DE2528863A1 - Verstaerkter kunststoffschlauch - Google Patents

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STAPF DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR. SANDMAIR

PATENTANWÄLTE 8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 86 0245

Anwaltsakte 26 145 21. Juni 1975

The Polymer Corporation Reading, Pennsylvania / U.S.A.

Verstärkter Kunststoffschlauch

Die Erfindung bezieht sich auf einen verstärkten, nicht vulkanisierten Schlauch aus synthetischen Polymeren, sowie auf Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen eines solchen Schlauchs, insbesondere zum Herstellen eines solchen Schlauchs mit stoffschlüssig einstückigem Aufbau.

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Flexible Schläuche für die Aufnahme und Leitung von Hochdruck-Strömungsmitteln werden für die verschiedensten Zwecke gebraucht. Als Beispiele hierfür seien angeführt pneumatische 'und hydraulische Bremsschläuche, Zuleitungen für Spritzpistolen, flexible Leitungen in Klimaanlagen etwa in Fahrzeugen, flexible Hydraulikleitungen an stationären oder beweglichen, gelenkige Teile aufweisenden Maschinen und dergl. mehr.

Bis etwa zur Mitte dieses Jahrhunderts verwendete man bei praktisch allen Hochdruckschläuchen natürliche oder synthetische Gummis für den Innenschlauch und den Mantel und Gewebehüllen, Geflechte oder spiralige Bewicklungen aus hoch zugfestem Material für die Verstärkung. Die für den Innenschlauch und den Mantel verwendeten Werkstoffe werden im Hinblick auf die Betriebsbedingungen bei der späteren Verwendung des Schlauchs ausgewählt. Dabei sind u.A. die folgenden Eigenschaften von Wichtigkeit: Widerstandsfähigkeit gegen Chemikalien, Kohlenwasserstoffe, Lösungsmittel, Säuren und Laugen; Gas- und Dampfdurchlässigkeit; Verhalten bei hohen und niedrigen Temperaturen; Wetterbeständigkeit; Brennbarkeit; Abriebfestigkeit; Flexibilität und andere physikalische Eigenschaften wie Ermüdungsfestigkeit, Dehnbarkeit, Kaltfließ- und Kriechverhalten usw..

Die Verstärkung dient hauptsächlich dazu, die Abmessungen stabil zu halten, die Berstfestigkeit des Schlauchs zu verbessern und die Knickbildung zu verhindern. Aus diesem

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Grunde wird das Material für die Verstärkung hauptsächlich im Hinblick auf seine Zugfestigkeit ausgewählt. Zuweilen sind auch andere Eigenschaften wie Dehnbarkeit, Ermüdungsfestigkeit, Widerstand gegen Feuchtigkeit sowie das Verhalten bei hohen und tiefen Temperaturen wichtig.

Es gibt zwar verschiedene Verfahren zum Herstellen von Gummischläuchen, allen gemeinsam ist jedoch das Extrudieren eines unvulkanisierten Innenschlauchs aus Gummi, das Aufbringen der Verstärkung auf den Innenschlauch und daß Aufbringen eines schützenden Mantels entweder durch Bewickeln der Verstärkung oder Extrudieren über diese. Nach Fertigstellung dieses Aufbaus wird der Schlauch durch Erwärmen auf erhöhte Tem eratur von beispielsweise 170 ⁰C über eine längere Zeitspanne vulkanisiert. Um die Maßhaltigkeit während des Vulkanisierens zu gewährleisten, wird häufig ein den Schlauch an seiner Innenseite abstützender Kern in diesen eingeführt. Anderenfalls kann ein Zusammenfallen des Schlauchs auch durch Einführen von Druckgas oder -dampf verhindert werden. Aus Gründen der Maßhaltigkeit ist es ferner notwendig, den Schlauch während des Vulkanisierens auch außen abzustützen, etwa durch Umwickeln mit einem Gewebe oder Einschließen des Schlauchs in einen Bleimantel. Während des Vulkanisierens wird der Gummi soweit fließfähig, daß er die Verstärkung durchtränkt. Dabei ergibt sich dann ein einstückiger Aufbau, bei welchem der Innenschlauch und der Mantel durch die Verstärkung hindurch stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

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Ungeachtet des weiten Bereichs physikalischer und chemischer Eigenschaften von Schläuchen aus natürlichen und synthetischen Gummis - im folgenden als "vulkanisierte Schläuche" bezeichnet - führte der Bedarf an Schläuchen mit noch besseren und noch verschiedenartigeren Eigenschaften, insbesondere mit einem günstigeren Verhältnis zwischen Materialstärken und Berstfestigkeit, zu Bestrebungen, auch andere Werkstoffe zu verwenden. Demzufolge wurden Schläuche aus synthetischen Polymeren, gewöhnlich Thermoplasten, entwickelt, welche nicht vulkanisiert oder sonstwie verfestigt zu werden brauchen.

Ein wesentlicher Unterschied zwischen vulkanisierten und bisher gefertigten nicht vulkanisierten Schläuchen ergibt sich daraus, daß ein vulkanisierter Schlauch, wie vorstehend ausgeführt, beim Vulkanisieren einen einstückig stoffschlüssigen Aufbau erhält. Im Gegensatz dazu hat ein nicht vulkanisierter Schlauch keinen einstückigen Aufbau, sondern allenfalls ist ein gewisses Maß an stoffschlüssiger Verbindung zwischen den einzelnen Bestandteilen des Schlauchs erzielbar. Die mangelhafte stoffschlüssige Verbindung der Bestandteile von nicht vulkanisierten Schläuchen ist insofern nachteilig, als dadurch gewisse Eigenschaften wie Berstfestigkeit, Knickfestigkeit und die Fähigkeit, Anschlußteile und dergl. unter Druck festzuhalten, nicht optimal erzielbar sind. Sind nämlich die verschiedenen Bestandteile eines Schlauchs in vollem Maße stoffschlüssig miteinander verbunden, dann bildet der Schlauch ein einstückiges Ganzes, in welchem

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sich die physikalischen Eigenschaften der einzelnen Bestandteile addieren. Sind die Bestandteile im Gegensatz dazu nur lose miteinander verbunden, so scheinen sie einander weniger zu ergänzen als vielmehr als unabhängige, unzusammenhängende Einzelbestandteile des Schlauchs wirksam zu sein.

Die Erzielung eines einstückigen Aufbaus des Schlauchs ist auch im Hinblick auf die Befestigung der Verstärkung relativ zum Innenschlauch und zum Mantel wichtig, damit die Verstärkung beim Abschneiden des Schlauchs zum Anbringen von Anschlußteilen nicht vom abgeschnittenen Ende zurückweichen kann.

Es sind verschiedene Verfahren zum Herstellen eines gewissen Ausmaßes an stoffschlüssiger Verbindung zwischen den Bestandteilen von nicht vulkanisierten Schläuchen bekannt. Ein solches Verfahren für eine stoffschlüssige Klebverbindung ist in der US-PS 3 310 447 beschrieben. Zum Herstellen der dort beschriebenen Klebverbindung wird ein Kleber über einen Innenschlauch extrudiert, worauf der mit dem Kleber beschichtete Innenschlauch dann mit einer Faserverstärkung umflochten wird. Zum Herstellen der stoffschlüssigen Verbindung mit einem äußeren Mantel kann eine Kleberschicht auf die geflochtene Verstärkung extrudiert werden, bevor der Mantel aufgebracht wird.

Das Ausmaß der mit einem Klebverfahren erzielbaren stoffschlüssigen Verbindung kann sich je nach den für die

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Bestandteile des Schlauche verwendeten Werkstoffen in weitem Bereich ändern. Ein für einen Bestandteil des Schläuche geeigneter Kleber ist allzuhäufig weniger geeignet für einen anderen Bestandteil des Schlauchs.

Eine relativ schlechte Verbindung zwischen den Bestandteilen ergibt sich auch daraus, daß sich die Wirkung des Klebers auf die Grenzflächen zwischen den Bestandteilen beschränkt. So dringt der Kleber beispielsweise nur wenig oder überhaupt nicht in eine gewöhnlich sehr eng und straff geflochtene Verstärkung ein. Demgemäß ist der Aufbau des Schlauchs dann nicht einstückig, so daß seine verschiedenen Eigenschaften entsprechend beeinträchtigt sind. Im obigen Zusammenhang bedeutet eine eng geflochtene Verstärkung im Unterschied zu einer lose geflochtenen eine solche, welche wenigstens 80 bis 85%der Oberfläche des Innenschlauchs überdeckt.

Ein Verfahren zum Herstellen einer stoffschlüssigen Verbindung durch Verwendung von Lösungsmitteln ist beispielsweise in der US-PS 2 977 839 beschrieben. Der hier beschriebene Schlauch hat eine Verstärkung aus Nylon, welche unter Verwendung einer Eesorzinollosung, also eines aktiven Lösungsmittels für Nylon, stoffschlüssig mit einem Innenschlauch aus Mylon verbunden ist. Falls dieses Verfahren nicht äußerst sorgfältig gesteuert wird, kann die Zugfestigkeit der Verstärkung aufgrund der Lösungswirkung des Eesorzinols auf das Nylon beeinträchtigt

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werden. Die übermäßige Anwendung von Lösungsmitteln kann auch dazu führen, daß sich gewisse Eigenschaften des Schläuche im Lauf der Zeit durch Kriechen und/oder Austritt der Lösungsmittel verändern.

Das stoffschlüssige Verbinden mittels Lösungsmitteln ist erschwert, wenn die Bestandteile des Schlauchs aus verschiedenen Werkstoffen sinl. Zur Erzielung einer sicheren Verbindung durch Anwendung von Lösungsmitteln muß dann ein gemeinsames Lösungsmittel für die verschiedenen Werkstoffe gesucht werden. Selbst wenn sich ein solches findet, ist eine sichere Verbindung noch immer nicht gewährleistet, wenn nämlich die verschiedenen Werkstoffe unverträglich miteinander sind.

Der unter Verwendung von Klebern oder Lösungsmitteln erzielbare Aufbau eines Schlauchs ist also bestenfalls einschlechter bis angängiger Ersatz für den stoffschlüssig einstückigen Aufbau, wie er bei einem vulkanisierten Schlauch erzielbar ist. Angesichts dessen schafft die Erfindung einen nicht vulkanisierten Schlauch mit stoffschlüssig einstückigem Aufbau, sowie Verfahren und Vorrichtungen für seine Herstellung.

Die im folgenden zur Erläuterung der Erfindung verwendeten Bezeichnungen haben die nachstehend angeführten Bedeutungen:

"Innenschlauch" bezeichnet das schlauchformige innerste Bestandteil eines Schlauchs, welcher als Leitung für

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Strömungsmittel dient.

"Verstärkung" bezeichnet eine oder mehrere Lagen aus hoch zugfesten synthetischen Garnen oder Fasersträngen, welche unter Zugspannung auf den Innenschiauch aufgebracht sind, um seine Berstfestigkeit zu erhöhen. "Mantel" bezeichnet eine die Verstärkung umgebende schützende Lage aus einem polymeren Material. "Schlauch" bezeichnet ein aus einem Innenschlauch, einer Verstärkung und einem Mantel zusammengesetztes Gebilde für den Transport von unter Druck stehenden Strömungsmitteln.

"Nicht vulkanisierter Schlauch" bezeichnet einen aus synthetischen Polymeren gefertigten Schlauch, welcher nicht, wie ein Schlauch aus natürlichem oder synthetischem Gummi, bei erhöhten Temperaturen nachbehandelt oder vulkanisiert zu werden braucht.

"Fusion" bezeichnet einen Vorgang, bei welchem Werkstoffe gewöhnlich unter Anwendung von Wärme, zuweilen jedoch auch mittels Lösungsmitteln und/oder Klebern, stoffschlüssig miteinander verbunden werden.

Gemäß der Erfindung ist bei einem nicht vulkanisierten Schlauch der genannten Art vorgesehen, daß die Verstärkung von einer Fusionsschicht durchsetzt ist, welche den Mantel mit dem Innenschlauch verbindet.

In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung werden die für die Verstärkung verwendeten Garne oder Faserstränge mit einem durch Erwärmung schmelzbaren, im fol-

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genden als Fusionsmaterial bezeichneten polymeren Material umhüllt. Nahe der Stelle, an welcher die Verstärkung auf den Innenschlauch aufgebracht wird, wird eine ausreichend hohe Temperatur erzeugt, um das Fusionsmaterial zum Fließen zu bringen. Während dann die für die Verstärkung verwendeten Garne um den Innenschlauch herum festgezogen werden, durchdringt das Fusionsmaterial die Verstärkung und füllt deren Hohlräume vollständig aus. Überschüssiges Fusionsmaterial wird dabei an der Grenzfläche zwischen der Verstärkung und dem Innenschlauch sowie an der Außenfläche der Verstärkung ausgepreßt. Das an der Außenseite der Verstärkung ausgepreßte Fusionsmaterial kann selbst zur Bildung eines die Verstärkung umgebenden Mantels herangezogen oder es kann eine weitere Schicht eines polymeren Materials über die Oberfläche extrudiert werden. Damit hat der erfindungsgemäße Schlauch also eine die Verstärkung durchdringende und ihre Hohlräume ausfüllende Fusionsschicht. Bei entsprechender Wahl der Werkstoffe für den Innenschlauch, die Verstärkung, die Fusionsschicht und den Mantel können die genannten Bestandteile während des Flechtens oder Aufbringens der Verstärkung miteinander zum Verschmelzen gebracht werden, so daß sich ein stoffschlüssig einstückiger Aufbau ergibt. Bei gewissen Werkstoffkombinationen kann es notwendig sein, die jeweils kältere Oberfläche mit einem Lösungsmittel zu bestreichen, um deren Verschmelzen mit der damit in Berührung gebrachten erweichten Fläche zu unterstützen.

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Im folgenden sind Ausführungbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert, deren einzige Figur eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht einer bevorzugten Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt.

Die dargestellte Vorrichtung ist im wesentlichen eine Kombination einer Flechtmaschine mit einem Extruder zum umhüllen von Garnbündeln mit einem geschmolzenen Fusionsmaterial unmittelbar vor der Flechtstelle. In der Zeichnung erkennt man eine Extruderform 1 mit einem Mitteldurchlaß 2 für das Fusionsmaterial. Der Durchlaß 2 mündet über einen ringförmigen Durchlaß 3 in einen ringförmigen Auslaß 4 der Extruderform 1. Ferner hat die Extruderform 1 Durchlässe 6 für die Durchströmung mit einem Wärmeträger, um das Fusionsmaterial auf einer geeigneten Extrusionstemperatur über seinem Erweichungspunkt zu halten. Anderenfalls können dafür elektrische Heizelemente verwendet werden.

Unmittelbar gegenüber dem Auslaß 4 ist "ein zweites Formteil 7 mit Durchlässen 8 für einen Wärmeträger angeordnet. Die Oberseite des Formteils 7 ist der Unterseite der Extruderform 1 komplementär geformt und begrenzt mit dieser einen Durchlaß 9» in welchen das Fusionsmaterial durch den Auslaß 4- gepreßt wird. Ferner sind Garnbündel 11 durch den Durchlaß 9 geführt. Die Extruderform 1 und das Formteil 7 sind ferner von miteinander

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koaxialen Durchlässen 12 bzw. 13 durchsetzt, durch welche ein Schlauch 15 bzw. ein Innenschlauch 14 durch die Anordnung hindurchgeführt sind.

Im Betrieb wird das Fusionsmaterial im mittleren Durchlaß 2 der Extruderform 1 zum Schmelzen gebracht und mit einem genügend hohen Druck beaufschlagt, daß es über den ringförmigen Durchlaß 3 und den Auslaß 4- in den Durchlaß 9 zwischen der Extruderform 1 und dem darunter angeordneten Formteil 7 austritt. Der Innenschlauch 14 wird aufwärts durch die Formanordnung hindurchgeführt und mit den über den Durchlaß 9 zugeführten Garnbündeln 11 umflochten.

Die Flechtmaschine ist so gesteuert, daß die Garnbündel ständig um den Innenschlauch herumlaufen und sich dabei wechselweise über- und untereinander hinweg bewegen. Daraus resultiert eine Reibung der Garne oder Fasern untereinander sowie zwischen den Garnen und den Formteilen, durch welche das Fusionsmaterial in die Garnbündel eingearbeitet wird. Ein entsprechendes Ergebnis ist auch beim Aufbringen der Verstärkung in Form einer Spiralwicklung erzielbar.

Zu dem Zeitpunkt, an welchem die Reibung an den Garnbündeln auftritt,, sind diese vollständig von dem geschmolzenen Fusionsmaterial umgeben und werden daher vollständig mit diesem durchtränkt und umhüllt.

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Unmittelbar anschließend an die Stelle, an welcher die Garnbündel mit dem Fusionsmaterial durchtränkt werden, werden sie um den Innenschlauch herum geflochten und darauf festgezogen. Dabei wird überschüssiges Fusionsmaterial aus de® Geflecht ausgepreßt, so daß es sowohl an der Grenzfläche zwischen dem Geflecht und dem Innenschlaucfa. als auch an der Außenfläche des Geflechts austritt. Dieser Verfahrensschritt kann wiederholt werden, bis eine gewünschte Anzahl von Verstärkungslagen aufgebracht sind. Unmittelbar anschließend kann der verstärkte Innenscnlauch durch einen weiteren Extruder geführt werden, welcher einen Mantel auf das die Außenfläche des Verstärkung bedeckende Fusionsmaterial aufbringt. Anderenfalls kann der verstärkte Schlauch durch eine Ab st reif form geführt werden, um die Schicht des die Verstärkung überdeckenden Fusionsmaterials auf eine gleichmäßige Stärke zu bringen. In diesem Falle wird also der schützende Mantel aus dem überschüssigen Fusionsmaterial auf der Oberfläche des Schlauchs selbst gebildet.

Wenngleich also der Mantel vorstehend als ein besonderes Bestandteil des Schlauchs bezeichnet ist, schließt eine solche Bezeichnung auch einen in vorstehend beschriebener Weise während des Umflechtens gebildeten Mantel ein.

Gemäß der Erfindung kann auch der Innenschlauch in der gleichen vorstehend beschriebenen Weise geformt werden wie der Mantel. In diesem Falle werden die mit dem Fusionsmaterial durchtränkt en Garnbündel über einen sie

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stützenden Kern geflochten. Wird dann der so gebildete Plechtschlauch von dem Kern abgezogen, dann überzieht das nicht zum Ausfüllen seiner Hohlräume notwendige, überschüssige Fusionsmaterial sowohl seine äußere als auch die innere Oberfläche. Eine solche Schicht des Fusionsmaterials erübrigt die Verwendung eines besonderen Innenschlauchs. Ein derartiges wirkungsmäßiges Aequivalent eines Innenschlauchs ist ebenso wie der während des Flechtens gebildete Mantel im Rahmen der Erfindung inbegriffen.

Um die Ausbildung eines einstückigen Aufbaus weiterhin zu fördern, kann es zweckmäßig sein, die Oberfläche der Garnbündel vor dem Aufbringen des Fusionsmaterials zu aktivieren. Dazu können gewöhnliche Lösungsmittel und Weichmacher sowie auch Grundiermassen oder Kleber verwendet werden. Geeignet ist beispielsweise das sogenannte RFL-Verfahren, wie es in der Reifenherstellung zur Vorbehandlung von Geweben und Garnen angewendet wird.

Für das Fusionsmaterial können verschiedene Arten von Harzen verwendet werden, darunter u.A. thermoplastische Harze von der gleichen Art, wie für den Innenschlauch und den Mantel verwendet; Polymere mit niedrigerem Molekulargewicht und Schmelzpunkt als die für den Innenschlauch und den Mantel verwendeten; duroplastische Harze mit ausreichend langer Gebrauchsdauer, so daß sie unmittelbar vor dem Extrudieren gemischt werden und dann während des und unmittelbar anschließend an das Flechten abbinden können; und andere duroplastische Systeme etwa

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mit durch Wärme aktivierbaren Härtern oder mit flüssigen oder gasförmigen Härtern abbindende duroplastische Systems.

Pur den Mantel und/oder den Innenschlauch sind die verschiedenartigstens Werkstoffe verwendbar. Im Hinblick auf chemische und physikalische Eigenschaften am besten geeignet sind Polyamide, Polyurethane, Polyester, Aramide und thermoplastische Elastomere. Die Fasern für die Verstärkung haben vorzugsweise eine hohe Zugfestigkeit und können aus natürlichem oder synthetischem Material sein. Beispiele für natürliche Fasern sind Stahl- und Glasfasern, und synthetische Fasern können etwa aus Nylon, Aramiden, Polyester, Akrylen oder Rayon sein.

Neben der Ausbildung eines stoffschlüssig einstückigen Aufbaus des Schlauchs erbringt die Erfindung noch andere Vorteile. So hat etwa ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Schlauch voraussichtlich eine längere Lebensdauer, da das die Hohlräume der Verstärkung ausfüllende Fusionsmaterial eine Schwächung der Verstärkung, wie sie durch Reibung der Verstärkungsfasern aneinander beim Biegen des Schlauchs oder unter dem Einfluß von Druckschwankungen zustande kommt, wenigstens teilweise verhindert. Das die Garnbündel durchtränkende Fusionsmaterial bildet anscheinend eine Schutzschicht, welche die gegenseitige Abriebwirkung einander benachbarter Garnbündel verringert.

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Ein weiterer Vorteil der Erfindung ergibt sich daraus, daß das die Hohlräume der Verstärkung ausfüllende Fusionsmaterial der Verstärkung eine erhöhte Verformbarkeit unter Kompression verleiht. Eine solche Verformbarkeit ist für das Anbringen von Anschlußteilen an dem Schlauch erwünscht, insbesondere bei geringer Dehnbarkeit der Verstärkungsgarne und dadurch erschwerter Befestigung von Anschlußteilen.

Im folgenden Beispiel ist der Aufbau eines erfindungsgemäßen Schlauchs beschrieben. Die in dem Beispiel für die verschiedenen Bestandteile des Schlauchs angegebenen Werkstoffe dienen dabei lediglich zur Erläuterung, nicht jedoch der Einschränkung der Erfindung.

Beispiel

Ein endlos extrudierter Innenschlauch wird wie in der Zeichnung dargestellt in die Extruderform und zwischen die Garnbündel für die Verstärkung eingeführt.

Für die Verstärkung findet ein unter der Bezeichnung KEVLAE von der Firma DuPont vertriebenes Polyarylamid von äußerst hoher Zugfestigkeit Verwendung. Dieses Material ist kaum dehnbar und in den meisten Lösungsmitteln unlöslich. Bei diesem Material ist daher eine stoffschlüssige Verbindung in einem mit einem Kleber oder Lösungsmittel arbeitenden Verfahren nur äußerst schwer erzielbar.

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Für die Herstellung des Innenschlauchs und als Fusionsmaterial findet ein elastomerer thermoplastischer Polyester "Verwendung. Dieses Material wird unter der Bezeichnung HYTEEL von der Firma DuPont vertrieben. Es scheint sich dabei um einen Blockpolymer zu handeln, in welchem der kristalline thermoplastische Anteil ein Reaktionsprodukt von Propylenglykol und Dimethylterephthalet und der Elastomeranteil Polytetramethyläthylenglykol ist.

Zu Betriebsbeginn werden die Formteile auf eine Temperatur zwischen etwa 190 und ca. 200 C aufgeheizt, um das Fusionsmaterial im geschmolzenen Zustand zu halten. Unmittelbar vor dem Eintritt in die Formteile wird die Oberfläche des Innenschlauchs durch einen Kresolauftrag aktiviert. Fach dem Flechten der Verstärkung in der vorstehend beschriebenen Weise läßt sich eine sehr gute stoffschlüssige Verbindung zwischen der Verstärkung und dem Innenschlauch feststellen. Beim Aufschneiden der Verstärkung ist zu erkennen, daß das Fusionsmaterial in die Hohlräume der Verstärkung eingedrungen ist und eine durchgehende Schicht von der Grenzfläche zwischen der Verstärkung und dem Innenschlauch bis zur Außenseite der Verstärkung bildet.

Somit verwendet die Erfindung also eine die Flechtstelle für die Verstärkung umgebende Extruderform für die Zufuhr des Fusionsmaterials unmittelbar vor dem Aufbringen der Verstärkung auf den Innenschlauch. Dieses Verfahren ist

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somit äußerst einfach durchführbar und mühelos steuerbar und daher die bevorzugte Ausführungsform der Erfindung. Andererseits ist es jedoch auch möglich, die Garnbündel in einem getrennten Arbeitsgang vor dem Umflechten des Innenschlauchs mit dem Fusionsmaterial zu versehen. In diesem Falle können die Garnbündel etwa mit einem thermoplastischen Polymer umhüllt, auf eine Temperatur, bei welcher der Polymer nicht mehr klebt, abgekühlt, und dann für den späteren Gebrauch in einer Flechtmaschine aus Spulen gewickelt werden. In einer solchen Ausführung des Verfahrens ist dann unmittelbar vor der Flechtstelle eine Wärmequelle vorgesehen, welche das Fusionsmaterial zum Schmelzen bringt, so daß wiederum ein stoffschlüssig einstückiger Aufbau entsteht. Ebenso kann das Garn auch mit duroplastischen Harzen versehen werden,, welche dann an der Flechtstelle altiviert, etwa durch Wärme zum Schmelzen gebracht werden und anschließend abbinden.

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Claims (15)

1. Patentansprüche:

   /i.j Nicht vulkanisierter Schlauch, dadurch

   gekennzeichnet, daß die Hohlräume seiner Verstärkung mit einer Fusionsschicht durchsetzt sind.
2. 2. Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die "Verstärkung ein Geflecht hoher Dichte ist.
3. 3. Schlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung auf einen Innschlauch (14-) aufgebracht ist.
4. 4-, Schlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung die Form eines Geflechts hat.
5. 5· Schlauch nach Anspruch 3i dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung in Form einer spiraligen Wicklung aufgebracht ist.
6. 6. Hichtvulkanisierter Schlauch mit einem Innenschlauch, einer Verstärkung hoher Dichte und einem Hantel, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume der Verstärkung von einer Fusionsschicht durchsetzt sind, welche den Innenschlauch und den Mantel miteinander verbindet.
7. 7· Vorrichtung zum Herstellen eines nicht vulkanisierten Schlauchs, gekennzeichnet durch

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   Einrichtungen zum Zusammenführen von Fasersträngen (11) zu einem schlauchartigen Gebilde an einer Flechtstelle und durch Einrichtungen (1 bis 9) zum Umhüllen der Faserstränge mit einem Fusionsmaterial nahe der Flechtstelle vor dem Zusammenführen derselben zu dem schlauchartigen Gebilde.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Umhüllen der Faserstränge (11) eine aus zwei in gegenseitigem Abstand _aE_£-_?-—λ~~·»-~·~ . von miteinander koaxialen Durchlässen (12, 13) für einen Innenschlauch (14) bzw. Schlauch (15) durchsetzten Teilen (1, 7) gebildete Extruderform ist, wobei der Zwischenraum zwischen den beiden Teilen einen ringförmigen Durchlaß (9) für die Zufuhr von Verstärkungsgarnen (11) zu dem durch die Durchlässe der Teile geführten Schlauch bildet, und daß die Extruderform Einrichtungen (2, 3* ²O für die Zufuhr des Fusionsmaterials im wesentlichen in der Bewegung der Verstärkungsgarne entgegengesetzter Richtung aufweist.
9. 9- Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Zusammenführen der Faserstränge zu einem schlauchartigen Gebilde eine Flechtmaschine ist.
10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennz e i chne t, daß die Einrichtung zum

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    Zusammenführen der Faserstränge zu einem schlauchartigen Gebilde eine Spiral-Wickelvorrichtung ist.
11. 11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an der Flecht- oder Wickelstelle ein Kern zum Aufnahmen der Faserstränge beim Zusammenführen derselben angeordnet ist.
12. 12. Verfahren zum Herstellen eines Schlauchs, dadurch gekennzeichnet, daß Faserstränge mit einem Fusionsmaterial umhüllt und zu einem schlauchartigen Gebilde zusammengeführt werden, solange das Fusionsmaterial in erweichtem Zustand ist.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstränge durch Aufziehen auf einen Kern zu einem schlauchartigen Gebilde zusammengeführt werden.
14. 14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstränge durch Aufziehen auf einen Innenschlauch zu einem schlauchartigen Gebilde zusammengeführt werden.
15. 15. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß über die zu einem schlauchartigen Gebilde zusammengeführten Faserstränge ein Mantel extrudiert wird.

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