DE2548451C3

DE2548451C3 - Process for the production of a letterpress form consisting of a fiber material

Info

Publication number: DE2548451C3
Application number: DE19752548451
Authority: DE
Inventors: Nobuo Otsu Fukushima; Isamu Toyonaka Namazue; Toyokazu Ibaraki Okada
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1974-10-31
Filing date: 1975-10-29
Publication date: 1978-08-31
Also published as: JPS5510381B2; GB1514497A; FR2289344B1; DE2548451A1; FR2289344A1; NL166645C; NL166645B; JPS5152003A; CA1060705A; NL7512740A; DE2548451B2

Description

Die F.rfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hochdruckiormen aus vereinigten Kunstfasern oder vereinigten natürliche Pulpe enthaltenden Kunstfasern. Im folgenden werden diese vereinigten Kunstfasern oder natürliche Pulpe enthaltenden vereinigten Kunstfasern aus Vereinfachungsgriinden als »Fasermaterial« bezeichnet.The invention relates to a process for the production of high pressure tubes from combined synthetic fibers or combined synthetic fibers containing natural pulp. The following are these combined synthetic fibers or combined synthetic fibers containing natural pulp as "fiber material" for reasons of simplification designated.

Zur Herstellung von Hochdruckformen gibt es bereits die verschiedensten Verfahren. So werden beispielsweise zur Herstellung einer Papiermatrize Papierbögen gegen einen Satz oder eine geätzte Metallhochdruckform (Gravüre) gepreßt, worauf die erhaltene Papier matrize zur Herstellung einer Bleihochdruckforni mit Blei ausgegossen wird. Blei ist jedoch gesundheitsschädlich und darüber hinaus wegen seines hohen spezifischen Gewichts unbequem zu handhaben. Als Alternativmaßnahme hierzu wird eine thermoplastische Harzplatti" zur Herstellung einer Matrize gegen einen Sat/, oder eine Gravüre gepreßt, worauf die gebildete Matrize zur Herstellung einer Druckform mit einem aufgeschmolzenen anderen thermoplastischen Harz ausgegossen wird. Obwohl die hierbei verwendeten Materialien nichttoxisch sind und ein niedriges spezifisches Gewicht aufweisen, ist dieses Verfahren durch seine längere Zeitdauer von Nachteil. Ks gibt noch ein weiteres Verfahren, bei welchem eine Kunststoffdruckform durch Abformen einer Papiermatriic mit einer erwärmten Kunststoffolie hergestellt wird. Dieses Verfahren ist jedoch, da ein Hochtemperaiurofen benötigt wird, wegen der damit verbundenen unange nehmen Arbeitsplatzhcdingungen nicht empfehlenswert. A wide variety of processes are already available for the production of high-pressure forms. For example for making a paper stencil, sheets of paper against a set or an etched metal high pressure form (Gravure) pressed, whereupon the resulting paper matrix for the production of a high-pressure lead with Lead is poured out. However, lead is harmful to health and, moreover, because of its high specificity Weight uncomfortable to handle. As an alternative to this, a thermoplastic resin sheet is used to produce a die against a satellite /, or an engraving pressed, whereupon the formed Die for the production of a printing form with a melted other thermoplastic resin is poured out. Although the materials used here are non-toxic and have a low specificity Have weight, this method is disadvantageous because of its lengthy duration. Ks enters one more Another method in which a plastic printing form by molding a paper matrix with a heated plastic film is produced. However, this process is as a high temperature furnace is required, not recommended because of the associated unpleasant workplace conditions.

Der F.rfindung lag η in die Aufgabe /umrunde, eineThe invention was η in the task / umrunde, a

Hochdruckform zu schaffen, die nicht mit den geschilderten Nachteilen behaftet ist, sich einfach herstellen läßt und eine gute Druckfähigkeit sowie Druckbeständigkeit besitzt.To create letterpress form that does not suffer from the disadvantages described is easy can be produced and has good printability and pressure resistance.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung einer Hochdruckform, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man nach einem zur Naß- oder Trockenpapierherslellung analogen Verfahren aus Fasern mit einem Rückprall- bzw. Rückstellmodul, gemessen an einem getrockneten vereinigten Fasermaterial, das nach einem zur Papierherstellung analogen Verfahren gewonnen und dann bis zu einem Poren-Volumengehalt von 0 zusammengepreßt wurde, von 40% oder weniger zu einer Faserlage ausformt, die erhaltene Faserlage derart behandelt, daß sie auf ihrer Oberfläche ι > mit einer dünnen kontinuierlichen Filmschicht bedeckt wird und die derart modifizierte Faserlage in festem Zustand gegen eine Matrize preßt.The invention thus provides a method for producing a letterpress form, which thereby is characterized in that a process analogous to wet or dry paper production is carried out Fibers with a rebound or recovery module, measured on a dried, combined fiber material, obtained by a process analogous to paper production and then up to a pore volume content was compressed by 0, formed by 40% or less into a fiber sheet, the obtained Treated fiber layer in such a way that it ι> on its surface is covered with a thin continuous film layer and the thus modified fiber layer in solid State presses against a die.

Als Ausgangsmaierialien zur Herstellung von erfindungsgemäß verwendbaren Fasermaterialien geeignete Kunstharze sind zu Fasern ausformbare Kunstharze. wie Olefinharze, z. B. Polyäthylen und Polypropylen, Polystyrol, Polyamide, Polyester, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyacrylnitril, Mischpolymere der Monomeren dieser Harze miteinander oder sonstigen 2^ Monomeren sowie Mischungen dieser Harze.Synthetic resins suitable as starting materials for the production of fiber materials which can be used according to the invention are synthetic resins which can be shaped into fibers. such as olefin resins, e.g. B. polyethylene and polypropylene, polystyrene, polyamides, polyesters, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyacrylonitrile, copolymers of the monomers of these resins with one another or other 2 ^ monomers and mixtures of these resins.

Erfindungsgemäß können nicht sämtliche aus den genannten Kunstharzen herstellbare Fasern verwendet werden. Obwohl die Art und Weise der Faserherstcllting nicht kritisch ist, können erfindungsgemäß nur solche in Fasern verwendet werden, die — an einem vereinigicn und bis zu einem Porcn-Volumengehalt von 0 zusammengepreßten Fasermatcrial gemessen — einen Rückprall- b/w. Riickstellniodul von 40% oder weniger aufweisen. Vorzugsweise sollte ein Gemisch zarter r> Fasern kurzer Länge mit breiter Faserlängeverteilung verwendet werden. Erfindungsgemäß eignen sich insbesondere die im folgenden näher definierten Fasern, sofern ihre Rückprall- bzw. Rückstcllmodule 40% oder weniger betragen. 4(1According to the invention, not all fibers which can be produced from the synthetic resins mentioned can be used will. Though the way of manufacturing fiber is not critical, according to the invention only those in Fibers are used which - unite in one and up to a porcelain volume content of 0 compressed fiber material measured - a rebound b / w. Reset period of 40% or less exhibit. A mixture of delicate fibers of short length with a broad fiber length distribution should preferably be used be used. According to the invention, the fibers defined in more detail below are particularly suitable, provided that their rebound or reset modulus is 40% or less. 4 (1

1. Fasern, die durch Zerfasern eines gereckten Films 711 Flocken und Fibrillieren der Flocken durch Schlagen erhalten wurden;1. Fibers obtained by fiberizing a stretched film 711 flakes and fibrillating the flakes Beating were received;

2. Fasern in Pulpeform, die durch Ausstoßen einer Lösung oder Emulsion durch eine Düse unter hohen Drucken erhalten wurden;2. Fibers in pulp form obtained by ejecting a solution or emulsion through a nozzle underneath high pressures were obtained;

3. Fasern, die durch Schmelzspinnen einer Mischung aus zwei oder mehreren schwer verträglichen Harzen, Zurechtschneiden der gebildeten Fäden auf kurze Längen und Schlagen erhalten wurden;3. Fibers that are difficult to tolerate by melt spinning a mixture of two or more Resins, cutting the formed filaments to short lengths and beating;

4. nach anderen Verfahren erhaltene synthetische Pulpen und4. synthetic pulps obtained by other processes and

5. Mischungen dieser Fasern.5. Mixtures of these fibers.

Gemische aus Fasern großen Durchmessers (und ^r>^r> kreisförmigen Querschnitts) sowie gleichmäßiger Länge sind unzweckmäßig.Mixtures of fibers of large diameter (and ^r > ^r > circular cross-section) and of uniform length are inexpedient.

Der Poren-Volumengehalt und der Rückprall- bzw. Rückstellmodul wurden nach folgenden Gleichungen ermittelt: MiThe pore volume content and the rebound or recovery modulus were calculated according to the following equations determined: Wed

die scheinbare Dichte des vereinigten Fasermaterials (Gewicht der Fasern)/(Vo!umen des vereinigten Fasermaterials) in g/cm^J the apparent density of the combined fiber material (weight of the fibers) / (Vo! umen of the combined fiber material) in g / cm ^J

A=A =

ti,ti,

(U(U

E= U—IE = U-I

¹P ¹ p

100100

worin bedeuten.in which mean.

Λ der prozentuale Poren- Voliimengehall,
(/, die wahre Faserdichti· in g/cm¹. Λ the percentage pore volume,
(/, the true fiber density in g / cm ¹ .

worin bedeuten:where mean:

E den prozentualen Rückprall- bzw. Rückstellmodul,
/,, die theoretische Dicke des vereinigten Fasermaterials nach dem Zusammenpressen bis zu einem Poren-Volumengehalt von 0 in mm,
U- die Dicke des wiederentspannten bzw. wiedererholten vereinigten Fasermaterials, gemessen 1 min nach Wegnehmen der Last, in mm. E the percentage rebound or reset module,
/ ,, the theoretical thickness of the combined fiber material after compression up to a pore volume content of 0 in mm,
U- the thickness of the re-relaxed or re-combined fiber material, measured 1 min after the load has been removed, in mm.

Zusammcnpreßgeschwindigkeit: 5 mm/min.Compression speed: 5 mm / min.

Die Messung des Poren-Volumengehalts und des Rückprall- bzw. Rückstellmoduls muß mit den staubtrockenen Fasern durchgeführt werden. Wegen seiner Abhängigkeit vom Grad des Zusammenpressens ist der Rückprall- bzw. Rücksiellmodu! des vereinigten Fasermaterials als Wert bei einem Poren-Volumengehalt von 0 angegeben, um einen genauen Vergleich zu ermöglichen. The measurement of the pore volume content and the rebound or reset module must be carried out with the dust-dry Fibers are carried out. Because of its dependence on the degree of compression, the Rebound or return module! of the combined fiber material given as a value with a pore volume content of 0 in order to enable a precise comparison.

Wenn Fasern mit einem Rückprall- bzw. Rückstellmodul von größer als 40% verwendet werden, wird es. selbst dann, wenn derartige Fasern zu einem bandiörmigen Gewebe lusgeformt werden, einen Oberflächenfilm erhallen und dann gegen eine Matrize gepreßt werden, unmöglich, eine Hochdruckform großer Hochbildtiefe (Verhältnis der Höhe zwischen der Oberseite eines Hochbilds und der Tiefe der Einbeulung der Matrize) zu erhalten. Es werden im Gegenteil Fasern, deren Rückprall- bzw. Riickstellniodul sich soweit wie möglich dem Wert 0 nähert, bevorzugt.If fibers with a rebound or recovery modulus greater than 40% are used, it will. even if such fibers become a ribbon-shaped Fabric can be lusformed, a surface film echo and then pressed against a die, impossible to create a letterpress form with great portrait depth (ratio of the height between the top of a Vertical image and the depth of the indentation of the die). On the contrary, there are fibers whose Rebound or reset module approaches the value 0 as closely as possible, preferred.

Die jeweils gewählten Fasern werden ähnlich wie bei der Papierherstellung nach einem Naß- oder Trockenverfahren zu einem bandförmigen Gebilde ausgeformt. Hierbei können als Bindemittel geringe Mengen eines Kunstfasermatcrials, einer Harzemulsion, eines wasserlöslichen Harzes oder einer Pulpe zugesetzt werden.The fibers chosen in each case are similar to that used in papermaking by a wet or dry process formed into a band-shaped structure. Here, small amounts of a binder can be used as a binder Synthetic fiber materials, a resin emulsion, a water-soluble resin or a pulp can be added.

Die Faserlage läßt sich durch Vereinigen dünner bandförmiger Gebilde nach einem Verfahren ähnlich der Herstellung von geschöpftem Papier, durch Verwendung einer Rundsiebmaschine oder einer Langsiebmaschine oder durch Verwendung einer neuartigen Papiermaschine, die in einer einzigen Stufe eine schwere Lage hohen Grundgewichts herzustellen vermag, gewinnen. Lagen mit einem Grundgewicht von unter 500 g/m² sind ungeeignet, da aus solchen Lagen hergestellte Hochdruckformen eine unzureichende Hochbildtiefe und schlechte Druckbeständigkeit aufweisen. Obwohl es für das Grundgewicht keine spezielle Obergrenze gibt, werden in der Regel vorzugsweise Lagen mit einem Grundgewicht von 500 bis etwa 2000 g/m² hergestellt. Dickere Lagen lassen sich auf maschinellem Wege nur schwierig herstellen, sind kostspielig und letztlich schwierig auf einer Druckpresse zu befestigen.The fiber layer can be obtained by combining thin band-shaped structures by a process similar to the production of scooped paper, by using a cylinder mold or a Fourdrinier machine or by using a novel paper machine which can produce a heavy layer of high basis weight in a single step. Layers with a basis weight of less than 500 g / m ² are unsuitable, since letterpress forms made from such layers have insufficient depth of image and poor print resistance. Although there is no specific upper limit for the basis weight, it is generally preferred to produce layers with a basis weight of 500 to about 2000 g / m ² . Thicker layers are difficult to produce by machine, are expensive and ultimately difficult to attach to a printing press.

Zur Verbesserung der Druckfähigkeit (Druckbeständigkeit) wird die Faserlage derart behandelt, daß auf ihrer Oberfläche eine Filmschicht ausgebildet wird; dies erreicht man durch Aufschmelzen der Oberflachen schicht durch momentanes Erwärmen der Lage unter einer IR-Hei/vorrichtung oder /wischen zwei heißen Platten oder Walzen, durch Auflaminieren eines thermoplastischen Harzfilms auf die Lage oder durchTo improve the printability (pressure resistance), the fiber layer is treated so that on a film layer is formed on its surface; this is achieved by melting the surfaces layer by momentarily heating the layer under an IR heating device or / wiping two hot spots Plates or rollers, by laminating one thermoplastic resin film on the ply or through

Applizieren einer Harzlösung oder -emulsion auf die Lage durch Imprägnieren, Beschichten oder Aufsprühen. Die Dicke des durch Aufschmelzen der Oberflächenschicht gebildeten Films errechnet sich nach folgender Gleichung:Applying a resin solution or emulsion to the layer by impregnation, coating or spraying. The thickness of the film formed by melting the surface layer is calculated accordingly following equation:

F= a_st_sW+a_ft_fWF = a _s t _s W + a _f t _f W

worin bedevtsn:where bedevtsn:

F die Bruchfestigkeit der Faserlage mit einem Oberflächenfilm in kg, F is the breaking strength of the fiber layer with a surface film in kg,

W die Breite des Prüflings in cm, W is the width of the test object in cm,

Oi die Bruchspannung der Filmschicht in kg/cm²,Oi is the stress at break of the film layer in kg / cm ² ,

or die Bruchspannung des vereinigten Fasermaterials in der einen Oberflächenfilm aufweisenden Faserlage, ermittelt aus den Versuchsergebnissen der Bestimmung der-Zerreißfestigkeit der Mnbehandelten Faserlage, in kg/cm². or the tensile strength at break of the combined fiber material in the fiber layer having a surface film, determined from the test results of the determination of the tensile strength of the Mn-treated fiber layer, in kg / cm ² .

U die durchschnittliche Dicke des Oberflächenfilms in cm und U is the average thickness of the surface film in cm and

ti die durchschnittliche Dicke des vereinigten Fasermaterials in cm. ti is the average thickness of the combined fiber material in cm.

Zur Verwendung als Ausgangslage für Hochdruckformen wird eine Faserlage mit einem Oberflächenfilm gleichmäßiger Dicke mit t_s zweckmäßigerweisiv 10 bis 100 μηι, vorzugsweise 10 bis 70 μηι, bevorzugt.For use as the starting layer for letterpress forms, a fiber layer with a surface film of uniform thickness with t _{s is} expediently 10 to 100 μm, preferably 10 to 70 μm.

Um mit Hilfe von heißen Walzen eine Faserlage eines Oberflächenfilms gleichmäßiger Dicke herstellen zu können, muß vorher die Oberfläche der Faserlage glattgemacht werden. Zu diesem Zweck wird die unbehandelte Faserlage zwischen zwei heißen Walzen durch einen etwas dünneren Spalt als die Lagendicke laufengelassen, wobei die Temperatur der oberen Walze oder beider Walzen (nur) so weit erhöht ist, daß die Lage nicht schmilzt. Die Lage kann zweimal oder mehrere Male durch die Walzen laufengelassen werden. Wenn eine solche Glättungsvorbehandlung mit kalten Walzen bei Raumtemperatur durchgeführt wird, ist es erforderlich, die Lage viele Male durch die Walzen laufen zu lassen. Schließlich wird die Faserlage durch ein Walzenpaar mit engerem Spalt laufengelassen. Hierbei wird die Temperatur der oberen Walze auf eine über der Schmelztemperatur der Lage liegende Temperatur erhöht, so daß man eine Faserlage mit einem Oberflächenfilm gleichmäßiger Dicke erhält Die Dicke des Oberflächen! ilms kann durch geeignete Wahl der Walzentemperatur, der Walzgeschwindigkeit durch Wahl eines geeigneten Walzenspalts und dergleichen frei gewählt werden.In order to produce a fiber layer of a surface film of uniform thickness with the help of hot rollers can, the surface of the fiber layer must be made smooth beforehand. For this purpose, the untreated fiber layer between two hot rollers through a slightly thinner gap than the layer thickness let run, with the temperature of the upper roller or both rollers (only) increased so much that the Location does not melt. The sheet can be passed through the rollers two or more times. If such a smoothing pretreatment is carried out with cold rolls at room temperature, it is required to run the sheet through the rollers many times. Finally, the fiber layer is through a Pair of rollers let run with a narrower gap. Here, the temperature of the top roller is set to a level above the melting temperature of the layer lying temperature increased, so that you have a fiber layer with a Surface film of uniform thickness maintains the thickness of the surface! ilms can through appropriate choice of Roll temperature, the rolling speed by choosing a suitable roll gap and the like be freely chosen.

Auf ähnliche Art und Weise erhält man eine Faserlage mit einem Oberflächenfilm gleichmäßiger Dicke, wenn man das vereinigte Fasermaterial zwischen zwei heißen Platten behandelt. Durch geeignete Wahl der Temperatur der heißen Platten und des Abstands zwischen diesen kann die Filmdicke ebenfalls beliebig variiert werden.In a similar manner, a fiber sheet with a surface film of uniform thickness is obtained if the combined fiber material is treated between two hot plates. By suitable choice of temperature of the hot plates and the distance between them, the film thickness can also be varied as desired will.

Obwohl die Faserlage auch beidseitig mit einem Oberflächenfilm versehen werden kann, wird vorzugsweise nur auf einer Seite der Oberflächenfilm gebildet, da dann die in dem vereinigten Fasermaterial eingeschlossene Luft leicht entweichen und ein Abblättern der Oberflächenschicht leicht vermieden werden kann, wenn die Faserlage mit dem daran befindlichen Oberflächenfilm mittels einer Walzenvorrichtung gegen eine Matrize gepreßt wird.Although the fiber layer can also be provided with a surface film on both sides, it is preferred only formed on one side of the surface film, since then those in the combined fiber material Trapped air can easily escape and peeling of the surface layer can be easily avoided can, if the fiber layer with the surface film located thereon against by means of a roller device a die is pressed.

Day Auflaminieren eines thermoplastischen Harzfilm!« auf die Faserlage erfolgt durch Schmelzlaminieren mittels eines Extruders oder durch Ankleben eines flachen Films an die Faserlage mittels eines Klebefilms 5 oder eines Klebstoffs mit Hilfe einer Walzenvorrichtung mit heißen Walzen.Day lamination of a thermoplastic resin film! « on the fiber layer takes place by melt lamination by means of an extruder or by gluing one flat film to the fiber layer by means of an adhesive film 5 or an adhesive with the aid of a roller device with hot rollers.

Zur Ausbildung von Oberflächenfilmen auf Faserlagen durch Imprägnieren, Beschichten oder Aufsprühen in Form einer Emulsion oder Lösung verwendbare Harze sind beispielsweiseFor the formation of surface films on fiber layers by impregnation, coating or spraying Resins which can be used in the form of an emulsion or a solution are, for example

Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymere,
Äthylen/Acrylsäure-Mischpolymere,
Äthylen/Acrylsäureester-Mischpolymere,
chlorinierte Polyolefine,
is chlorsulfonierte Polyolefine,Ethylene / vinyl acetate copolymers,
Ethylene / acrylic acid copolymers,
Ethylene / acrylic acid ester copolymers,
chlorinated polyolefins,
is chlorosulfonated polyolefins,

Styrol/Butadien-Kautschuke, Polyvinylalkohol,
Polyacrylamid, Carboxymethylcellulose
und Mischungen derselben.Styrene / butadiene rubbers, polyvinyl alcohol,
Polyacrylamide, carboxymethyl cellulose
and mixtures thereof.

Durch mehrmaliges Behandeln mit einer Emulsion oder Lösung aus zwei oder mehreren Harzarten wird es möglich, die Festigkeit der Lage und deren Druckvermögen getrennt zu verbessern. Die Harzemulsion oder -lösung wird durch einseitiges Imprägnieren oder Besprühen der Faserlage appliziert. Auf diese Weise kann dann die in der Lage befindliche Luft ohne weiteres entweichen, wodurch ein Abblättern der Oberflächenschicht vermieden wird. Die Menge des applizierten Harzes und die Dicke des Oberflächenfilms lassen sich durch Variieren der Emulsions- oder Lösungskonzentration und des Zeitraums der Behandlung einstellen.By treating it several times with an emulsion or solution of two or more types of resin, it becomes possible to separately improve the strength of the sheet and its printing ability. The resin emulsion or solution is applied by impregnating or spraying the fiber layer on one side. In this way the air in the position can then easily escape, causing the Surface layer is avoided. The amount of resin applied and the thickness of the surface film can be achieved by varying the emulsion or solution concentration and the length of time of treatment to adjust.

In der Regel sinkt die Druckbeständigkeit mitAs a rule, the pressure resistance decreases with it

abnehmender Dicke des Oberflächenfilms. Andererseits wird die Hochbildtiefe immer geringer, wenn der Oberflächenfilm zu dick ist. Wenn die Dicke des Oberflächenfilms nicht gleichmäßig ist, werden sowohl das Druckvermögen als auch die Druckbeständigkeit schlechter. In der Praxis läßt sich eine geeignete Dicke des Oberflächenfilms bestimmen, wenn man die Druckfestigkeit und das Druckvermögen sowie die Hochbildtiefe in Betracht zieht.decreasing thickness of the surface film. On the other hand, the vertical image depth gets smaller and smaller when the Surface film is too thick. If the thickness of the surface film is not uniform, both the printing ability as well as the printing resistance are inferior. In practice, a suitable thickness can be found of the surface film, if one considers the compressive strength and the compressive capacity as well as the Considering vertical depth.

Die getrocknete Faserlage mit dem darauf befindlichen Obei ilächenfilm wird auf eine Matrize gelegt und in festem Zustand dagegengepreßt. Da der Preßvor-4^r> gang in der Regel bei Raumtemperatur mittels einer Walzenvorrichtung durchgeführt wird, darf sich die Matrize unter dem Preßdruck nicht verformen. In der Praxis ist es vorteilhaft, eine Walzenvorrichtung zu verwenden, die mit einer Walze und einer sich mit der so Umfangsgeschwindigkeit der Walze bewegenden Platte ausgestattet ist.The dried fiber layer with the surface film on it is placed on a die and pressed against it in a solid state. Since the Preßvor-4 ^r> gang usually at room temperature by means of a rolling device, the die under the molding pressure must not deform. In practice, it is advantageous to use a roller device which is equipped with a roller and a plate moving at the peripheral speed of the roller.

Der Preßvorgang kann ohne weiteres auch bei einer erhöhten Temperatur, bei der die Faserlagc noch nicht fließt, durchgeführt werden, sofern die Matrize diese Temperatur auszuhalten vermag. Das Pressen bei erhöhter Temperatur ist deshalb von Vorteil, da im Gegensatz zum Pressen bei Raumtemperatur die Einzelheiten besser wiedergegeben bzw. reproduziert werden. Weiterhin ist es auch möglich, die Faserlage auf bo der der Matrize abgewandten Seite zunächst mit einem Polster, z. B. einer Korkdecke, mit Kautschuk, mit einer Kautschukdecke, einem Baumwollgewebe und/oder einem Drahtsieb abzudecken und das Ganze dann einem Preßdruck zu unterwerfen. In diesem Fall lassen b5 sich die Reproduzierbarkeit der Typendetails und die Gleichmäßigkeit der Dicke der Hochdruckform verbessern. Eine Hochdruckform guter Hochdruckbildtiefe erreicht man, wenn man den Preßvorgang unter einemThe pressing process can easily take place even at an elevated temperature at which the fiber layer is not yet flows, be carried out, provided that the die is able to withstand this temperature. The pressing at Increased temperature is therefore advantageous because, in contrast to pressing at room temperature, the Details can be reproduced or reproduced better. Furthermore, it is also possible to place the fiber layer on bo the side facing away from the die initially with a Upholstery, e.g. B. a cork blanket, with rubber, with a rubber blanket, a cotton fabric and / or to cover a wire screen and then subject the whole thing to a compression pressure. In this case, leave b5 the reproducibility of the type details and the Improve the uniformity of the thickness of the letterpress form. A letterpress form of good letterpress depth can be achieved when the pressing process is under one

solchen Druck durchfuhr!, daß der Poren-Volumcngchall der Faserlagc auf 0 reduziert und die I.ape deformiert wird.such pressure carried out! that the pore volume sound the fiber layer is reduced to 0 and the I.ape is deformed.

Das Malri/cnmatcrial kann aus Papier, wie es üblicherweise bei Papiermairizcn/ßleidruekforinen ver- ■'· wendet wird, aus mit einem Versteifungsmitlei imprägniertem Papier, einem steifen Kunstharz, z. IJ. einem .Styrol- oder Acrylharz, einem hitzebeständigen Harz, z. B. einem Polycarbonat oder Polysulfon. einem wärmehärtbaren Harz. z. B. einem Phenol-, Melamin- m oder ungesättigten Polyesterharz, oder einem Pholopolymcrcn bestehen.The malri / cnmatcrial can be made of paper like it usually with paper mairizcn / ßleidruekforinen ver ■ '· is used, made of paper impregnated with a stiffening agent, a rigid synthetic resin, e.g. IJ. one .Styrene or acrylic resin, a heat-resistant resin, z. B. a polycarbonate or polysulfone. a thermosetting resin. z. B. a phenol, melamine m or unsaturated polyester resin, or a Polopolymcrcn.

Das Erwärmen der Fascrlagc kann entweder oberflächlich mittels eines IR-Heizgeräts, beheizter Walzen, beheizter Platten und dergleichen oder durch die ganze Lage hindurch in einem Luftofen erfolgen. Dieselben Ergebnisse erreicht man, wenn man das Vcrprcsscn unmittelbar nach Ausbildung des Oberflächenfilms mittels heißer Walzen oder heißer Platten vornimmt. Das Pressen kann neben der genannten Walz.envorrichtung auch mit einer Formpresse erfolgen.The heating of the Fascrlagc can either superficially by means of an IR heater, heated Rolls, heated plates and the like or through the entire layer are carried out in an air oven. The same results are obtained if the process is carried out immediately after the surface film has been formed using hot rollers or hot plates. The pressing can besides the mentioned Rolling device can also be done with a compression molding press.

Die erfindungsgemäß hergestellte Hochdruckform besitz! wegen des sehr geringen Rückprall- bzw. Rückstellmoduls der verwendeten Fasern eine große Hochbildtiefe. Ferner besitzt sie wegen des auf der Faserlage ausgebildeten Obcrflächenfilms eine zahlreiche Druck vorgänge überdauernde Druckfestigkeit.Own the letterpress form produced according to the invention! because of the very low rebound or Resetting module of the fibers used a large image depth. Furthermore, she owns because of the Fiber layer formed surface film has a compressive strength lasting numerous pressure processes.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.The following examples are intended to illustrate the invention in more detail.

example 1

Eine Lage eines hochdichten Polyäthylenfilms einer Dicke von 20 μΐη wurde bei einer Temperatur von 120° C auf seine IOfache Anfangsiänge gereckt und dann zur Herstellung von Flocken, Chips oder Schnitzel im Abstand von 5 mm zerschnitten. Die Chips bzw. Schnitzel wurden in einem handelsüblichen Scheibenraffineur so lange geschlagen, bis der Rückstell- bzw. Rückprallmodul 31% betrug. Hierbei wurde ein Fasermaterial breiter Faserlängenverteilung erhalten. Die erhaltene Faseraufschlämmung wurde mit Wasser verdünnt, mit, bezogen auf das Fasergewicht, 5 Gew.-% eines handelsüblichen Kunstfasermaterials auf Polyvinylalkoholbasis versetzt und zu einem bandförmigen Gebilde eines Grundgewichts von 1500 g/m² ausgeformt. Das bandförmige Gebilde wurde auf einer Seite mit einer 2gew.-%igen wäßrigen Lösung eines handelsüblichen Polyvinylalkohole 10 min lang imprägniert und dann getrocknet, wobei eine Faserlage mit einem Oberflächenfilm erhalten wurde.A layer of high-density polyethylene film with a thickness of 20 μm was stretched to its initial length at a temperature of 120 ° C. and then cut at a distance of 5 mm to produce flakes, chips or shavings. The chips or schnitzel were beaten in a commercially available disc refiner until the restoring or rebound modulus was 31%. A fiber material with a broad fiber length distribution was obtained. The fiber slurry obtained was diluted with water, mixed with 5% by weight, based on the fiber weight, of a commercially available synthetic fiber material based on polyvinyl alcohol and shaped into a tape-like structure with a basis weight of 1500 g / m ² . The tape-like structure was impregnated on one side with a 2% strength by weight aqueous solution of a commercially available polyvinyl alcohol for 10 minutes and then dried to obtain a fiber sheet having a surface film.

Durch Anpressen einer Polystyrolharzfolie gegen eine Gravüre unter Wärmeanwendung wurde eine Matrize hergestellt Dann wurde die Faserlage mit dem Oberflächenfilm bei Raumtemperatur mit Hilfe einer handelsüblichen Walzenvorrichtung derart gegen die Matrize gepreßt daß der Abstand zwischen der Unterseite der Einbeulung der Matrize und der Walzenoberfläche 2 mm betrug. Die hierbei erhaltene Hochdruckplatte besaß eine Hochbildtiefe von 92% und ein auf einem handelsüblichen Drucktestgerät und einer Druckpresse ermitteltes gutes Druckvermögen und zeigte nach 20 000 aufeinanderfolgenden Druckvorgängen keine Änderung der Druckfläche.By pressing a polystyrene resin sheet against an engraving with the application of heat, a Then the fiber layer with the surface film was produced at room temperature with the aid of a commercially available roller device pressed against the die in such a way that the distance between the The bottom of the indentation of the die and the roller surface was 2 mm. The Letterpress plate had a portrait depth of 92% and one on a commercial print tester and one Printing Press found good printability and showed after 20,000 consecutive prints no change in printing area.

Vergleichsbeispiel 1Comparative example 1

Eine Lage eines hochdichten Polyäthylenfilms einer Dicke von 20 um wurde bei einer Temperatur von 120⁰C auf das 1Ofache ihrer Anfangslänge gereckt und dann /uv Herstellung von !'locken. Chips oder Schnitzeln im Abstand von 5 mm zerschnitten. Die erhaltenen Chips oder Schnitzel wurden in Wasser in dem im Beispiel 1 verwendeten Schcibcnraffincur auf einen gegenüber dem Schlaggrad von Beispiel I niedrigeren Schlaggrad geschlagen. Das erhaltene Fascrmatcria! besaß eine breite I'aserlängenvcrteilung und einen Rückprall- bzw. Kiickstcllmodul von 47% Eine entsprechend Beispiel 1 aus diesem Fascrmaierial hergestellte Druckform besaß eine Hochbildtiefe von 73% und eine geringere Typenschärfe als die Druckform von Beispiel 1, was darauf hindeutet, daß man aus einem Fasermaterial mil einem höheren Rückprall- bzw. Rückstellmodul als 40% keine Druckform hervorragenden Druck vermögens herstellen kann.A layer of a high density polyethylene film having a thickness of 20 m was stretched at a temperature of 120 ⁰ C to the 1Ofache its initial length and / uv producing! 'Lure. Cut chips or schnitzels at a distance of 5 mm. The chips or chips obtained were whipped in water in the Schcibcnraffincur used in Example 1 to a degree of whipping compared to the degree of whipping of Example I, which is lower. The received Fascrmatcria! had a wide fiber length distribution and a rebound or kick module of 47% Fiber material with a rebound or recovery module higher than 40% cannot produce a printing form with excellent printing capacity.

Example 2

In entsprechender Weise wie im Beispiel 1 wurde dasselbe bandförmige Fasergebilde 7 see lang auf einer Seite mit einer 2gew.-%igen wäßrigen Polyvinylalkohollösung und unmittelbar anschließend (auf derselben Seite) 3 see lang mit einer 03gew.-%igen wäßrigen Carboxymethylcellulosclösung imprägniert.In a manner similar to that in Example 1, the same ribbon-shaped fiber structure was 7 see long on a Page with a 2 wt .-% aqueous polyvinyl alcohol solution and immediately afterwards (on the same Page) impregnated for 3 seconds with a 03% strength by weight aqueous carboxymethyl cellulose solution.

Daraus wurde in der im Beispiel 1 geschilderten Weise eine Druckform hergestellt, die — wie a. a. O. beschrieben — getestet wurde. Sie zeigte eine Hochbildtiefe von 95% und ein ausgezeichnetes Druckvermögen.From this, a printing form was produced in the manner described in Example 1, which - like a. a. O. described - has been tested. It showed 95% vertical depth and excellent Printing capacity.

Example 3

Durch Ausstoßen bzw. Auspressen einer 15gew.- °/oigen Lösung von hochdichtem Polyäthylen in Hexan durch eine Düse eines Durchmessers von 0,5 mm ausBy expelling or squeezing out a 15% by weight solution of high-density polyethylene in hexane through a nozzle with a diameter of 0.5 mm

Ji einem Autoklav bei einer Temperatur von 180⁰C unter einem Druck von 40 kg/cm² wurde ein Fasermaterial hergestellt. Das erhaltene Fasermaterial wurde in dem im Beispiel 1 verwendeten Scheibenraffineur so lange geschlagen, bis der Rückprall- bzw. Rückstellmodul 18% betrug. Hierbei wurden Fasern einer breiten Faserlängenverteilung erhalten. Die erhaltenen Fasern wurden in der im Beispiel 1 geschilderten Weise zu einer Faserlage ausgeformt, imprägniert und auf eine Matrize gepreßt wobei eine Druckform hervorragenden Druck-Vermögens und einer Hochbildtiefe von 98% erhalten wurde.A fiber material was produced in an autoclave at a temperature of 180 ^° C. under a pressure of 40 kg / cm ^2. The fiber material obtained was beaten in the disk refiner used in Example 1 until the rebound or recovery modulus was 18%. Fibers with a broad fiber length distribution were obtained in this way. The fibers obtained were shaped into a fiber layer in the manner described in Example 1, impregnated and pressed onto a die, a printing form having excellent printability and an image depth of 98% being obtained.

Example 4

Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei jedoch das 5» erhaltene Fasermaterial zu einer Faserlage eines Grundgewichts von 1000 g/m² ausgeformt und imprägniert wurde. Die erhaltene Faserlage wurde einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei der Abstand zwischen dem unteren Ende der Einkerbung der Matrize und der Walzenoberfläche der Walzenvorrichtung 13 mm betrag. Die erhaltene Druckform besaß ein ausgezeichnetes Druckvermögen und eine Hochbildtiefe von 96%.Example 3 was repeated, except that the fiber material obtained was shaped into a fiber layer with a basis weight of 1000 g / m ² and impregnated. The obtained fiber sheet was subjected to roller treatment, the distance between the lower end of the notch of the die and the roller surface of the roller device being 13 mm. The printing form obtained had an excellent printability and a portrait depth of 96%.

60 Vergleichsbeispiel 2 60 Comparative Example 2

Beispiel 3 wurde wiederholt, wobei die gemäß Beispiel 3 erhaltenen Fasern zu einem bandförmigen Gebilde ausgeformt und getrocknet wurden. Dann wurde das unbehandelte (auf der Oberfläche der Faserlage wurde keine Oberflächenfilmschicht ausgebildet) bandförmige Material bzw. die unbehandelte Faserlage in der hn Beispiel 1 geschilderten Weise einer Walzenbehandlung unterworfen. Die hierbei erhalteneExample 3 was repeated, the fibers obtained according to Example 3 being in the form of a ribbon Forms were molded and dried. Then the untreated (on the surface of the Fiber layer, no surface film layer was formed) tape-shaped material or the untreated The fiber layer was subjected to a roller treatment in the manner described in Example 1. The

Druckform zeigte eine Hochbildtiefe \oii 99% und eine gute Typenschärfe. Wurde jedoch die erhaltene Druckform im einem handelsüblichen Drucktestgerat auf ihre Druckeigenschaftcn hin untersucht, zeigte es sich, daß die Druckfarbe in die Druckform eindrang und weiterhin wurde ein Rupfen der Oberflächenschicht festgestellt. Schließlich war es unmöglich, Drucke herzustellen.The printing form showed a portrait depth of 99% and a good type definition. However, the printing form obtained was tested in a commercially available printing test device examined for their printing properties, it showed that the printing ink penetrated the printing form and furthermore, plucking of the surface layer was found. After all, it was impossible to make prints to manufacture.

R ι- ι s ρ ι c I > R ι- ι s ρ ι c I>

Lm Fasergemisch lines Rückprall h/u. Riickstcllmoduls von 25% aus 80 Gew.-¹Xi der genial! Beispiel j hergestellten Fasern und 20 Gew.-% einer natürlichen ι'. Pulpe (Mahlgrad nach kanadischem Standard 25Oa.) wurde mittels einer Büttenpapicrherstellungsvorrich tung zu einem band- oder bahnförmigen Gebilde eitu-s Grundgewichts von 1500 g/m' ausgeformt. Die erhaltene feuchte Bahn mit einem >0gew.-%igen Wassergehalt _v wurde auf einer Seite mittels einer Sprühpistole mit einer igew.-%igt;n wäßrigen Polyvinyhilkohollösung besprüht und dann getrocknet. Die hierbei erhaltene Faserlagc wurde in der im Beispiel 1 geschilderten Weise einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei j> eine Druckform hervorragenden Druckvermögens und einer I lochbildtiefe von 92% erhalten wurde.Lm fiber mixture lines rebound h / u. Back module of 25% from 80 wt .- ¹ Xi the genial! Example j produced fibers and 20 wt .-% of a natural ι '. Pulp (freeness according to Canadian Standard 250a.) Was shaped into a ribbon or web-like structure with a basis weight of 1500 g / m 2 by means of a handmade paper production device. The moist web obtained with a> 0% by weight water content was sprayed on one side by means of a spray gun with a% by weight aqueous polyvinyl alcohol solution and then dried. The fiber layer obtained in this way was subjected to a roller treatment in the manner described in Example 1, whereby a printing form with excellent printability and a hole pattern depth of 92% was obtained.

Example b

In einem Autoklav wurden unter Rühren bei einer Temperatur von 180' C 20 Gew-% eines handelsüblichen isotaktischen Polypropylens mil 80 Gew.-% Methyk-ndichlorid vermischt. Dann wurde in den Autoklav Stickstoff mit einem Druck von 50 kg/cm-' eingeführt, wobei die im Autokla\ enthaltene Lösung durch eine Düse eines Durchmessers von 0.5 mm über ein am unteren finde des Autoklavs vorgesehenes Ventil ausgestoßen wurde. Hierbei wurde ein eordartiges Material erhalten. Dieses Material wurde im Abstand von etwa 10 mm zerschnitten. Das hierbei erhaltene Fasermateria! wurde in dem im Beispie! 1 verwendeten Scheibenraffineur so lange geschlagen, bis der Rückprall- bzw. Rückstellmodul etwa 38% betrug. Hierbei wurden zarte und verzweigte Fasern breiter Faserlängenverteilung erhalten. In der im Beispiel 1 geschilderten Weise wurde das erhaltene Fasermaterial zu einer Faserlage ausgeformt, imprägniert und einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei eine Druckform hervorragenden Drackvermögens und einer Hochbildtiefe von 90% erhalten wurde.In an autoclave with stirring at a temperature of 180 ° C., 20% by weight of a commercially available isotactic polypropylene mixed with 80% by weight methylene dichloride. Then it was in the Autoclave nitrogen with a pressure of 50 kg / cm- ' introduced, the solution contained in the autoclave through a nozzle with a diameter of 0.5 mm above a valve on the lower part of the autoclave was ejected. This was a tremendous one Material received. This material was cut about 10 mm apart. The Fiber material! was in the example! 1 used Disc refiner struck until the rebound or restoring modulus was about 38%. Here, delicate and branched fibers with a broad fiber length distribution were created obtain. In the manner described in Example 1, the obtained fiber material became one Formed fiber layer, impregnated and subjected to a roller treatment, with a printing form outstanding Printability and a portrait depth of 90% was obtained.

B e i s ρ i c I 7 -,-> B is ρ ic I 7 -, ->

Eine Mischschmelze aus 35 Gew.-% eines Polystyrols mit einem Molekulargewicht von 70 000 bis 80 000, 35 Gew.-% eines handelsüblichen Polyäthylens und 30 Gew.-%) eines handelsüblichen Äthylen/Vinylacetat-Mischpolymeren wurde einem Extruder zugeführt. Aus diesem wurde aus dem Werkzeug bei einer Temperatur von 250° C ein Einzelfaden eines Durchmessers von 0,5 mm extrudierL Der erhaltene Einzelfaden wurde in Dampf bei einer Temperatur von 100⁰C auf das 7fache seiner Anfangslänge gereckt, dann in 5 mm lange Stücke zerschnitten und in Wasser in dem im Beispiel 1 verwendeten Scheibenraffineur geschlagen, bis der Rückprall- bzw. Ruckstellmodul 22% betrug. Hierbei wurde ein Fasermaterial breiler Faserlängenverteilung erhalten. Das Fasermaterial wurde entwässert, getrocknet und einer Spaltvorrichtung zugeführt. Die mil dem l.ui'tstrom mitgerissenen gespaltenen Fasern wurden gegen ein unter der Spaltvorrichtung befindliches endloses Transportband geblasen. Gleichzeitig wurde auf die Unterseite des Transportbandes eine Saugwirkung ausgeübt. Hierbei wurde auf dem Transportband eine Faserlage eines Grundgewichts von 1500 g/m' erhalten. Nach lOiiiinütiger Hnzebehandiung in einem Ofen bei einer Temperatur von 80¹C wurde die I aserlage in der im Beispiel I geschilderten Weise imprägniert und einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei eine Druckform her\orragenden Druckvermögens und einer Hochbildtiefe von 94% erhalten wurde.A mixed melt of 35% by weight of a polystyrene with a molecular weight of 70,000 to 80,000, 35% by weight of a commercial polyethylene and 30% by weight of a commercial ethylene / vinyl acetate copolymer was fed to an extruder. For this a single filament was of a diameter of 0.5 mm extrudierL The monofilament obtained was stretched in steam at a temperature of 100 ⁰ C to 7 times its initial length from the die at a temperature of 250 ° C, then cut into 5 mm long pieces and whipped in water in the disc refiner used in Example 1 until the rebound modulus was 22%. A fiber material with a broad fiber length distribution was obtained. The fiber material was dewatered, dried and fed to a splitting device. The split fibers entrained by the oil stream were blown against an endless conveyor belt located below the splitting device. At the same time, suction was exerted on the underside of the conveyor belt. A fiber layer with a basis weight of 1500 g / m 'was obtained on the conveyor belt. After lOiiiinütiger Hnzebehandiung in an oven at a temperature of 80 ¹ C I was aserlage in the described in Example I impregnated and subjected to a rolling treatment, a printing plate was forth obtain \ traktorra constricting pressure property and a high depth of image of 94%.

B e i s ρ i ιB e i s ρ i ι

In der im Beispiel 1 geschilderten Weise wurden die gemäß Beispiel 3 hergestellten Fasern zur Bildung einer Faserlage zu einem bahn- oder bandförmigen Gebilde ausgeformt und getrocknet. Dann wurde auf die l-'ascrlage ein /.weischichtlilm mit L'iner Schicht aus handelsüblichem hochdichten Polyäthylen einer Stärke von 20 μηι und einer Schicht aus handelsüblichem Ä'.hylen/Vinylacetat-Mischpolymeren einer Dicke von 5 μηι derart abgedeckt, daß die Älhylen/Vinylaeetal-Mischpolymerenschieht mit der Faserlage in Berührung gelangte. Dann wurde das Ganze unter Hindurchlciten durch ein Paar lOO'C heißer, tcflonbeschichieter Kalanderwalzen unter einem Liniendruck von 2 kg/cm miteinander verbunden. Die erhaltene Faserlage mit dem darauf befindlichen Oberflächenfilm wurde in der im Beispiel 1 geschilderten Weise gewalzt und bewertet. Letztlieh wurde eine Druckplatte einer Hochbildtiefe von 93% und eines hervorragenden Druckvermögens erhalten.In the manner described in Example 1, the fibers produced according to Example 3 were used to form a The fiber layer is shaped into a web or ribbon-like structure and dried. Then it was on the l'ascrlage one /. two-layer film with one layer of Commercially available high-density polyethylene with a thickness of 20 μm and a layer of commercially available Ä'.hylen / vinyl acetate copolymers with a thickness of 5 μm covered in such a way that the Älhylen / Vinylaeetal copolymers is came into contact with the fiber layer. Then the whole thing went through the streets by a pair of 100'C hot, Tcflon-coated calender rollers under a line pressure of 2 kg / cm connected with each other. The obtained fiber layer with the surface film thereon was in the rolled and evaluated in the manner described in Example 1. Ultimately, a printing plate became a portrait depth of 93% and an excellent printability.

B e i s ρ i e 1 e 9 bis 11B e i s ρ i e 1 e 9 to 11

In der im Beispiel ! geschilderten Weise wurden die gemäß Beispiel 3 hergestellten Fasern zu einem band- oder bahnförmigen Gebilde ausgeformt und getrocknet, wobei eine etwa 5,3 mm dicke Lage erhalten wurde. Die erhaltene Lage wurde durch ein 110°C heißes Walzenpaar laufengelassen. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walzen betrug 1 m/min, der Walzenspalt war 4,0 mm breit. Bei dieser Behandlung wurde eine etwa 4,4 mm dicke Faserlage mit glatten Oberflächen erhalten. Unmittelbar darauf wurde die Faserlagc unter folgenden Bedingungen durch ein Walzerspaar laufengelassen: Temperatur der oberen Watee bei Beispiel 9: 140⁰C; bei Beispie! 10: 145°C; bei Beispiel 11: 150"C. Temperatur der unteren Walze: 110⁰C Umdrehungsgeschwindigkeit der Walzen: 8 m/min; Walzenspalt: 3,5 mm. In the example! In the manner described, the fibers produced according to Example 3 were shaped into a band-like or web-like structure and dried, a layer about 5.3 mm thick being obtained. The sheet obtained was run through a pair of rollers at 110 ° C. The speed of rotation of the rollers was 1 m / min, the roller gap was 4.0 mm wide. In this treatment, a fiber layer with a thickness of about 4.4 mm and smooth surfaces was obtained. Immediately thereafter, the Faserlagc was run under the following conditions by a pair Walzer: temperature of the upper Watee in Example 9: 140 ⁰ C; for example! 10: 145 ° C; in Example 11: 150 "C. Temperature of the lower roller: 110 ^° C. Speed of rotation of the rollers: 8 m / min; roller gap: 3.5 mm.

Es wurden Faserlagen mit Oberflächenfilmen wechselnder Dicke erhalten (vgl. die folgende Tabelle). Jede Faserlage wurde zusammen mit einer Matrize bei Raumtemperatur einer Walzenbehandlung unterworfen. Hierbei betrug der Abstand zwischen dem unteren Teil der Einbeulung der Matrize und der Walzenoberfläche 1,8 mm. Es wurden in jedem Falle Druckplatten hervorragenden Druckvermögens und einer Hochbildtiefe entsprechend den Werten der folgenden Tabelle erhalten.Fiber layers with surface films of varying thickness were obtained (cf. the following table). Every The fiber sheet was subjected to a roller treatment together with a die at room temperature. Here, the distance between the lower one was Part of the dent of the die and the roll surface 1.8 mm. In each case there were printing plates excellent printability and a portrait depth corresponding to the values in the following table obtain.

Tabel

Beispiele » IOExamples »IO

I !I!

Temperatur der oberen 140 145 150Temperature of the upper 140 145 150

Walze. CRoller. C.

Dicke des Oberflaehenlilms 2X 37 51Thickness of the surface film 2X 37 51

in umin around

Ilochbildtiete in \ 97 95 ⁽>4Ilochbildtiete in \ 97 95 ⁽ > 4

Be ι s ρ i ι· i e 12 bis 14Be ι s ρ i ι i e 12 to 14

In entsprechender Weise wie bei den Beispielen 9 bis 11 wurden Faserlagen mit Oberilächcnfümschichiers erhalten (Temperatur der oberen Walze bei Beispiel 12: 140"C : bei Beispiel 13: 145 C: bei Beispiel 14: 150' C). Die Oberflächenfilmschiehi wurde mittels einer IR-Hei/\orrichtung etwa 15 see laug auf eine Temperatur von 80 C erhitzt und dann in der in Beispiel 9 bis 1 I geschilderten Weise einer Walzenbehandlunü unterworfen. Hierbei wurden Druckplatten jeweils hervorragenden Druckvermögens und guter Typcnsehiirfe erhalten. Die Hochbildtiele betrug bei Beispiel i- 98¹Vo. bei Beispiel 13 97% und bei Beispiel 14 95%.In a manner corresponding to that of Examples 9 to 11, fiber layers with surface layers were obtained (temperature of the upper roller in Example 12: 140 "C: in Example 13: 145 C: in Example 14: 150 ° C) The heating device was heated to a temperature of 80 ° C. for about 15 seconds and then subjected to a roller treatment in the manner described in Examples 9 to 11. This gave printing plates in each case with excellent printing properties and good type properties. 98 ¹ volume for example 13 97% and for example 14 95%.

Vergleichsheispiele 3 und 4Comparative Examples 3 and 4

Die gemäß Beispiel 3 hergestellten Fasern wurden in der im Beispie! 1 geschilderten Weise /u einem bahn oder bandförmigen Gebilde ausgeformt und dann in eier im Beispiel 9 geschilderten Weise einer Glältiingsbe handlung unterworfen. Hierbei wurde eine Kaserlage glatter Oberfläche erhalten. Hierauf wurde die Lage unter folgenden Bedingungen zwischen zwei Walzen durchlaufengelassen: Temperatur der unteren Walze: dieselbe Temperatur wie bei der vorausgehenden Glättungsbehandlung: Temperatur der oberen Walze: 150⁰C; Walzenspalt: 3.5 mm; Umdrehungsgeschwindig keit der Walzen: 3 m/min. Hierbei wurde eine F'aserlage mit einem etwa 125 μηι dicken Obcrfiächenfilm erhalten. Die Lage wurde in der im Beispiel 9 geschilderten Weise (Vergleichsbeispiel 3) bzw. in der im Beispiel 12 geschilderten Weise (Vcrglcichsbeispie! 4) einer Walzenbehandlung unterworfen. Obwohl sie ein ausgezeichnetes Druckvermögen aufwies, besaß die jeweils erhaltene Druckform bei Vcrgleichsbcispiel 3 eine Hochbildtiefe von nur 78% und bei Vergleichsbeispiel 4 von nur 82%. Im Vergleich zu den Druckformen der Beispiele 9 bis 14 war ihre Typenschärfe schlecht. Dies zeigt daß im vorliegenden Falle keine Druckform hervorragender Druckeigenschaften erhalten werden konnte.The fibers produced according to Example 3 were in the example! 1 described way / u formed a web or band-shaped structure and then subjected to a Glältiingsbe treatment in egg in Example 9 described way. In this way, a layer of fiber with a smooth surface was obtained. The layer was then passed between two rollers under the following conditions: temperature of the lower roller: the same temperature as in the previous smoothing treatment: temperature of the upper roller: 150 ^° C .; Nip: 3.5 mm; Rotational speed of the rollers: 3 m / min. A fiber layer with an approximately 125 μm thick surface film was obtained. The layer was subjected to a roller treatment in the manner described in Example 9 (Comparative Example 3) or in the manner described in Example 12 (Comparative Example 4). Although it was excellent in printability, the printing form obtained in each case had a portrait depth of only 78% in Comparative Example 3 and only 82% in Comparative Example 4. In comparison with the printing forms of Examples 9 to 14, their type definition was poor. This shows that in the present case no printing form with excellent printing properties could be obtained.

Beispiele 15 und 16Examples 15 and 16

In der im Beispiel 10 geschilderten Weise wurde eine Faserlage mit einem Oberflächenfilm hergestellt und unter folgenden Bedingungen einer Walzenbehandlung unterworfen: Die Walzenkombination entsprach dem Beispiel 10; auf einem Pressenzylinder einer Druckpresse wurde eine etwa 1 mm dicke Korkdecke bzw. ein etwa 1 mm dickes Korktuch verwendet und dies auf der Rückseite der Faserlage. In Beispiel 15 betrug der Abstand zwischen dem unteren Ende der Einbeulung der Matrize und der Walzenoberfläche der Walzenvorrichtung 2,4 mm. Das Walzen erfolgte bei Raumtemperatur. Im Beispiel 16 wurde die Oberfläche der Faserlage in der im Beispiel 13 geschilderten Weise erhitzt. Das Walzen erfolgte wie bei Beispiel 15. Hierbei wurden Druckformen mit Hochbildtiefen entsprechend den Hochbildtiefen der Beispiele 10 und 13 einer guten Wiedergabefähigkeil für photographische Bilder und T\ pen und einer guten Dickegenauigkeil erhalten. Somit besaßen die erhaltenen Druckformen hervorragende Druckfestigkeits und Druckeigenschaften. In the manner described in Example 10, a fiber layer with a surface film was produced and subjected to a roller treatment under the following conditions: The combination of rollers corresponded to Example 10; An approximately 1 mm thick cork blanket or an approximately 1 mm thick cork cloth was used on a press cylinder of a printing press and this on the back of the fiber layer. In Example 15, the distance between the lower end of the dent of the die and the roll surface of the roll device was 2.4 mm. The rolling took place at room temperature. In Example 16, the surface of the fiber layer was heated in the manner described in Example 13. The rolling was carried out as in Example 15. This gave printing plates with vertical image depths corresponding to the vertical image depths of Examples 10 and 13, a good reproducibility wedge for photographic images and types and a good thickness accuracy. Thus, the printing plates obtained had excellent compressive strength and printing properties.

Beispiel 17Example 17

\'.\v. Fasergemisch (Rückprall- bzw. Rückstcllmodul: 27%) aus 75Gew.-% der gemäß Beispiel 3 hergestellten Fasern und 25 Gew.-% natürlicher Pulpe (Mahlgrad nach kanadischem Standard: 250cc) wurde zu einem bahn- oder bandförmigen Gebilde eines Grundgewichts von 1000 g/m^: ausgeformt. In der im Beispiel 1 geschilderten Weise würde aus den gemäß Beispiel i hergestellten Fasern ein weiteres bahn- oder bandförmiges Gebilde eines Grundgewichis von 500 g in' hergestellt. Beide bahn- bzw. bandförmigen dcbildc würden miteinander zu einer Lage einer Dicke von etwa 5,1 mm (in trockenem Zustand) vereinigt. Die erhaltene Faserlage wurde in der im Beispiel 2 geschilderten Weise zum Aufschmelzen der Kunstfaserschicht und zur Bildung des Oberflächenfilms behandelt. Hierbei wurde eine Faserlage mit einem Oberflachenfilm einer Dicke \·>η etwa 35 μηι erhalten Die Lage wurde dann in der im Beispiel 10 geschilderten Weise einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei eine Druckform guten Druck * ermogens und einer Hochbildtiefc \on 93% erhalten wprde. \ '. \ v. Fiber mixture (rebound or recovery modulus: 27%) of 75% by weight of the fibers produced according to Example 3 and 25% by weight of natural pulp (freeness according to the Canadian standard: 250cc) became a web or tape-like structure with a basis weight of 1000 g / m ^: shaped. In the manner described in Example 1, a further web-like or ribbon-like structure with a basic weight of 500 g in 'would be produced from the fibers produced according to Example i. Both web-shaped or band-shaped dc images would be combined with one another to form a layer with a thickness of approximately 5.1 mm (in the dry state). The fiber layer obtained was treated in the manner described in Example 2 to melt the synthetic fiber layer and to form the surface film. This gave a fiber layer with a surface film having a thickness of about 35 μm. The layer was then subjected to a roller treatment in the manner described in Example 10, a printing form capable of good printing and a high image depth of 93% being obtained.

Beispiel 18Example 18

In der im Beispiel 1 geschilderten Weise wurden die gemäß Beispiel I hergestellten Fasern zu einem bahn- oder bandförmigen Gebilde eines Grundgewichts von 12IXJgZm-' ausgeformt und getrocknet, wobei eineIn the manner described in Example 1, the fibers produced according to Example I into a web or band-shaped structures with a basis weight of 12IXJgZm- 'formed and dried, with a

1 asei lage einer Dicke von etwa 4,8 mm erhalten wurde. Die erhaltene Faserlagc wurde zur Glättung der Oberfläche etwa 15 see lang zwischen eine obere Platte einer Temperatur von 100' C und eine Raumtemperatur aufweisende unter Platte gehalten, wobei der Spalt /wischen den beiden Platten 43 mm betrug. Hierauf wurde die Temperatur der oberen Platte auf 140° C erhöht und die Spalteinstellung auf 4,0 mm erniedrigt. Die Faserlage wurde in diesem Zustand weitere 5 see lang belassen, wobei ein Obcrflächenfilm einer berechneten Dicke von etwa 40 pm gebildet wurde. Dann wurde das lagenförmige Gebilde unter Verwendung einer Korkdecke bzw. eines Korktuchs gemäß Beispiel 15 einer Walzenbehandlung bei Raumtemperatur unterworfen. Hierbei betrug der Abstand zwischen dem unteren Ende der Einbeulung der Matrize und der Walzenoberfläche 22 mm. Hierbei wurde eine Druckform hervorragenden Druckvermögens und einer Hochbildtiefe von 94% erhalten. 1 asei layer a thickness of about 4.8 mm was obtained. To smooth the surface, the fiber layer obtained was held for about 15 seconds between an upper plate at a temperature of 100 ° C. and a lower plate at room temperature, the gap between the two plates being 43 mm. The temperature of the upper plate was then increased to 140 ° C. and the gap setting decreased to 4.0 mm. The fiber layer was left in this state for a further 5 seconds, a surface film having a calculated thickness of about 40 μm was formed. The sheet-like structure was then subjected to a roller treatment at room temperature using a cork blanket or a cork cloth according to Example 15. The distance between the lower end of the indentation of the die and the roller surface was 22 mm. A printing form with excellent printability and an image depth of 94% was obtained.

Beispiel 19Example 19

In der im Beispiel 1 geschilderten Weise wurden die gemäß Beispiel 6 hergestellten Fasern zu einem band- oder bahnförmigen Gebilde ausgeformt und getrocknet wobei eine Faserlage einer Dicke von etwa 6,0 mm erhatten wurde. Zur Glättung ihrer Oberfläche wurde die Faserlage unter folgenden Bedingungen durch ein Walzenpaar laufengelassen: Temperatur beider Walzen: 130⁰C; Umlaufgeschwindigkeit der beiden Walzen: In the manner described in Example 1, the fibers produced according to Example 6 were shaped into a band-like or web-like structure and dried, a fiber layer having a thickness of about 6.0 mm being obtained . To smooth its surface, the fiber layer was run through a pair of rollers under the following conditions: temperature of both rollers: 130 ^° C .; Circulation speed of the two rollers:

2 m/min; Walzenspalt: 43 mm. Unter Verwendung einer üblichen Formpreßvorrichtung wurde die glatte2 m / min; Roll gap: 43 mm. Under use a conventional compression molding machine became the smooth

!.age 15 sec lang zwischen einer 170"C heißen oberen Platte und einer eine Temperatur von 2(TC aufweisenien unteren Plane derart gehalten, daß sich die Lage in >ch wachem Kontakt lediglich mit der oberen Platte jefand. Auf diese Weise ging lediglich die Oberseite in Hnen Film über. Die hierbei erhaltene Fascrlagc mit! .age for 15 sec between a 170 "C hot upper Plate and one have a temperature of 2 (TCien lower tarpaulin held in such a way that the position in > I found only wake contact with the upper plate. That way, only the top went in Hnen film over. The fiber layer obtained in this way with

einem etwa 50 μΐη dicken Obcrflächcnlilm wurde sofort anschließend in der im Beispiel 1 geschilderten Weise einer Walzenbehandlung unterworfen, wobei eine Druckform hervorragenden Druck Vermögens und einer I lochbildtiefe von 88% erhalten wurde.an approximately 50 μm thick surface film was immediately applied then subjected to a roller treatment in the manner described in Example 1, wherein a Printing form excellent printing ability and a hole pattern depth of 88% was obtained.

Claims

Patent claims:

1. Process for the production of a letterpress form, characterized in that starting from synthetic fibers, which are united in State or in the form of a combined mixture of the fibers concerned with natural pulp when compressed up to a pore volume content of 0 a rebound or recovery module of 40% or lower, more corresponding in wet or dry paper production Way forms a fiber layer, the surface of the obtained fiber layer is treated so that they have a Surface film receives, and finally the fiber layer with the surface film in solid state against presses a die.

2. The method according to claim 1, characterized in that the with the die in contact The surface film layer of the fiber layer to be brought to a temperature at which the resin is not yet melts, warms and then presses the fuser layer against the die.

3. The method according to claims I or 2. characterized in that when pressing the Fiber layer against the die on the side of the fiber layer facing away from the die a cushioning material lays.

4. The method according to claims 1 or 2, characterized characterized in that a polyolefin such as polyethylene or polypropylene is used as the fiber-forming resin. Polystyrene, polyamide, polyester. Polyvinyl chloride. Polyvinylidene chloride. Polyacrylonitrile, a mixed polymer from the monomers of these resins with one another, a copolymer of the monomers of these Resins with other monomers or a mixture of these resins are used.

5. The method according to claim 4, characterized in that the fibers are those which by Whipping of chips or flakes of a stretched film was obtained. Fibers in pulp form, obtained by ejecting a solution or emulsion under pressure through a nozzle were, or fibers made by cutting a melt-spun thread from two or more difficult to tolerate resins obtained on a short length and hitting the cut thread were used.

6. The method according to claims 1 or 2, characterized in that one is used as the starting material Fiber layer used to produce the printing form with a basic weight of 500 g / m or used larger.

7. The method according to claims 1 or 2, characterized in that only the surface layer the fiber layer by melting the surface layer using a heated roller or heated plate in a film layer.

8. The method according to claim 7, characterized in that the surface film is only on one side of the surface layers of the fiber layer is formed.

1. The method according to claims I or 2, characterized characterized by the fact that the surface is l'ilmsihk'ht by anchoring a thermoplastic film on top of the layer.

10. The method according to claim 4, characterized in that that the Oherflachenfilmschicht through Anchoring a thermoplastic film on only one side of the surface layers of the Forms fiber layer.

11. The method according to claims 7 or 8, characterized in that the thickness of the surface film layer 10 to 100 μπι is

12. The method according to claims 1 or 2, characterized in that the surface film layer by impregnation, coating or

ίο Spraying the entire surface of the fiber layer with a solution and / or emulsion of an ethylene / vinyl acetate Mischpqlynieren. Ethylene / acrylic acid copolymers, Ethylene / acrylic acid ester copolymers, a chlorinated polyolefin, chlorosulfonated polyolefin, styrene / butadiene rubber, Polyvinyl alcohol, polyacrylamide or a carboxymethyl cellulose and then drying forms.

13. The method according to claim 12, characterized characterized in that the surface film layer by impregnation, coating or Spray only one rope of the surface layers the fiber layer forms.

14. The method according to claims 1 or 2 characterized> -, characterized in that the pressing against the Performs the die by means of a plate press.

15. The method according to claims 1 or 2, characterized characterized that now the pressing against the die by means of a roller device with a

in roller and one with the peripheral speed the roller moving plate performs.