DE2551525A1

DE2551525A1 - Faserverstaerkte rohre, verfahren und vorrichtung zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2551525A1
Application number: DE19752551525
Authority: DE
Inventors: Geert Vegt
Original assignee: Akzo GmbH
Current assignee: Akzo GmbH
Priority date: 1974-11-20
Filing date: 1975-11-17
Publication date: 1976-05-26
Also published as: NL7415100A; IT1048668B; SE7512991L; BE835752A

Description

Die Erfindung betrifft faserverstärkte Rohre, wobei die Fasern innerhalb einer Matrix eines thermoplastischen Materials verteilt und hauptsächlich so ausgerichtet sind, daß deren Projektion auf zur Längsachse der Rohre konzentrische Flächen unter einem Winkel zur Längsachse verläuft. Die Erfindung bezieht sich ebenfalls auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung solcher Rohre.
Es sind bereits derartige Rohre und auch Verfahren und Vorrichtungen für die Herstellung solcher Rohre bekannt, beispielsweise aus der US-PS 2 973 783. Obgleich unter bestimmten Umständen die bekannten Rohre bereits in vielen Fällen genügen, so sind sie doch nicht für alle Anwendungen geeignet, besonders dann nicht, wenn erhöhte Anforderungen gestellt werden, Aus diesem Grunde greift man oft auf Rohre aus Beton oder Asbestzement oder auf aus mit Fäden gewickelten Rohre zurück, wobei die zuletzt genannten Rohre hauptsächlich aus einer Matrix aus Epoxidharz bestehen in die schraubenförmig endlose Fäden eingebettet sind. Ein solches Verfahren bei dem rohrförmige Produkte aus Kunststoff mittels einer rotierenden Düse hergestellt werden, ist aus der NL-OS 6 803 777 bekannt. Hier sind die endlosen Polyesterfäden so orientiert, daß sie einen Winkel mit der Längsachse des Rohres bilden. Darüberhinaus beschreibt auch die NL-OS 6 802 285 ein Verfahren zur Herstellung eines rohrartigen Mehrschichtfilms unter Verwendung eines Extrusionsspaltes mit einer sich drehenden Wandung. Die Rohre aus Beton oder Asbestzement lassen sich nur schwer handhaben, und ausserdem ist deren Transport ziemlich teuer. Die aus Fäden gewickelten Rohre sind ein mal wegen des umständlichen Herstellungsverfahrens ungünstig und zum anderen auch deshalb, weil man sie mit rlativ großen Wandstärken herstellen muß, um eine b~-stimmte Festigkeit zu erreichen.
Die Aufgabe der Erfindung bestand in der Schaffung von Rohren der obengenannten Art, die aber deren Nachteile nicht mehr aufweisen und höchsten Ansprüchen genügen.
Gelöst wird die Aufgabe dadurch, daß die Lange der V~rstärkungsfasern im Bereich von 0,2-5mm, der Volumenanteil im Bereich von 5-45% des Rohrmaterials liegt und der spitze Winkel zwischen den Längsachsen der Fasern und der Längsachse des Rohres wenigstens 5-10° und vorzugsweise 15-900 beträgt.
Durch eine besondere Wärmebehandlung lassen sich Rohre nach der Erfindung in ihrer Kristellinität beeinflussen, beispielsweise so, daß die Kristallinität der thermoplastischon Matrix praktisch in radialer Richtung durch die gesamte Dicke der Rohrwandung konstant bleibt Günstige Ergebnisse aber können erwartet werden, wenn in radialer Richtung der verstärkten Rohre gemäß der Erfindung die Kristallinität der thermoplastischen Matrix sich innerhalb der Wandstärke der Rohre ändert, so von 5-10% an der inneren und/oder äußeren Oberfläche des Rohres zu etwa 60-70% in der Mitte der Rohrwandung. Es ist ebenfalls von Vorteil, wenn dem Ausgangsmaterial Nukleierungsmittel zugesetzt werden. Auf diese Weise werden die günstigen Festigkeitseigenschaften des kristallinen Materials mit der günstigen Glätte des Materials an der Oberfläche vereint.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß die Winkel zwischen der Längsrichtung der Fasern und der Längsachse des Rohres sich innerhalb des Querschnitts der Rohrwandung ändert. Diese änderung führt dann zu guten Ergebnissen, wenn sich die Längsrichtung der Fasern an der Außenfläche des Rohres mit der Längsrichtung der Fasern in der Nähe der Innenfläche des Rohres kreuzt.
Günstige Zrgebnlsse werden besonders dann zu erwarten sein, wenn der Innendurchmesser der Rohre nach der Erfindung in dem Bereiche von OO-lOOOmm liegt.
Als thermoplastisches Matrixmaterial können vortellhafterweise die im folgenden genannten thermoplastischen synthetischen Materialien verwendung finden Polyester aus gesättigten Diolen und aromatischen Dicarboxylsäuren, wie Polyäthylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat; Polyhexamethylenadipamid, Polypropylen oder Polyvinylchlorid.
Die Verstärkungsfasern gemäß der Erfindung bestehen aus Serstreckten Fäden und vorzugsweise werden solche aus Glas verwendet.
Geeignet sind jedoch auch Kohlenstoff-Fasern oder Fasern aus Po lyparabenzamid oder Polyparaphenylenterephthalamid.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Rohres ist dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrmaterial in der Richtung senkrecht zur Längsrichtung des Rohres eine 2 Kurzzeit-Zugfestigkeit besitzt, die wenigstens 4kN/cm bis lokN/cm2, vorzugsweise 16 kN/cm2 beträgt und daß das Rohrmaterial in der Richtung senkrecht zur Längsrichtung eine über 50 Jahre extra-polierte Langzeit-Zugfestigkeit besitzt, die mindestens 7,5kN/cm2, vorzugsweise l2kN/cm2 beträgt.
Das verstärkte Rohr gemäß der Erfindung kann an der Innenseite und/oder an der Außenseite mit einer dünnen Schicht aus einem unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoff versehen sein Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren für die Herstellung von mit Fasern verstärkten Rohren, wobei die Fasern in einer Matrix eines thermoplastischen synthetischen Materials verteilt und so orientiert sind, daß ihre Längsrichtung mit der Längsachse der Rohre einen Winkel bildet.
Das Verfahren besteht darin, daß ein thermoplastisches Polymer mit Fasern gemischt und unter Druck dem Einlaß eines ringförmigen Extrusionsspaltes zugeführt wird und durch in entgegengesetzte Rinchtungen rotierende Innen-und Außenwandung des Extrusionsspaltes in Rotation gebracht wird Auf der entgegengesetzten Seite des Extrusionsspaltes wird der Polymerstrom ausgepreßt und mit Hilfe einer Kalibriereinrichtung zu einem Rohr mit dem gewünschten Durchmesser verformt und gekühlt.
Gekennzeichnet ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch, daß bevor der Polymerstrom die Kühleinrichtung erreicht, dieser durch etne Bremszone geleitet wird, in welcher die Rotation des Polymerstromes sowohl innen als auch außen abgebremst wird und daß die Abbremsung durch Reibungskontakt erzielt wird.
Das Verfahren nach der Erfindung kann in einfacher Weise so ausgeführt werden, daß die Abbremsung durch feststehende Kontaktflächen, die mit dem Polymerstrom in Berührung gebracht werden, erfolgt, wobei sich die Bremszone in axialer Richtung des Rohres über eine Entfernung von wenigstens 3mm aber nicht mehr als 15mm und vorzugsweise Smm erstreckt und daß die Bremszone in direkter Verbindung mit dem ringförmigen Extrusionsspalt steht, dessen innere Wand und äußere Wand in entgegengesetzten Richtungen rotieren.
Eine günstige Ausbildungsform des Verfahrens nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit des Polymerstroms infolge der Rotation wenigstens dreimal, vorzugsweise zehnmal so hoch ist wie die axiale Extrusionsgeschwindigkeit des Polymerstroms in der Breniszone.
Gegenstand der Erfindung ist ebenfalls eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Rohre, wobei die Vorrichtung aus einem Gehäuse mit einem Extrusionsspalt besteht, an dessen Eingang ein Anschluß für mit Fasern vermischtes geschmolzenes Polymer angeordnet ist und dessen Auslaßende an einer Kalibrier-und Xühleinrichtung angeschlossen ist, wobei die Innen-und die Außenwandung des Extrusionsspaltes drehbar gelagert und mit Antrieben für die Rotation in entgegengesetzten Richtungen versehen sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzelchnet, daß der Auslaß des Extrusionsspaltes mit einer nicht drehbaren Bremszone verbunden ist, die vor der Kühleinrichtung angeordnet ist und eine axiale Länge von 3-l5mmvorzugswelse 5mm aufweist.
Eine günstige Ausbildungsform der Vorrichtung nach der Erfindung besteht darin, daß die Innen-und Außenwand der Bremszone je von einem feststehenden Ring gebildet wird, wobei der äußere Ring von einem in radialer Richtung, insbesondere mit Hilfe von Justierschrauben verstellbaren Ring gebildet wird.
Die Erfindung soll an Hand der schematischen Zeichnungen näher erläutert werden.
Fig 1 zeigt die perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen verstärkten Rohres.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt entlang der Linie I in Fig. 3 des wtsentlichen Teiles der Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Rohres.
Fig. 3 zeigt die Vorderansicht der Vorrichtung gen Fig.2.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes verstärktes Rohr im allgemeinen mit l bezeichnet. Das Rohr besteht aus einer Matrix oder Grundmasse 2 des thermoplastischen Kunststoffes ~beispielsweise Polyäthylanterephthalat. In der Matrix 2 sind Glasfasern dabei etwa gleichmäßig verteilt.
Normalerweise sind Glasfasern mit bloßem Auge kaum, wenn überhaupt, erkennbar. Um jedoch ihre Lage in der Matrix anzugeben, sind sie in der Fig. 1 in den Zonen 4 und 4' in größerem Maßstab wiedergegeben. Es ist deutlich erkennbar, daß die Winkel zwischen den Längsrichtungen der Glasfasern und der Längsachse 5 des Rohres 1 im Bereich von 45-9o0 liegen.
Während die Zone 4 mehr an der Außenkante der Rohrwandung liegt, liegt die Zone 4' mehr an der Innenkante der Wandung des Rohres. Infolge der entgegengesetzten Rotation im Extrusionsspalt während der Herstellung des Rohres schneiden sich die Richtungen der Fasern 3 in den Zonen 4 und 40 miteinander Fig. 2 ist ein Querschnitt und Fig. 3 eine Vorderansicht des Extrusionsteiles einer Vorrichtung zur Herstellung der in Fig. 1 gezeigten Rohre. Den wichtigsten Teil dieser Vorrichtung bildet der ringförmige Extrusionsspalt 6, der zwischen konzentrischen Innen-und Außenwandungen angeordnet ist. Der mit Glasfasern vermischte thermoplastische Kunststoff wird längs des Pfeiles 7 über den Einlaß 8 dem etwas weiteren Einlaß 9 des ringförmigen Extrusionsspaltes 6 zugeführt. Der Einlaß 8 ist in einem feststehenden Gehäuseteil 10 angeordnet, welches mittels Ring 11 und Bolzen 12 an dem festen Rahmen 13 befestigt ist. In dem Gehäuseteil 10 ist ein Kern, der aus den zwei Teilen 14 und 15 besteht, die mit dem Bolzen 16 aneinander befestigt sind, drehbar gelagert. Der Kern 14, 15 ist (am linken Ende in Fig. 2 dargestellt) in Kugellagern 17 im Rahmen gelagert.
Auf dem Kern II, 15 ist an der gleichen Seite eine Buchse 18 befestigt, auf der ein Kettenrad 19 angeordner ist. Über das Kettenrad 19 kann das Kernteil 15, das einen großen Teil der Innenwand des Extrusionsspaltes 6 bildet, mit der gewünschten Geschwindigkeit in Rotation gesetzt werden.
Die Außenwand des Extrusionsspaltes 6 wird zu einem großen Teil von der Innenseite des ringförmigen Rades 20 gebildet, das mit einem Zahnkranz 21 versehen ist. Über ein Ritzel 22 und das Zahnrad 23 wird der Zahnkranz 21 in Rotation versetzt, wobei die Welle 24 des Zahnrades 23 mit Hilfe des Kettenrades 25 angetrieben wird. Dadurch, daß das Rad 20 und der Kern 15 mit einer geeigneten Drehzahl in entgegengesetzten Richtung gedreht werden, kann die gewünschte Rotation des mit Fasern vermischten thermoplastischen Kunststoffstromes erzielt werden. Beiderseits des Zahnkranzes 21 ist das Rad 20 mit Kragen 26 und 27 versehen. Das Rad 20 ist dadurch drehbar gelagert, daß die Kragen 26 und 27 an vier Punkten unter einem Winkelabstand von 900 durch vier Paar Kugellager 28, 29 gestützt werden. Jedes Kugellagerpaar ist auf einer Stützachse 30 befestigt, von denen somit vier in gegenseitigem Winkelabstand von 900 angeordnet sind. Jede der vier Stützachsen 30,*von denen in Fig. 2 nur zwei erkennbar sind, ist in einem festen Gehäuseteil 31 montiert, das mit Bolzen 32 an dem Gehäuseteil 10 befestigt ist.
An seinem Umfang ist das Gehäuseteil 10 an der umschließenden Mantelplatte 33 angebracht, die ihrerseits an der Stirnplatte 34 angeschweißt ist. Mit Hilfe einer Platte 35 trägt die Stirnplatte 34 das Gleitlager 36 der Welle 24. Im Inneren der ringförmigen Stirnplatte 34 befindet sich der Stellring 37, der in axialer Richtung mit Hilfe von vier Klemmplatten (vergl. Fig. 3) verankert ist. Mit vier Stellschrauben 39 kann der Stellring 37 in radialer Richtung eingestellt werden. Die innere Wand des Stellringes 37 bildet die äußere Wand des Endteils des Extrusionsspaltes 6.
Dieses Endteil des Extrusionsspaltes bildet die sogenannte Breis zone 40. Die Innenwandung der Bremszone 40 wird durch die Außenwandlmg der feststehenden Platte 41 gebildet, die mit Hilfe des zentralen Bolzens 42 und des angeflanschten Rohres (vergl.Fig. 2) an dem Rahmen festgehalten wird.
Die Bremszone 40 besitzt eine axiale Länge von mindestens 5 mm.
Beim Betrieb der in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung wird eine mit Glasfasern vermischte plastifizierte Polyäthylenterephthalatmasse unter Druck aus einer Schneckenpresse (nicht gezeigt) in Richtung des Pfeiles 7 dem ringförmigen Extrusionsspalt 6 zugeführt. In dem Extrusionsspalt 6 wird das Material in Drehung versetzt, was dazu führt, daß die Glasfasern derart orientiert werden, daß ihre Längsachsen mit der Längsachse des Ringspaltes einen Winkel bilden und daher unter einem Winkel mit der Längsachse des zu bildenden Rohres ausgerichtet werden. Dadurch, daß die Innen-und die Außenwandung des Ringspaltes in entgegengesetzter Richtung rotieren, kreuzen sich die Fasern in dem ringförmigen Polymerteilstrom, der die innere Hälfte der Wand bildet mit denjenigen in dem Polymerteilstrom, der die äußere Hälfte der Wand bildet, Im Extrusionsspalt wird das Formmaterial im plastischen Zustand gehalten, dadurch daß das Gehäusetln entsprechender Weise erwärmt wird. Am rechten Ende (Flg 2) des Extrusionsspaltes gelangt das Forrtimaterial in die Bremszone 40, deren Wandungen sich nicht drehen, so daß die in der vorhergehenden Zone zustandegebrachte Drehung des Formmaterials abgebremst wird. Beim Verlassen der Bremgzone 40 gelangt das noch plastische Rohr in eine unmittelbar an die Bremszone 40 sich anschließende, nicht gezeigte, an sich bekannte Kalibrier-und Kühleinrichtung, in der das frisch extrudierte Rohr auf das richtige Endmaß gebracht und abgekühlt wird.

Claims

Patentansprüche.

Faserverstärkte Rohre, wobei die Fasern innerhalb einer Matrix eines thermoplastischen Materials verteilt und hauptsächlich so ausgerichtet sind, daß deren Projektion auf zur Längsachse der Rohre konzentrische Flächen unter einem Winkel zur Längsachse verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Verstärkungsfasern im Bereich von 0,2-5mm, der Volumenanteil an Fasern im Bereich von 5-45% des Rohrmaterials liegt und der spitze Winkel zwischen den Längs achsen der Fasern und der Längsachse des Rohres wenigstens 5-100 und vorzugs-0 weise 45-90 beträgt.
2. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallinität des thermoplastischen Matritmaterials in der Rohrwandung in radialer Richtung konstant ist.
3. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallinität des thermoplastischen Matrixmaterials innerhalb der Rohrwandung in radialer Richtung unterschiedlich ist.
4. Verstärkte Rohre nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallinität des thermoplastischen Materials von etwa 5-10% an der inneren und/oder äußeren Oberfläche der Rohrwandung bis etwa 60-70* in der Mitte der Rohrwand ansteigt.
5. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-4 dadurch gekennzeichnet, daß sich der Winkel zwischen der Längsrichtung der Fasern und der Längsachse des Rohres über die Dicke der Rohrwand ändert.
6. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen der Längsrichtung der Fasern und der Längsachse des Rohres sich so innerhalb der Rohrwand ändert, daß die Längsrichtung der Fasern an der Außenfläche des Rohres sich mit der Längsrichtung der Fasern in der Nähe der Innenfläche des Rohres kreuzt.
7. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser des Rohres im Bereich von 400-lOOOmx liegt.
8. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-7 dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Natrixinaterial Polyester aus gesättigten Diolen und aromatischen Dicarboxylsäuren ist.
~. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-8 dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester im Wbsentlichen Polyäthylenterephthalat ist.
10. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-8 dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester im wesentlichen Polybutylenterephthalat ist.
11. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-7 dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische synthetische Xatrixmaterial aus Hexamethylenadipamid ist.
12. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-7 dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische synthetische Material Polypropylen ist.
13. Faserveritärkte Rohre nach Anspruch 1-7 dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Matrixmaterial Polyvinylchlorid ist.
14. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-13 dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Glasfasern sind.
15. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-13 dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung von Xoblenstoff-Fasern gebildet wird.
16. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-13 dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung von FUern ans Polyparabenzamid gebildet wird.
17. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-13 dadurch gekannzeichnet, daß die Verstärkung von Fasern aus Polyparaphenylenterephthalaaiid gebildet wird.
18. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-17 dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern aus verstreckten Fäden bestehen.
19. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-18 dadurch gekennzeichnet, daß senkrecht zur Längsrichtung des Rohres die Kurzzeitzugfestigkeit wenigstens kN/cm2 beträgt.
20. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 8, 9 oder 10 dadurch gekennzeichnet, daß senkrecht zur Längsrichtung des Rohres die Kurzzeitzugfestigkeit wenigstens lokN/co2 vorzugsweise 16kN/cm2 beträgt.
21. Faserverstärkte Rohre nach Anspruch 1-20 dadurch gekennzeichnet, daß senkrecht zur Längsrichtung des Rohres die Langzeitzugfestigkeit, extrapoliert auf 50 Jahre, wenigstens 7,5kN/cm2 und vorzugsweise 12kN/ca2 beträgt.
22. Faserverstärkte Rbhre nach Anspruch 1-21 dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr an der Innenseite und/oder an der Außenseite mit einer dünnen Schicht aus einem unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoff versehen ist.
23. Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Rohren nach Anspruch 1-22, wobei die Fasern in einer Matrix eines thermoplastischen systhetischen Materials verteilt und so orientiert sind, daß ihre Längsrichtung mit der Längsachse der Rohre einen Winkel bildet, wozu ein thermoplastisches Polymer mit Fasern gemischt und unter Druck dem Einlaß eines ringförmigen Extrusionsspaltes zugeführt und durch in entgegengesetzten Richtungen rotierende Innen-und Außenwandung des Extrusionsspaltes in Rotation gebracht wird, dann auf der entgegengesetzten Seite des Extrusionsspaltes der Polyaerstrom ausgepreßt und mit Hilfe einer Kalibriereinrichtung zu einem Rohr mit dem gewünschten Durchmesser verformt und gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß bevor der Polymerstrom die Kühleinrichtung erreicht, dieser durch eine Bremszone geleitet wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23 dadurch gekennzeichnet, daß die Rotation des Polymerstromes sowohl innen als auch außen abgebremst wird.
25. Verfahren nach Anspruch 24 dadurch gekennzeichnet, daß die Abbremsung durch Reibungskontakt nit du Polymerstrom erzeugt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 23-25 dadurch gekennzeichnet, daß die Abbremsung durch feststehende Kontaktflächen, die mit dem Polymerstrom in Berührung gebracht werden, erfolgt.
27. Verfahren nach Anspruch 23-26 dadurch gekennzeichnet, daß die Bremszone sich in axialer Richtung des Rohres über eine Entfernung von wenigstens 3in,aber nicht mehr als 15 mm erstreckt.
28. Verfahren nach Anspruch 27 dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung in axialer Richtung der Bremszone etwa 5 im beträgt.
29. Verfahren nach Anspruch 23-28 dadurch gekennzeichnet, daß die Bremszone in direkter Verbindung mit dem ringförmigen Extrusionsspalt steht, dessen innere und äußere Wand in entgegengesetzten Richtungen rotieren.
30. Verfahren nach Anspruch 23-29 dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsgeschwindigkeit des Polyrnerstromes lnfolge der Rotation wenigstens dreimal so hoch ist wie die axiale Extrusionsgeschwindigkeit des Polymerstroll in der Bremtzone,
31. Verfahren nach Anspruch 30 dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Umfangsgeschwindlgkeit zehnmal so hoch ist wie die axiale Extrusionsgeschwindigkeit des Polymerstroms in der Bremszone.
32. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach den Ansprechen 23-31 und zur Herstellung der faserverstärkten Rohre nach den Ansprüchen 1-22, wobei die Vorrichtung aus einem Gehause mit einem Extrusionsspalt besteht, an dessen Eingang ein Anschluß für mit Fasern vermischtes geschmolzenes Polymer angeordnet ist und dessen Auslaßende an einer Kalibrier-und Kühleinrichtung angeschlossen ist, wobei die Innen-und Außenwandung des Extrusionsspaltes drehbar gelagert und mit Antrieben für die Rotation in entgegengesetzter Richtung versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß des Extrusionsspaltes mit einer nicht drehbaren Bremszone verbunden ist, die vor der Kühleinrichtung angeordnet ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32 dadurch gekennzeichnet, daß die nicht drehbare Bremszone eine axiale Länge von 3-15:- vorzugsweise 5 mi aufweist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 32-33 dadurch gekennzeichnet, daß die innere und äußere Wand der Bremsione von je einem feststehenden Ring gebildet sind.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Iußere feststehende Ring mit Hilfe von Justierschrauben einstellbar ist.

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