die Kontur des Ofenmantels 11 angepaßt zu sein. Es wird erzielt, die maximale Fläche der Platte 45 in Berührungsbeziehung zu dem Mantel 11 zu verbringen, um eine Wärmeleitung von dem Mantel 11 zur Kühlflüssigkeit in dem hohlen Volumen der Kühlkammer zu fördern.

Obgleich die Übergangsflächen der Platte 45 und des Mantels 11 offensichtlich platt und regelmäßig sind, treten in der Praxis immer geringfügige Unregelmäßigkeiten bezüglich der Oberflächen auf, die eher in Punktkontakten zwischen letzteren als in einem vollständigen Flächenkontakt resultieren. Infolgedessen treten an der Übergangsfläche LufteinschlUsse auf, und da Luft ein geringerer Leiter als Metall ist, wird die Wärmeübertragung verringert.

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Gemäß einem Merkmal der Erfindung wird ein verbesserter Kontakt zwischen der Platte 45 und der Außenfläche des Mantels 11 dadurch erhalten, daß der Ubergangsabschnitt zwischen der Platte und dem Mantel evakuiert wird, nachdem die Kühlmittelkammer in einer vakuumdichten Weise an den Mantel angeschweißt wurde. Wenn die Luft aus der Übergangsfläche evakuiert ist, deformiert Atmosphärendruck die Platte und zwingt sie dazu, sich an die Kontur des Ofenmantels anzupassen, so daß der Flächenkontakt verbessert bzw. vergrößert ist.

Damit die Evakuierung der Ubergangsfläche möglich wird, ist eine deformierbare Platte 45 mit einem Pinch-off-Rohr 50, d.h. einem Abklemmrohr 50 versehen, das in Fig. 3 und in vergrößertem Querschnitt in Fig. 4 dargestellt ist. Aus Fig. 4 ist erkennbar, daß die Platte 45 mit einem Loch 51 versehen ist, an welchem das Rohr in dichter bzw. leckfreier Weise dadurch angebracht ist, daß dessen Abschlußflansch

52 auf die Oberfläche der Platte aufgelötet ist. Zuerst besitzt das Rohr 50 ein offenes Ende, um die Verbindung zu einer nicht gezeigten Vakuumquelle zu ermöglichen. Wenn der Evakuiervorgang beendet ist, wird das Rohr abgeklemmt und an seinem Ende

53 durch in der Vakuumtechnologie an sich bekannte Techniken verschlossen bzw. abgedichtet.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der Verbesserung der Wärmeübertragung Über diejenige Wärmeübertragung hinaus, die allein durch Evakuieren der Ubergangsfläche zwischen der Platte 45 und dem Mantel 11 erreichbar ist, indem in der Ubergangsfläche gemäß der vergrößerten Darstellung in Fig. ein fließfähiger oder deformierbarer,leitfähiger überzug 54 verwendet wird. Dieser überzug bzw. diese Beschichtung wird auf

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die Platte 45 aufgetragen, bevor die Kuhlmittelkammer an dem Mantel angeschweißt wird. Wenn das Vakuum an der Ubergangsfläche erzeugt wird, wird die Platte durch den Atmosphärendruck unter Druck gesetzt und das Beschichtungsmaterial fließt in die äußerst kleine Lücke bzw. Leerstelle am Übergang und bildet eine vollständige Kontaktfläche, die praktisch keine Diskontinuierlichkeiten oder Leerstellen bzw. luftleeren Räume enthält.

Ein geeignetes Material besteht aus kleinen Partikeln von wärmeleitfähigem Material in einem geeigneten Bindemittel zur Gewährung der gewünschten Konsistenz des benutzten Materials. Graphit- oder Kohlenstoff-Teilchen kolloidaler Größe sind dafUr geeignet. Derartige Teilchen haben eine optimale Durchschnittsgröße zwischen 20 und 30 Mikrometer. Andere wärmeleitfähige Teilchen können ebenfalls benutzt werden, wie beispielsweise metallische Teilchen oder thermisch leitfähige Zusammensetzungen, wie beispielsweise Eisenoxyde. Ein geeignetes Jeitfähiges Gemisch weist etwa 40 % von kolloidalem, wärmeleitfähigem Material, 50 % Wasser und 10 % Verdickungsmittel bzw. BlindfUllung, wie beispielsweise organische Bindemittel oder Ton bzw. Pelit auf. Diese Verbindung kann als Schicht auf die zwischenliegende Oberfläche der dUnnen, deformierbaren Platte 45 aufgesprüht werden und weitgehend getrocknet werden, bevor sie an dem Mantel 11 befestigt wird. Andere geeignete Pastenmischungen können Füllmittel, wie beispielsweise Stärke,Diatomeenerde bzw. Kieselgur, Silikat und dergleichen aufweisen, die mit reinen Teilchen guter thermischer Leitfähigkeit saturiert sind.

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Die dUnne Platte 45 aus Metall kann Kupfer, Messing, niedriggekohlter Stahl oder Nickel sein. Andere gute, metallene und korrosionsbeständige Materialien können ebenfalls benutzt werden. Die Dicke der Platte 45 wird in gewissem Umfang durch die Stärke des Materials bestimmt, welches ausgewählt wird. Im allgemeinen wird die Dicke etwa 0,1 mm (0,005 inch) bis 1,2 mm (0,05 inch) betragen, jedoch kann die Dicke abhängig von den physikalischen Eigenschaften der ausgewählten Materialien sein, wie dies bereits erwähnt ist. In jedem Fall soll die Dicke nicht so stark sein, daß sie der Deformation unter dem Einfluß des Atmosphärendruckes bei der Evakuierung der Zwischenfläche bzw. Übergangsfläche einen Widerstand entgegensetzt.

Eine detaillierte Beschreibung des Aufbaues der Kuhlkammer erfolgt unter Bezugnahme auf die Figuren 3 und 4 und die Entwicklung bzw. Entfaltung von zwei derartigen Kammern auf jeder Seite des Lichtbogenofens gemäß den Figuren 1 und 2 soll die Erfindung nur erläutern. Die Kammer kann in verschiedener Weise geformt sein und abhängig von der Art des Ofens konstruiert werden, bei welchem sie verwendet werden soll. Eine/Befestigung der Platte in der Kühlkammer durch Klemmeinrichtungen anstelle eines Verlötens ist ebenfalls möglich, obgleich derartige andere Möglichkeiten üblicherweise schwieriger, teurer und weniger wartungsfrei sind. Anstelle des Anschweißens des Flansches der Kuhlkammer an dem Ofenmantel kann der Flansch mit Schraublöchern versehen sein, damit der Flansch auf Stiftbolzen, die sich von dem Mantel weg erstrecken, dicht gegen den Mantel gezogen werden kann, wodurch die dUnne Metallplatte gegen den Mantel gedruckt werden kann. Die Platte kann in der Kammer auf solche Weise befestigt werden, daß sie mechanisch in einen großen Berührungskontakt mit dem Mantel gedrückt wird und der

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leitfähige Überzug bzw. die leitfähige Beschichtung kann auf den zwischenliegenden Oberflächen weiterhin benutzt werden.

Es ist ferner ersichtlich, daß eine Kammer so konstruiert und bezüglich der Größe dimensioniert werden kann, daß der gesamte Ofen geeigneter Konfiguration umgeben wird oder die Kammer kann in Form von halben Abschnitten ausgebildet sein, die sich im wesentlichen zur Hälfte um den Ofen herum erstrecken. Die Bildung Überhitzter Stellen in den feuerbeständigen Auskleidungen eines Ofens werden üblicherweise lokalisiert, wenn mehr als eine Elektrode benutzt wird und die Fachleute können leicht die ungefähre Größe und Kuhlkapazität einer Kammer und die geeignetste Stelle fUr diese Kammer bestimmen.

Obgleich die neue Kühleinrichtung in Verbindung mit einem Lichtbogenofen beschrieben wurde, läßt sie sich auch bei anderen Ofen anwenden, bei welchen eine lokalisierte oder sogar allgemeine Überhitzung auftritt. Beispielsweise können bei offenen Schmelzofen, bei denen Sauerstoff durch versenkte bzw. eingetauchte Düsen eingeführt wird, lokalisierte, überhitzte Stellen in den feuerbeständigen Seitenwänden und dem feuerbeständigen Dach auftreten. Die erfindungsgemäß aufgebaute Kuhlkammer kann in geeigneter Weise zur Kühlung dieser Flächen benützt werden, um eine frühzeitige Verschlechterung oder Zerstörung der Feuerbeständigkeit,beispielsweise bei Lichtbogenöfen, zu verhindern.

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Claims (12)

Patentansprüche

1. Jfichtbogenofen mit einem hohlen Mantel zur Aufnahme von geschmolzenem Metall und mit wenigstens einer sich in den Behälter erstreckenden Elektrode, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühlmittelkammer (30,31,32) für den Behälter vorgesehen ist und ein Element (45) enthält, welches eine mit der Außenoberfläche des Mantels (11) in Berührung stehende Fläche (46) zur Wärmeableitung vom Mantel aufweist, daß zwischen dieser Fläche (46) und dem Mantel (11) eine wärmeleitende Einrichtung (54) eingesetzt ist und daß die wärmeleitende Einrichtung unter dem Einfluß einer durch das Element ausgeübten Kraft fließfähig ist, um geringfügig leitende Hohlräume zwischen dieser Fläche und dem Mantel auszufüllen.

2. Lichtbogenofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Element (45) eine relativ dünne, flexible Platte aus wärmeleitendem Material ist.

3. Lichtbogenofen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (42,43) zur Verbindung des Inneren der Kammer (30,31,32) mit einer Speisequelle für KUhlfluid vorgesehen ist.

4. Lichtbogenofen nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Elements (45) im Bereich zwischen etwa 0,1 bis 1,2 mm (0,005 inch bis 0,05 inch) liegt.

5. Lichtbogenofen nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (45) aus einer Verbindung

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mit Kupfer, Messing, niedriggekohltem Stahl oder Nickel besteht.

6. Lichtbogenofen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeleitende Material Teilchen aus kohlehaltigem Material enthält.

7. Lichtbogenofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kohlenhaltigen Teilchen aus der Klasse ausgewählt sind, die aus Kohlenstoff und Graphit besteht.

8. Lichtobenofen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Durchschnittsgröße von etwa zwischen 20 und 30 Mikrometer aufweisen.

9. Lichtbogenofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeleitfähige Material eine größere Menge an kohlenhaltigen Teilchen und eine kleinere Menge an Material aufweist, welches aus der aus Ton bzw. Pelit und organischen Füllmitteln bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

10. Lichtbogenofen nach wenigstens einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Element (45) eine flexible Platte ist, die derart aufgebaut und angeordnet ist, daß sie in der Elektrode gegenüberliegenden Beziehung mit dem Mantel zur Wärmeableitung vom Mantel in Berührung steht, daß eine Dichtung zwischen der flexiblen Platte und dem Mantel (ii) vorgesehen ist, um einen umschlossenen Zwischenraum zwischen der Platte (45) und Hern Mantel (11) zu bilden und daß der umschlossene Raum evakuiert wird, so daß die Atmosphäre einen Druck ausüben kann, welcher die Platte gegen den Mantel druckt*

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11. Lichtbogenofen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Elektroden vorgesehen sind und daß eine der Kammern (30,31,32) an dem Ofenmantel jeweils einer Elektrode gegenüberliegend angeordnet ist.

12. Verfahren zum Kuhlen des Außenmantels eines metallurgischen Behälters, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kuhlkammer neben wenigstens einem Abschnitt des Mantels in der zu kühlenden Fläche vorgesehen wird, daß die Kuhlkammer eine erste Wand des Mantels umfaßt, die aus flexiblem Material besteht, dasszwischen der ersten Kammerwand und dem Mantel ein wärmeleitfähiges, deformierbares Material eingesetzt wird, daß die Kammer an dem Mantel befestigt wird und daß die Fläche zwischen dem Mantel und dem flexiblen Material evakuiert wird, wodurch das flexible Material gegen das deformierbare Material gedruckt wird, um dadurch Luft zu entfernen und Hohlräume sowie Ungleichmäßigkeiten zwischen der Manteloberfläche und dem flexiblen Material auszufüllen, damit die Wärmeleitfähigkeit zwischen dem Behälterraantel und dem Kuhlmittelraum in der Kühlkammer vergrößert wird.

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