DE2523467B2

DE2523467B2 - Vorrichtung zum abziehen von fertigextrudat aus thermoplastischem kunststoff

Info

Publication number: DE2523467B2
Application number: DE19752523467
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Knelz, Konstantin Fedorovitsch, Moskau; Schenbel, Iosif Aleksejevitsch, Reutow, Moskovskoj oblasti; Fedorovitsch, Vsevolod Grigorevitsch, Moskau; (Sowjetunion)
Priority date: 1975-05-27
Filing date: 1975-05-27
Publication date: 1977-12-29
Also published as: DE2523467A1; DE2523467C3

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abziehen von Fertigextrudat aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere Hoch- und Niederdruckpolyäthylen mit beliebigem Molekulargewicht, Polypropylen, PoIykarbonat u. a. Die Vorrrichtung gewährleistet die Herstellung von Stäben, Platten und Formprofilerzeugnissen mit Vollquerschnitt. Die Erzeugnisse können sowohl ohne spanabhebende Bearbeitung als auch mit nachträglicher spanabhebender Bearbeitung in vielen Industriezweigen, und zwar in der Elektro- und chemischen Industrie, im Werkzeugmaschinenbau u. a. Verwendung finden.

Es sind bereits Vorrichtungen zum Abziehen von Fertigextrudat aus thermoplastischem Kunststoff bekannt. Diese Vorrichtungen enthalten eine von außen kühlbare Extrusionsform mit einem an einer Traverse befestigten beheizbaren Kolben. Der Kolben weist einen Durchgangskanal zum Einfüllen des Schmelzgutes aus einer Extrusionsvorrichtung in die Extrusionsform auf. Die den Formwänden zugekehrte und an der Verdichtung des Schmelzgutes beteiligte Oberfläche des Kolbens liegt parallel zu den Formwänden. Der Kolben ist, in der Extrusionsform mit Manschetten aus fluorhaitigem Kunststoff abgedichtet. Die Vorrichtung enthält auch eine Einrichtung zum Entfernen der Fertigextrudate mit mittels erster Hydraulikzylinder entlang der Längsachse der Extrusionsform verstellbaren Traverse und mit Bremsklötzen, die beim Füllen der Extrusionsform mit Schmelzgut mittels weiterer Hydraulikzylinder gegen das Fertigextrudat drückbar sind. Die Extrusionsform hat einen beweglichen Boden, das Abzugelement, das zu Formungsbeginn mit Hilfe der Hydraulikzylinder durch die Bremsklötze festgehalten wird. Während der Formung befindet sich die Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes in der Extrusionsform unter dem Druck, den die Extrusionsvorrichtung erzeugt. Der Druck der Schmelze wird durch Druckänderung der Druckflüssigkeit in den Hydraulikzylindern zur Verstellung der Traverse eingestellt.
Das Abzugelement wird mit Hilfe der Bremsklötze mit höheren Kräften als die der Hydraulikzylinder zur Verstellung der Traverse in der Extrusionsform festgehalten. Unter dem Druck der Schmelze wird der beheizte Kolben entsprechend der Hublänge des Hydraulikzylinders zur Verstellung der Traverse aus der Extrusionsform ausgefahren. Gleichzeitig erstarrt die verdichtete Schmelze in der gekühlten Extrusionsform, wobei diese ein Fertigextrudat bildet.

Zum Entfernen eines Fertigextrudats aus der

J5 Extrusionsform muß der Druck des Schmelzgutes bei der bekannten Vorrichtung bis zum Atmosphärendruck herabgesetzt werden. Die Druckminderung des Schmelzgutes, insbesondere über längere Zeit, führt bekanntlich in der Regel zur Bildung von Fehlern (Lunkern, Gasblasen) im Innern des Fertigextrudats.

Nachdem ein Teil des Fertigextrudats mit einer Länge gleich der Hublänge der Hydraulikzylinder zur Verstellung der Traverse gegossen wurde, wird das Fertigextrudat um eben diese Länge ausgestoßen. Dies geht folgendermaßen vor sich: Der Druck wird in den ersten Hydraulikzylindern zur Verstellung der Traverse und in den weiteren Hydraulikzylindern zum Andrücken der Bremsklötze vollkommen herabgesetzt. Es wird eine kleine Pause gemacht, damit der erstarrte Teil des Fertigextrudats, der durch den Druck der Schmelze an die Formwände gedruckt ist, bei Drucksenkung der Schmelze durch die Schwindungskräfte von den Formwänden losgerissen werden kann. Danach wird der Druck nur in den ersten Hydraulikzylindern zur Verstellung der Traverse erhöht, und das Fertigextrudat wird um ein der Hubgröße des Hydraulikzylinders entsprechendes Stück ausgestoßen. Die Ausstoßkraft wird auf das Fertigextrudat über dessen erstarrten Außenteil, der dazu hinreichend fest sein muß, übertragen (UdSSR-Erfinderschein Nr. 274 344).

Bei der bekannten Vorrichtung wird der erstarrte Teil des Fertigextrudats unweit des Kolbens mit zunehmender Gießgeschwindigkeit dünner und weicher. Da das Fertigextrudat vom Kolben unter Einwirkung auf den hi nichterstarrten Teil aus der Extrusionsform ausgestoßen wird, ist dieser Vorgang gewöhnlich erschwert.

Dies läßt sich dadurch erklären, daß der Druck des Schmelzgutes im nichterstarrten Teil zunehmen und das

verkeilen kann. Dabei wird die g^ _{d s} Prozesses der Herstellung von rdukfvitai vermindert. Die Abdichtung des

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zum Andrücken der Bremsklötze gegen das trudat sowie mit zusätzlichen Hydraulikzylindern ausgeführt ist, die den Schlitten entlang der Langsachse der Extrusionsform hin und her verschieben können ergibt sich die Möglichkeit, das jeweilige Fertigextrudat durch Herausziehen und nicht durch Ausstoßen aus der Extrusionsform zu entfernen. Dabei dienen die Bremsklötze zum Erfassen des Fertigextrudats an seinem festeren, erstarrten Teil, was die Möglichkeit bie et eine auf das Entfernen des Erzeugnisses aus de j m gerichtete Kraft von den zusätzlichen Hydraul.kzylin dem am Erzeugnis angreifen zu lassen.

Zum Entfernen des Erzeugnisses ohne dessen Abreißen muß die Kraft der zusätzlichen, "^„.,Wv

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Der an der Traverse befestigte, beheizbare Kolben kann der Extrusionsform zugekehrte und an der Verdichtung des Schmelzgutes beteiligte Oberflächen aus mindestens zwei gekoppelten Oberflächenabschnitten aufweisen, von denen der erste parallel zu den Wänden der Extrusionsform und der zweite in Formungsrichtung des Fertigextrudats konvergent ausgebildet ist und eine Länge aufweist, die die Länge des ersten Oberflächenabschnittes um das Drei- bis Zehnfache übertrifft, wobei der Kolben mit einem Spiel, das beim ersten Oberflächenabschnitt 0,03 bis 0,12 der Länge dieses Abschnittes beträgt, in der Extrusionsform angeordnet ist und das Spiel am Ende des zweiten Oberflächenabschnittes des Kolbens je nach der Querschnittsfläche des herzustellenden Fertigextrudats und den Eigenschaften des thermoplastischen Kunststoffes das 0,2- bis das 2fache der Länge seines ersten Oberflächenabschnitts beträgt.
Der Vorteil der Erfindung besteht in folgendem. Dadurch, daß die Einrichtung zum Entfernen von Fertigextrudat aus der Extrusionsform mit einem ~'" und darauf befestigten Hydraulikzylindern

minimaler uauci uti ^.

der Form zu entfernen, was dem

Innenfehlern im Erzeugnis vorbeugt um

von Qualitätserzeugnissen gewährleistet.

Da bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die

Zugkraft beim Entfernen der Erzeugnisse aus der Form

am bereits erkalteten und vollkommen erstarrten Teil des Erzeugnisses angreift, bietet sich die Möglichkeit, mit hohen Gießgeschwindigkeiten (Durchschnittsgeschwindigkeit beim Austritt des Fertigerzeugnisses aus der Vorrichtung) geformte Erzeugnisse, deren Wände unweit des beheizten Kolbens üblicherweise relativ kleine Stärke und Festigkeit aufweisen, aus der Form zu entfernen.

Dadurch nimmt die Leistung der Anlage um das Zehnfache und mehr zu. Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat ferner keine Manschetten aus einem fluorhaltigen Kunststoff zur Abdichtung des beheizten Kolbens.

Bei der Konstruktion des Kolbens nach dem Patentanspruch 2 dringt die Schmelze in den zweiten, breiteren Teil des Spaltes zwischen der Form und dem Kolben ein, und ihr an die Form angrenzender Teil erstarrt.

Der an den Kolben angrenzende Teil der Schmelze kann in der Regel nicht erstarren (weil der Kolben durchwärmt ist), wodruch sich eine dünne Schicht flüssiger Schmelze zwischen dem Kolben und der erstarrten Schmelze bildet.

Mit zunehmender Erstarrung der Schmelze in dem genannten Spalt nimmt ihre Schichtdicke ab, während beim Füllen der Form mit Schmelze die Dicke dieser Schicht je nach der Bewegung des beheizten Kolbens zunimmt. Bei einer bestimmten Form des Spaltes und einer bestimmten Bewegungsgeschwindigkeit des beheizten Kolbens kann die Schichtdicke durch Änderung der Temperatur der Oberfläche des beheizten Kolbens und der Temperatur der Form gesteuert werden. Durch Änderung bzw. Einstellung dieser Temperaturen kann man erreichen, daß die Zeit des Passierens der Schmelze zwischen dem Kolben und dem erstarrenden Teil des Erzeugnisses länger wird als die Zeit, in der der beheizte Kolben den gleichen Weg zurücklegt. Die Schmelze schafft es also nicht, den beheizten Kolben zu »überholen« und hinter den Kolben nach außen vorzudringen; somit ist bei der Bewegung des Kolbens eine Verdichtung des Gutes gewährleistet. Beim Entfernen des Erzeugnisses ist fast keine Verdichtung erforderlich, weil der Druck der Schmelze dabei abnimmt. Bei langwierigen zwangsweisen Unterbrechungen des Prozesses erstarrt die Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes gewöhnlich im ersten Abschnitt des Spaltes, und an der Oberfläche des Erzeugnisses entsteht ein kleiner Fehler, der als Ausfallsignal im Prozeß dient.

Durch die Konstruktion des beheizten Kolbens nach dem Patentanspruch 2 wird eine Abdichtung des Kolbens geschaffen, die im Vergleich zur bekannten einfacher und zuverlässiger ist sowie die Möglichkeit bietet, die Bedienung der Vorrichtung zu erleichtern. Außerdem nehmen die Wärmeverluste aus dem beheizten Kolben in die gekühlte Form ab, weil die in das Spiel zwischen diesen einströmende erwärmte Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes den Kolben fortwährend berührt. Durch die zuverlässige Durchwärmung der Oberfläche des beheizten Kolbens wird die Bildung von Fehlern an der Oberfläche des Erzeugnisses wie »kalte Lötstellen«, d. h. Spuren an der Oberfläche des Erzeugnisses, die an Stellen, an denen Schmelze an der abgekühlten Kolbenoberfläche anhaftet, entstehen, verhindert. »Kalte Lötstellen« können entstehen, wenn die mit der erkalteten Außenfläche des beheizten Kolbens in Berührung kommenden Schmelzeportionen während des Entfernens des Erzeugnisses kalt werden.

Es muß geklärt werden, warum die Oberflächenform des beheizten Kolbens im zweiten Abschnitt von der Querschnittsfläche des herzustellenden Erzeugnisses abhängig ist.

Je größer die Querschnittsflächc eines Erzeugnisses ist, desto geringer ist bekanntlich bei gleicher Leistung der Extrusionsvorrichtung die Gießgeschwindigkeit.

Mit verminderter Gießgeschwindigkeit werden die erkalteten Wände des Erzeugnisses dicker. Ein beheizter Kolben mit einem zu großen Durchmesser (be plattenartigen Erzeugnissen stellt dieser die Dicke dar im zweiten Abschnitt, d. h. mit kleinem Spiel zwischer dem Kolben und der Form, bewirkt ein Anschmelzer der Wände des Erzeugnisses und einen unrationeller Wärmeverbrauch. Bei einem zu kleinen Spiel an" zweiten Abschnitt kann also der beheizte Kolben vor

ίο der Oberfläche her unterkühlt werden und »kalte Lötstellen« am Erzeugnis hinterlassen. Bei einem zi großen Spiel am zweiten Abschnitt ist ein Vordringer der Schmelze zum ersten Abschnitt möglich. Bei einei Länge des zweiten Abschnittes, die die erfindungsge maß vorgeschlagene überschreitet, kann der beheizte Kolben ebenfalls unterkühlt werden; bei einer Länge des zweiten Abschnittes, die die vorgeschlagene unterschreitet, ist ein Vordringen der Schmelze zurr ersten Abschnitt möglich.

Bei einem Spiel zwischen dem Kolben und der Forrr im ersten Abschnitt, das weniger als 0,03 der Länge dieses Abschnittes beträgt, kann sich der beheizte Kolben bei bestimmten Temperaturen der Form unc des Kolbens in der Form verkeilen und die Oberfläche des beheizten Kolbens unterkühlt werden. Bei einei Länge des ersten Abschnittes, die die vorgeschlagene überschreitet, kann der beheizte Kolben oberflächlid unterkühlt werden; bei einer Länge, die die vorgeschla gene unterschreitet, ist ein Vordringen der Schmelze hinter den Kolben nach außen bei zwangszweiser Unterbrechungen des Formungsvorgangs des Erzeug nisses möglich.

Schmelzen thermoplastischer Kunststoffe mit großei Enthalpie und geringer Viskosität erfordern kleinere Spalte zwischen der Oberfläche des beheizten Kolben; und der gekühlten Form innerhalb der erwähnter Grenzen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eine; Ausführungsbeispiels unter Bezug auf die Zeichnunger näher erläutert; es zeigt

F i g. 1 einen schematischen Längsschnitt durch ein< Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung vor zylinderförmigen Polyäthylenblöcken,
F i g. 2 einen Schnitt gemäß Linie U-II der F i g. 1,

Fig.3 einen Längsschnitt durch einen Kolben ir größerer Darstellung,

Fig.4 das Anfangsstadium der Herstellung eine: zylinderförmigen Blocks im Zeitpunkt der Füllung de: Spielraumes zwischen Abzugvorrichtung und Kolbei

mit Polyäthylenschmelze,

Fig.5 das Ende des Eingusses einer ersten Portioi Schmelze,

F i g. 6 den Beginn des Entfernens des Erzeugnisses,
F i g. 7 das Ende des Entfernen des Erzeugnisses,

Fig.8 den Beginn der Füllung der Form mit eine zweiten Portion Polyäthylenschmelze.

Die in den Zeichnungen dargestellte Vorrichtuni enthält eine Extrusionsvorrichtung 2 und eine von außei gekühlte Extrusionsform 3, die an einem Gestell

wi unbeweglich befestigt sind.

In die Extrusionsform 3 ragt ein beheizter Kolben ' mit einem Durchgangskanal 5 zum Eingießen eine Schmelze eines thermoplastischen Kunststoffes, insbe sondere Polyäthylen, in die Extrusionsform 3 hinein. De

<>'· Kolben 4 ist an einer Traverse 6 befestigt und übe Hydraulikzylinder 7 längs der Achse der Form hin- un< hergehend verschiebbar.
Die Vorrichtung enthält ebenfalls eine Vorrichtuni

zum Entfernen der Fertigerzeugnisse aus der Extrusionsform 3, die mit Bremsklötzen 8 ausgeführt ist, welche mit Hilfe von an einem Schlitten 11 befestigten Hydraulikzylindern 10 zu Beginn des Formungsvorgangs gegen die Abzugvorrichtung 9 gedruckt werden, s Der Schlitten 11 ist durch zusätzliche Hydraulikzylinder 13 längs der Achse der F.xtrusionsform 3 hin- und hergehend verschiebbar auf mit der Traverse 6 starr verbundenen Säulen 12 angeordnet.

Die Hydraulikzylinder 7 sind am Schlitten 11 befestigt.

Die Kolbenstangen 14 der Hydraulikzylinder 7 sind mit den Säulen 12, die dabei als Zugstangen dienen, einstückig ausgebildet.

Die Kolbenstangen 15 der Hydraulikzylinder 10 sind ebenfalls am Schlitten 11 befestigt.

Der Schlitten ist mit Anschlägen 16, die die Bewegung des Schlittens nach rechts begrenzen, und Anschlägen 17 zur Begrenzung der Verschiebung der Bremsklötze 8 versehen. Das Andrücken des Schlittens 11 an den Anschlag 16 wird mit Hilfe eines Endschalters 18 überwacht.

Die Bewegung der Traverse 6 nach links wird durch Anschläge 19 oder das jeweilige Fertigextrudat 20 begrenzt.

Die Bewegung der Traverse 6 nach rechts wird mit Hilfe eines Endschalters 21 überwacht.

Die den Wänden der Extrusionsform 3 zugewandte und an der Verdichtung des Schmelzgutes beteiligte Oberfläche des beheizten Kolbens 4 (F i g. 3) setzt sich aus zwei gekoppelten Oberflächenabschnitten a und b zusammen, die die Länge /1 bzw. h haben.

Der Oberflächenabschnitt a des Kolbens 4 verläuft parallel zu den Wänden der Extrusionsform 3, während der Oberflächenabschnitt b in Formungsrichtung des Erzeugnisses (Pfeilrichtung A) konvergent ausgebildet ist und eine Länge besitzt, die die Länge A des ersten Abschnittes um das Drei- bis Zehnfache übersteigt.

Der beheizte Kolben 4 ist im ersten Abschnitt mit einem Spiel öi, das 0,03 bis 0,12 der Länge l\ dieses Abschnittes beträgt, in der Extrusionsform 3 angeordnet, während das Spiel O₂ am Ende des zweiten Abschnittes das 0,2- bis 2fache der Länge A des ersten Abschnittes beträgt.

Bei der Inbetriebsetzung der Vorrichtung gelangt eine Abzugvorrichtung 9 zum Einsatz, die in die Extrusionsform 3 eingeführt und mit einem etwa 5 mm großen Spiel zwischen dieser und dem beheizten Kolben 4 angeordnet wird.

Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen. Vor Arbeitsbeginn wird der Schlitten 11 (Fig. 1) in eine Stellung gebracht, in der er die Anschläge 16 berührt, und die Traverse 6 wird in eine Stellung gebracht, in der die Anschläge 19 an den Säulen 12 mit dem Gestell 1 in Berührung kommen. Dabei wird der beheizte Kolben 4 w in die Extrusionsform 3 eingeführt. An der entgegengesetzten Seite der Extrusionsform 3 ist vorher die Abzugvorrichtung 9 (Fig.4) angeordnet worden. Mit Hilfe der Bremsklötze 8 wird diese durch die Kraft der Hydraulikzylinder 10 zum Andrücken der Bremsklötze ho gegen das Erzeugnis zusammengepreßt. Durch den Druck der Druckflüssigkeit in den Hohlräumen 22 der Hydraulikzylinder 7 werden der Schlitten 11 und die Traverse 6 in der Ausgangsstellung gehalten.

Die Hohlräume 23 der Hydraulikzylinder 13 werden bi üblicherweise auch mit dem Druck der Druckflüssigkeit aus einem (nicht dargestellten) Hydrauliksystem beaufschlagt. Diese Druckflüssigkeit wird aber von der Druckkraft der Druckflüssigkeit im Hohlraum 22 des Hydraulikzylinders 7, dessen Querschnittsfläche gewöhnlich größer als die des Hohlraumes 23 des Hydraulikzylinders 13 ist, aus dem Hohlraum 23 des Hydraulikzylinders 13 ins Hydrauliksystem hinausgedrängt.

Über den im beheizten Kolben 4 ausgebildeten Durchgangskanal 5 wird die Schmelze des thermoplastischen Kunststoffes von der Extrusionsvorrichtung 2 der gekühlten Extrusionsform 3 zugeführt. Die Schmelze füllt zuerst den etwa 5 mm großen Spielraum zwischen der Abzugvorrichtung 9 und dem beheizten Kolben 4. Danach nimmt der Druck der Schmelze zu, und, die Kraft der Hydraulikzylinder 7 überwindend, fängt sie an, den Kolben 4 aus der gekühlten Extrusionsform 3 hinauszuschieben, indem sie diese ausfüllt. Der Druck der Schmelze in der Extrusionsform 3 kann durch Änderung des Öldrucks in den Hohlräumen 22 der Hydraulikzylinder 7 gesteuert werden.

Dann füllt die Schmelze allmählich den Teil der Extrusionsform 3 (Fig. 5), den vorher der Kolben 4 einnahm, wobei letzterer nach rechts weggeschoben wird. Gleichzeitig erstarrt die Schmelze unter Bildung des Fertigextrudats 20. Der erstarrte Teil des Erzeugnisses bei der Abzugvorrichtung 9 haftet an diesem. Dazu ist die Abzugvorrichtung 9 mit Ansätzen z. B. vom »Schwalbenschwanztyp« versehen. Mit einem Hub des beheizten Kolbens wird ein 50 bis 200 mm langer Teil der Form mit einer Portion Werkstoff gefüllt. Diese Länge ist etwas kürzer als der Hub der Hydraulikzylinder 7 und wird durch Lageänderung des Endschalters 21 am Gestell 1 eingestellt. Während der Füllung der Form mit dieser Portion wird das Erzeugnis durch den Druck der Werkstoffschmelze an die Wände der Extrusionsform 3 gedrückt.

Nach Eingießen einer Portion wird mit dem Entfernen des Erzeugnisses um die Länge des mit dieser einen Portion gefüllten Teils der Form begonnen.

Wie bereits angegeben, muß meistens der Druck der Schmelze zur Verminderung der notwendigen Kraft zum Entfernen des Erzeugnisses teilweise herabgesetzt werden. Bei kleinen Gießgeschwindigkeiten können Erzeugnisse aus Polyamiden und Polykarbonat ohne Drucksenkung der Schmelze entfernt werden.

Vor Beginn des Entfernens des Erzeugnisses wird dem Hohlraum 24 der Hydraulikzylinder 7 Druckflüssigkeit von einem hydraulischen Antrieb zugeführt. Dabei wird der jeweilige Hohlraum 22 der Zylinder 7 über ein (in der Zeichnung nicht dargestelltes) Drosselventil mit einem Abfluß verbunden, während die Druckbcaufschlagung der Hohlräume 23 der Hydraulikzylinder 13 weiterbesteht.

Die Kraft der Hydraulikzylinder 13 wird durcl Druckänderung der Druckflüssigkeit derart eingestellt daß kein Abreißen des; Erzeugnisses erfolgen kann.

Über den Schlitten 11, die Hydraulikzylinder 10 um die Bremsklötze 8 greift die Kraft in den Hohlräumen 2 der Hydraulikzylinder 13 am Erzeugnis an, wobei sie c aus der Form zu entfernen sucht. Gleichzeitig schieb die Kraft im Hohlraum 24 der Hydraulikzylinder 7 de beheizten Kolben 4 von dem Erzeugnis weg, wodurc der Druck der Schmelze innerhalb des Fertigextruda 20 und die Reibungskraft beim Andrücken di Erzeugnisses an die Wände der Extrusionsform
vermindert werden.

Nachdem die Reibungskraft beim Andrücken d
Erzeugnisses an die Wand der Extrusionsform 3 dur
den Druck cIlt Schmelze kleiner als die Kraft d

709 552;

Hydraulikzylinder 13 geworden ist, beginnt das Entfernen des Fertigextrudats 20 (Fig. 7). Damit der beheizte Kolben 4 während des Entfernens des Erzeugnisses nicht zu weit von dem Erzeugnis abrückt und es nicht beschädigt, muß man das Wegschieben des Kolbens vom Erzeugnis unter dem Einfluß des Flüssigkeitsdruckes in den Hohlräumen 22 der Hydraulikzylinder 7 abbrechen und ihn zum synchronen Lauf mit Schlitten, Abzugvorrichtung und Erzeugnis bringen.

Dies findet wie folgt statt. Der Endschalter 18 (F ig. I) wird so eingestellt, daß er nach Beginn des Entfernens des Erzeugnisses ein elektrisches Signal an das Hydrauliksystem abgibt. Bei einer kleinen Verschiebung des Schlittens 11 unter der Einwirkung der Hydraulikzylinder 13 (durch elastische Verformung des Erzeugnisses) kommt kein Signal an. Nach Erhalt des Signals vom Endschalter 18 über den Beginn des Entfernens des Erzeugnisses wird die Druckflüssigkeit in den beiden Hohlräumen 22 und 24 der Hydraulikzylinder 7 abgesperrt, und der beheizte Kolben 4 fängt an, sich synchron mit dem Schlitten und dem Erzeugnis zu bewegen, d. h., der Rückzug des beheizten Kolbens 4 vom Fertigextrudat 20 hört auf.

Das Erzeugnis wird durch einen Vollhub der Kolben der Hydraulikzylinder 7 entfernt.

Das Signal über den Abschluß des Entfernens des Erzeugnisses kommt vom Endschalter 25. Nach Ankunft des Signals fällt der Druck in den Hydraulikzylindern 10, die Bremsklötze 8 gehen vom Erzeugnis unter der Wirkung von dessen Elastizität weg. Gleichzeitig wird den Hohlräumen 22 der Hydraulikzylinder 7 Druck zugeführt. Ihre Hohlräume 24 werden mit dem Abfluß verbunden. Der Druck in den Hohlräumen 23 der Hydraulikzylinder 13 wird üblicherweise nicht entspannt, die Druckflüssigkeit aber wird durch die Kraft der Hydraulikzylinder 7 daraus verdrängt.

Der Schlitten geht in die Ausgangsstellung zurück, die Anschläge 16 stützen sich gegen das Gestell. Der kolbenstangenseitige Hohlraum der Hydraulikzylinder 13 steht in stetiger Verbindung mit dem Abfluß und wird zum Dämpfen der Stöße der beweglichen Masse de Schlittens 11 benutzt. Dazu sind in diesen Hohlräumei Dämpfer angeordnet.
Nach Rückführung des Schlittens 11 in seini Ausgangslage gibt der Endschalter 18 ein Signal zu: Förderung von Druckflüssigkeit in die Hydraulikzylin der 10, und die Bremsklötze 8 drücken das Erzeugni: zusammen, der Druck der Schmelze nimmt zu. Di< Füllung der Form 3 (Fig.8) mit einer zweiten Portior

ίο Polyäthylenschmelze beginnt, und der beschrieben! Vorgang wiederholt sich.

Abschließend werden konkrete Ausführungsbeispieh der Oberfläche des beheizten Kolbens für dif Herstellung von Erzeugnissen aus Niederdruckpoly äthylen in einer unbeweglichen Form angeführt.

Bei kleinen Gießgeschwindigkeiten (0,5 bis 3 m/h beträgt die Länge /ι des Oberflächenabschnittes a de; Kolbens 3 mm, und das Spiel όι zwischen dem Kolber und der Form ist in diesem Abschnitt gleich 0,12 mm Dabei weist der konvergente Oberflächenabschnitt / des Kolbens eine Neigung von 10° auf und ist 12 mrr lang.

Bei hohen Gießgeschwindigkeiten (5 bis 15 m/h beträgt die Länge A des Oberflächenabschnittes a de; Kolbens 3 mm, und das Spiel zwischen dem Kolben unc der Form ist in diesem Abschnitt gleich 0,15 mm. Da; Spiel wurde bei durchwärmtem Zustand der Form unc des Kolbens gemessen. Der Oberflächenabschnitt I besteht aus zwei kegelförmigen Abschnitten, von dener

jo der erste, mit dem Oberflächenabschnitt a gekoppelt« 6 mm lang ist und eine Neigung von 1° besitzt, währenc der zweite damit gekoppelte Abschnitt 9 mm lang is und eine Neigung von 5° aufweist.

Ein Kolben in dieser Ausführung kann nicht nur be Vorrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung vor Erzeugnissen in einer unbeweglichen Form, sonderr auch bei Vorrichtungen sonstiger Art, z. B. solchen, be denen die Form durch die Bänder von zwei kontinuier lieh laufenden Plattenbandförderern gebildet ist, ver wendet werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Abziehen von Fertigextrudat aus thermoplastischem Kunststoff aus einer von außen kühlbaren Extrusionsform mit einem an einer Traverse befestigten beheizbaren Kolben, der einen Durchgangskanal zum Einfüllen des Schmelzgutes aus einer Extrusionsvorrichtung in die Extrusionsform aufweist, mit mittels erster Hydraulikzylinder entlang der Längsachse der Extrusionsform verstellbarer Traverse und mit Bremsklötzen, die mittels weiterer Hydraulikzylinder gegen das Fertigextrudat drückbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung einen Schlitten (11) aufweist, der über Säulen (12) mit der auf diesen Säulen entlang der Längsachse der Extrusionsform (3) durch zusätzliche Hydraulikzylinder (13) hin- und herschiebbar angeordneten Traverse (6) in Verbindung steht, daß die weiteren Hydraulikzylinder (10) zum Andrücken der Bremsklötze (8) auf dem Schlitten (11) und die ersten Hydraulikzylinder (7) zum Verstellen der Traverse (6) auf dem Schlitten (11) oder an der Traverse (6) montiert sind und daß die Kolbenstangen (14) der ersten Hydraulikzylinder (7) mit den Säulen (12), die zugleich als Zugstangen dienen, in Verbindung stehen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der an der Traverse (6) beifestigte, heheizbare Kolben (4) der Extrusionsform (3) zugekehrte und an der Verdichtung des Schmelzgutes beteiligte Oberflächen aus mindestens zwei gekoppelten Oberflächenabschnitten (a und b) aufweist, von denen der erste (a) parallel zu den Wänden der Extrusionsform (3) und der zweite (b) in Formungsrichtung (Preilrichtung Α,/des Fertigextrudats (20) konvergent ausgebildet ist und eine Länge (h) aufweist, die die Länge (A) des ersten Oberflächenabschnitts um das Drei- bis Zehnfache übertrifft, wobei der Kolben (4) mit einem Spiel (όι), das beim ersten Oberflächenabschnitt 0,03 bis 0,12 der Länge dieses Abschnitts beträgt, in der Extrusionsform (3) angeordnet ist und das Spiel (O2) am Ende des zweiten Oberflächenabschnitts (b) des Kolbens (4) je nach der Querschnittsfläche des herzustellenden Fertigextrudats und den Eigenschaften des thermoplastischen Kunststoffes das 0,2-bis 2fache der Länge (1\) seines ersten Oberlflächenabschnitts ^beträgt.