DE2547391A1

DE2547391A1 - Verfahren zum schmelzspinnen von kunststoff-fasern

Info

Publication number: DE2547391A1
Application number: DE19752547391
Authority: DE
Inventors: Kimon Constantine Dardoufas; Robert Moore Marshall
Original assignee: Allied Chemical Corp
Current assignee: Allied Corp
Priority date: 1974-11-04
Filing date: 1975-10-23
Publication date: 1976-05-13
Also published as: IT1048862B; FR2289640A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Mehr-Fadengarnen hoher Denierzahl aus linearen faserbildenden Polyamiden und Polyestern unter Strangverpressung der Fäden aus einer Schmelze durch eine Mehrlochspinndüse, Abkühlung der entstehenden Fäden und Streckung der gekühlten Fäden. Die Herstellung solcher Kunststoff-Mehrfadengarne wie sie für Reifen, Textil- und Industriezwecke brauchbar sind, durch solche Schmelzspinnverfahren ist bekannt. Bei

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vielen der vorbekannten Verfahren werden Verspinnung und Streckung der Fäden getrennt durchgeführt. Es sind auch gewisse "Spinn-Ziehverfahren" entwickelt worden , wozu als Bedingungen kontinuierliche SchmeIzspinnung und Streckung der Fäden ohne eine Zwischenstufe der Aufwicklung der Fäden gehören. Die Anwendung solcher Verfahren kann jedoch eine Herabsetzung der Garnqualität mit sich bringen. Bei der gewerblichen Durchführung eines solchen Verfahrens sind hohe Ausstoßraten erwünscht, indem man beispielsweise eine hohe Zufuhrrate anwendet und/oder eine sogenannte "Doppelfaden"-SchmeIzspinnung von zwei Garnen aus einer Spinndüse benutzt. Aufgrund von "Flattern (Flicking)" von Fäden aus dem Hauptgarnbündel oberhalb der Schmierrolle sind jedoch ernsthafte Schwierigkeiten aufgetreten. Dieses "Flattern" führt zur Herstellung von Garn reiativ schlechter Qualität. "Flattern" ist besonders störend bei der sogenannten Doppelfaden-Schmelzverspinnung von Kunststoff-Fasern, d. h. Herstellung von zwei Garnen aus einer Spinndüse.

Der Ausdruck "Flattern" wird hier in der Bedeutung einer momentanen Schlaffheit eines Fadens in dem ungezogenen Garn oberhalb der Schmierrolle verwendet, übermäßiges "Flattern" führt zur Erzeugung von Garn relativ geringer Qualität mit einer übermäßigen Anzahl von Fehlstellen, wie geschmolzenen Fäden, Fadenausfall, Fadenbruch und Schlaufen.

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Die Erfindung hat sich die Aufgabe der Schaffung eines Schmelz-Spinnverfahrens zur Herstellung von Mehrfadengarnen hoher Denierzahl aus linearen faserbildenden Polyestern und Polyamiden gestellt, wodurch "Flattern" der Fäden von dem Hauptgarnbündel oberhalb der Schmierzone vermindert wird.

Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Schmiermittel, bestehend im wesentlichen aus lediglich einem Polyälkylenglykolmonoalkyläthergemisch von mittlerem Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 900 als einziges Schmiermittel auf die Fäden nach deren Strangauspressung aus einer Schmelze durch eine Mehrloch-Spinndüse und Abkühlung jedoch vor der Streckung der abgekühlten Fäden aufgebracht wird.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird Polyäthylenterephthalat-Mehrfadengarn hoher Denierzahl je Faden, d. h. 20 bis 50 Denier je Faden (ungezogen) kontinuierlich aus Spinndüsen, deren jede eine große Lochzahl, z. B. 384 Löcher je Spinndüse besitzt, mit hohen Produktionsraten von beispielsweise etwa 22,7 bis 40,8 kg (50 bis 90 Pfd.) je Stunde oder etwa 60 bis 105 g/H je Loch (0,13 bis 0,23 Pfd./H) schmelz..versponnen und dieses Garn wiederum kontinuierlich ohne Aufwickelzwischenstufe bei einem Streckverhältnis von mindestens 4 zu 1 gestreckt.

Die Fäden hoher Denierzahl werden abwärts in eine im wesent-

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lichen stehende Luftsäule von einer Temperatur von 100 bis 330 C ausgepreßt, die unmittelbar unterhalb der

an

Spinndüse angeordnet ist. In einer /schließenden Abschreckzone werden die Fäden durch Berührung mit Kühlluft abgekühlt.

Die gekühlten Fäden werden unter Benutzung eines oben angegebenen Monoäthergemisches, das gewöhnlich auf einer Temperatur bereits von 20 bis 60 ⁰C, zweckmäßig auf Zimmertemperatur gehalten wird, als einziges Schmiermittel durch Oberflächenkontakt mit einer Rollenoberfläche von 90 bis 500 RMS (quadratischer Mittelwert oder Effektivwert) geschmiert und unter der Schmierrolle durch Benutzung von Führungen zusammengeführt. Der Ausdruck "RMS" ist eine Abkürzung für root-mean-square und bedeutet ein willkürliches Maß der Oberflächenbeschaffenheit, d. h. der Rauhheit. Eine nähere Beschreibung befindet sich in der Veröffentlichung "Surface Texture" (ASA B 46.1 - 1962), The American Society of Mechanical Engineers, united Engineering Center, 345 East 47th Street, N. Y. 17, New York, Seite 16 (1962). Die Einheit ist Mikroinch.

Die bevorzugten Polyalkylenglykol-Monoalkyläthergemische nach der Erfindung sind sogenannte regellose Mischpolymere, vorzugsweise solche, die aus Äthylenoxid und Propylenoxid gefertigt sind. Äthylenoxid und Propylenoxid werden gleichzeitig unter Bildung gemischter Polyalkylenglykolverbindun-

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gen umgesetzt. Mit Alkoholen ergeben sich beispielsweise gemischte polyoxyäthylierte-polyoxypropylierte Monoäthergemische der folgenden Gleichung:

ROH + χ CH₀CHCH., + y CH₀CH

\²/ ³ \²/ 0 0

RO(C₂H₄O, C₃H₆O)_x+yH

Hierin bedeutet R den Alkylrest eines Alkohols, χ ist die Molzahl an Propylenoxid und y ist die Molzahl an Äthylenoxid. Vorzugsweise benutzt man solche Verbindungen, die Kondensationsprodukte aus 40 bis 60 % Äthylenoxid und 60 bis 40 % Propylenoxid auf das Gewicht bezogenjabgeschlossen mit einem 3 bis 5 Kohlenstoffatome enthaltenden Alkohol sind. Typische derartige Verbindungen auf diesen Gebiet finden sich in den USA-Patentschriften 2 425 755 und 2 425 845.

Für die Zwecke der Erfindung werden die wasserlöslichen Monoäthergemische bevorzugt, die ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 200 bis 600 besitzen. Die besten Ergebnisse würden mit Polyoxyäthylen-Polyoxypropylen-Monoäthern erhalten, die aus Kondensationsprodukten von 50 % Äthylenoxid und 50 % Propylenoxid mit Butylalkohol-Endgruppen bestehen. Diese Monoäther haben bei 38 ⁰C (100 ⁰F) eine

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Viskosität im Bereich von 75 bis 300 S.U.S. (Saybolt Universal Seconds) vorzugsweise von 100 bis 200 S.U.S.

Das Monoäther-Schmiermittel wird vorzugsweise auf die Fäden in einer ausreichenden Menge aufgebracht, um 0,2 bis 1,5 % Polyglykol-Monoäther, bezogen auf das Fadengewicht zu liefern.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden im oben beschriebenen Verfahren aus jeder Spinndüse zwei Garne erzeugt, d. h. es findet die sogenannte Doppel-Fadenspinnung Anwendung.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung dienen die folgenden Beispiele, ohne die Erfindung hierauf zu beschränken. In diesen Beispielen beziehen sich Angaben von Anteilen und Prozentsätzen auf das Gewicht, soweit nichts anderes angegeben ist. Die Strukturviskosität des Polyesters ist als Maß für das mittlere Molekulargewicht angegeben und wird durch genormte Verfahren ermittelt, wobei die Konzentration der Meßlösung 0,5 g/100 ml beträgt, daß Lösungsmittel aus einem Gemisch von 60 % Phenol und 40 % Tetrachloräthan besteht und die Meßtemperatur bei 25 ⁰C liegt. In den Beispielen dienen die Durchmesserschwankungen längs eines ungestreckten Fadenbündels als Maß für die Gleichförmigkeit. Für hochwertiges Garn ist es wichtig, daß die Fäden praktisch gleich-

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förmig sind. Demgemäß wird der Schwankungskoeffizient der Gleichmäßigkeit (U%) unter Benutzung eines Uster-Gleichförmigkeitsmesser ,hergestellt von der Zellweger Company in Uster, Schweiz ,und beschrieben in "Handbook of Textile Testing and Quality Control" von E. Groover and D. S. Hamby ermittelt. Bei einem ungezogenen Mehrfadengarn hoher Denierzahl bedeutet ein Wert von (U %) dicht oberhalb 10 eine gute Garnqualität.

Beispiel 1

Eine Polyäthylenterephthalat-Schmelze einer Strukturviskosität von etwa 0,92 Deziliter/g wurde in einer Rate von etwa 27,2 kg/H (60 Pfd./H) bei einer Temperatur von etwa 291 C einemiblichen Schmelzspinngerät zugeführt. Das geschmolzene Polymer wurde durch eine Strangpresse zu einer Spinnpumpe gefördert, die einen Spinnblock mit einem üblichen Spinntopf speiste, der ein Spinnfilter und eine Spinndüse aufwies. Das Spinnfilter war zwischen der Spinnpumpe und der Spinndüse angeordnet. Das Spinnfilter bestand aus einer üblichen Siebfilterkombination aus 24 Metallsiebschichten. Das Druckgefälle durch das Spinnfilter betrug im Mittel 200 bis 400 Atm. Der Spinntopf war in einer Atmosphäre von geregelter hoher Temperatur eingeschlosen, so daß Wärmeverluste aus dem Polymer auf ein Mindestmaß herabgesetzt waren. Der Schmelzenthalpieanstieg durch die Pumpe und das Filtersieb war ausreichend,um die Schmelze an einer

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Stelle unmittelbar oberhalb der Spinndüse auf etwa 305 bis 310 ⁰C anzuheben, und der Druck an dieser Stelle betrug etwa 50 Atm. Der Polymerfluß durch die Spinndüse wurde auf einer konstanten Rate von jeweils 27,2 kg /h (60 Pfd./H) durch Spinnpumpe gehalten.

Die Spinndüse des Spinntopfes wurde mittels eine undurchbohrten Streifens in zwei Teile unterteilt, der breit genug war, um zwischen den mehreren Fäden unterhalb der Spinndüse einen sichtbaren Schlitz zu bilden. Die Spinndüsenplatte hatte 384 Löcher (192 Löcher auf jeder Seite des ungelochten Streifens), jedes Loch hat einen Durchmesser von etwa 0,46 mm (0,018 Zoll) in solchem Abstand, daß zwischen den gebildeten Fäden der Abstand unmittelbar unterhalb der Spinndüse 7,1 bis 10,2 mm (0,28 bis 0,40 Zoll) betrug.

Aus dieser Spinndüse wurden zwei Fäden aus mehrfädigem künstlichem Fadengarn hoher Denierzahl ausgepreßt, und die beiden Fäden wurden abwärts in eine praktisch stehende Luftsäule geleitet, die in einer Heizhülse von etwa 380 mm (15 Zoll) Höhe unmittelbar unter der Spinndüse enthalten war. Die Lufttemperatur in der Heizhülse wurde auf etwa 300 ⁰C am oberen Ende der Hülse abnehmend auf etwa 115 ⁰C an deren Boden gehalten. Die Temperatur des Metalls in der Heizhülse betrug etwa 330 ° am oberen Ende und 220 ⁰C am Boden der Hülse. Der Mindestabstand zwischen den Fäden am Boden

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der Heizhülse betrug etwa 6 mm (etwa 0,24 Zoll). Am Boden der Heizhülse war eine erhitzte Prallwand vorgesehen, die einen einwärts gerichteten Flansch bildete, um das Eindringen von Kühlluft in die Heizhülse möglichst auszuschalten.

Das die Heizhülse verlassende Garn wurde unmittelbar in das obere Ende einer Abschreckkammer in einen Kühlschacht geleitet. Der Kühlschacht war ein länglicher Kamin von etwa 180Q mm Höhe (70 Zoll) und im wesentlichen rechteckigem Querschnitt mit ungelochten Wänden an allen Seiten.Die Vorderseite des Kamins war teilweise von einer ungelochten Tür verschlossen,die etwa 445 mm (17,5 Zoll) unterhalb der Decke ende~te und einen offenen Durchgang für aus dem Kamin austretende Luft darstellte. Das Innere des Abschreckkamins war durch eine gelochte Verteilerplatte unterteilt, die eine Grenze zwischen einer Plenum - oder Anfüllkammer und der Abschreckkammer bildete. In der Plenumkammer wurde Abschreckluft von etwa 25 ⁰C und 65 % relativer Feuchtigkeit in einer Menge von etwa 5,7 m (etwa 200 Kubikfuß) gemessen bei Normaltemperafeur und Normaldruck den 450 g in die Abschreckkammer eintretenden Faden zugeleitet.

Das Zwei-Fadengarn wurde durch diese Abschreckkammer abwärts weitergeführt, worin die Fäden mit der in den Fadenweg eingeführten Kühlluft in Kontakt traten. Die Temperatur des abgekühlten Garnes am Boden der Abschreckkammer betrug etwa

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40 bis 50 ⁰C.

Anschließend an die Abkühlung wurden die Fäden mit etwa 0,4 % bezogen auf das Fadengewicht eines Polyglykoläther-Schmiermittels vom mittleren Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 600 geschmiert. Das Polyglykoläther-Schmiermittel war ein Kondensationsprodukt aus 50 Gewr% Äthylenoxid und 50 Gew.-% Propylenoxid mit Butylalkohol-Endgruppen und hatte eine Viskosität von 100 S.U.S. bei 38 ⁰C. Die Fäden wurden durch Oberflächenberührung mit einer Rollenoberfläche von 150 bis 200 Mikrozoll RMS geschmiert. Die Temperatur des Schmiermittels wurde konstant auf etwa 28 ⁰C gehalten. Die zwei Fäden des endlosen Mehrfadengarnes wurden unter Verwendung von zwei Führungen getrennt unter der Schmierrolle zusammengeführt. Jede Zusammenführungseinrichtung war in einem ortsfesten Träger gelagert, der in Zwirnlinie vorwärts angeordnet war,so daß die Fäden über die Garnberührungsfläche der Schmierrolle gleiten würden. Die Zusammenführung der Fäden innerhalb der praktisch senkrechten Ebene, welche die Garnberührungsoberfläche der Schmierrolle einschloß, setzte sich, wie beobachtet wurde, jenseits der Konvergenzführung fort, überraschenderweise lag der Schwankungskoeffizient der Gleichmäßigkeit des ungezogenen Garnes (U %) nicht oberhalb 10 während einer ausgedehnten Betriebsperiode.

In diesem Beispiel wurde ein "Flattern¹¹ der Fäden vom Hauptgarnbündel oberhalb der Schmierrolle in Intervallen

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während eines ausgedehnten BetriebsZeitraumes beobachtet. Für die Zwecke der Prüfung wurde "Flattern" willkürlich definiert als eine größere Fa^denbewegung als etwa 6 mm (0,25 Zoll)von den Hauptbündeln. Die Meßstelle wurde willkürlich bei etwa 7,6 cm (3 Zoll) oberhalb der Faden-Kontaktstelle an der Schmierrolle gewählt. Jede größere Fadenbewegung als etwa 6 mm wurde während eines Zeitraumes von 5 Minuten gezählt. Die mittlere Flatterzahl war kleiner als 2/Min. Das vorbekannte Problem des Flatterns war also im wesentlichen ausgeschaltet.

Anschließend an die Schmierung wurden die Fäden zu einer üblichen Zugplatte, d. h. einem Streckgerät geführt. Zunächst wurde das Garn zu einer Vorspannrolle mit der dazugehörigen Trennrolle geleitet. Dann wurde das Garn über ein kaltes Zulaufrollenpaar von Galette-Rollen, darauf durch einen Streckpunktbegrenzer, der aus einem üblichen Dampfstrahl bestand, und dann zu einem Streckrollenpaar von Galette-Rollen geführt, das bei etwa 145 ⁰C arbeitete und mit einer 5,0 bis 6,6 mal größeren Geschwindigkeit als die Zuführrolle umlief. Dann wurde das Garn zu einem Entspannungspaar von Galette-Rollen und zu einer Spulmaschine geleitet. Ein solches mit einem Streckverhältnis von 6 hergestelltes Garn hatte die folgenden Eigenschaften:

Denier 1000 Zähigkeit in g/d 9,25 Dehnung in % 13,5

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Schrumpfung in % 9,5 B. Q. I. < 90 %

Der Ausdruck B. Q. I. (Aufbäuraqualitätsindex) ist definiert als Fehlstellen (Fadenbrüche, Ablösungen, Noppen usw.) je Million Yards beim Garnaufbäumen.

Beispiel 2 (Vergleich)

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Heizhülsen-Prallplatte am Boden der Heizhülse offen war, so daß es praktisch keine ortsfeste Luftsäule in der Heizhülse mehr gab. Das Ausmaß des "Flatterns" erhöhte sich auf mehr als 60 Flatterungen je MInUtC_-, und es konnte kein hochwertiges Garn erzeugt werden. Bei anderen Versuchen wurde nachgewiesen, daß die besten Ergebnisse erhalten werden, wenn die Heizhülsen-Prallwand benutzt und die Lufttemperatur in der Heizhülse auf etwa 300 ⁰C am oberen Hülsenende abnehmend auf etwa 115 ⁰C am Boden der Hülse gehalten wurde.

Beispiel 3 (Vergleich)

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, jedoch wurde anstelle der Polyglykolätherausrüstung nach der Erfindung eine bekannte Spinnausrüstung nach der USA-Patentschrift 3 672 eingesetzt.

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Ausrüstungsbestandteile Teile

Raffiniertes Kokusnuß-

glycerid 14,7

Hexadecylstearat 14,7

üthoxylierter Laurylalkohol
(4 EO) 12,7

Natrium-Erdölsulfonat
60 bis 62 % aktiv in
Mineralöl

Äthoxyliertes Talgamin
(20 EO)

9,8

4,9

Natriumsalz von sulfonierten!
Bernsteinsäureester 2,0

"Naugawhite" (2,2-Methylenbis-(4-methyl-6-tert-nonylphenol) 2,0

Mineralöl Viskosität 40 SSU 39,2

Funktion

Schmiermittel Schmiermittel

Emulgiermittel

Anti stat-Emulgiermittel

Antistat-Emulgiermittel

Benetzungsmittel

Antioxidans Kontinuierliche Phase

Mit dieser Ausrüstung nahm das Flatterausmaß auf etwa 28 Flatterungen je Minute zu. Die Standardabweichung bei dem Versuch betrug etwa 1,5 Flatterungen je Minute. Verglichen mit Beispiel 1 war also die Auswirkung der Änderung der Ausrüstung bei 95 % vom Idealniveau (95 % level of confidence) statistisch bedeutsam.

Es ist bedeutungsvoll, daß das vorstehend beschriebene Verfahren der Erfindung eine erhebliche Steigerung der Produktionsleistung in einem Polymer-Spinnbetrieb gestattet. Wie durch

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die Beispiele nachgewiesen wurde, ist es praktisch eine Ein-Faden-Faseranlage in eine Doppelfadenanlage umzuwandeln, indem man nur einfache Änderungen an der ursprünglichen Einrichtung vornimmt und so eine Steigerung der Garnproduktion beispielsweise um einen Faktor 2 erreicht. Auch beseitigt die Erfindung in wesentlichem die Schwierigkeit einer schlechten Garnqualität wie die Bildung von verschmolzenen oder verwirrten Fäden,losen Fadenschlingen und Fadenbrüchen.

Die Erfindung ist besonders brauchbar für die wirtschaftliche Herstellung von Polyamid- und Polyesterreifengarn und -industriegarn. unter Polyamid sind Polymere zu verstehen, die durch Kondensation von Diaminen mit zwei^basischen Säuren oder durch Polymerisation von Lactamen oder Aminosäuren unter Entstehung eines Kunstharzes hergestellt sind, das durch wiederkehrende CONH-Gruppen gekennzeichnet ist. Die bevorzugten Polyester sind die linearen Terephthalat-Polyester, d. h. Polyester eines Glykols mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und eines Dicarbonsäurebestandteiles mit mindestens etwa 75 % Terephthalsäure. Der Rest des Dicarbonsäurebestandteiles kann gegebenenfalls irgend eine geeignete Dicarbonsäure wie Sebacinsäure, Adipinsäure, Isophthalsäure, Sulfonyl-4,4'-dibenzoesäure oder 2,8-Di-benzofuran-dicarbonsäure sein. Die Glykole können mehr als zwei Kohlenstoffatome in der Kette enthalten, wie z. B. Diäthylenglykol, Butylenglykol, Decamethylenglykol und Bis-1,4-(Hydroxy-

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methyl)-cyclohexan. Beispiele für lineare Terephthalat-Polyester, die hier verwendet werden können, sind Polyethylenterephthalat), Poly-(butylenterephthalat), Polyethylenterephthalat/ 5-chlorisophthalat) (85/15), Poly-(äthylenterephthalat/5-[Natriumsulfo]-Isophthalat) (97/3), Poly(cyclohexan-1,4-dimethylen-terephthalat) und Poly-(cyclohexan-1,4-dimethylenterephthalat/Hexahydroterephthalat) (75/25).

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Claims

Patentansprüche

1.; Verfahren zur Herstellung von Mehrfadengarn hoher Denierzahl aus faserbildendem linearen Polyester oder Polyamid durch Schmelzextrudierung von Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schmiermittel, bestehend im wesentlichen aus nur einem Polyalkylenglykolmonoalkyläthergemisch von mittlerem Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 900 als einziges Schmiermittel auf die Fäden, nach deren Strangverpressung aus einer Schmelze durch eine Mehrloch-Spinndüse und Abkühlung jedoch vor der Streckung der abgekühlten Fäden aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgepreßten Fäden eine Denierzahl im Bereich von 20 bis 50 je Faden haben, ihre Auspreßrate aus jedem Spinndüsenloch im Bereich von etwa 59 bis 104 g/h (0,13 bis 0,23 Pfd./H) liegt, die Fäden in praktisch stehende Luftsäule von einer Temperatur im Bereich von 100 bis 330 C unmittelbar unterhalb der Spinndüse ausgepreßt werden , die ausgepreßten Fäden ohne Zwischenschaltung einer Aufwickelung gekühlt und kontinuierlich in einem Verhältnis von mindestens 4 : 1 gestreckt werden und das Schmiermittel auf die gekühlten Fäden durch eine Rolle mit einer Obaflächenrauhheit im Bereich von 90 bis 500 RMS Mikrozoll aufgebracht wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurchgekennzeichnet, daß das Schmiermittel auf einer Temperatur im Bereich von 20 bis 60 ⁰C gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkylenglykolmonoäther ein wasserlösliches Kondensationsprodukt aus 40 bis 60 Gew.-Teilen Äthylenoxid und Rest auf 100 Gewichts-Teile an Propylenoxid mit endständigen Butylalkoholgruppen von mittlerem Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 600 ist und in einer Menge im Bereich von 0,2 bis 1,5,bezogen auf das Fadengewicht,aufgebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden aus Polyäthylenterephthalat bestehen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Garne aus jeder Spinndüse erzeugt werden und die
Auspreßrate der Schmelze durch jede Mehrloch-Spinndüse im Bereich von etwa 23 bis 41 kg/h (50 bis 90 Pfd./h)
liegt.

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