DE2514969A1 - Verfahren zum herstellen von spiegelscheiben fuer sicherheitsspiegel, spiegelscheibe und spritzgussform zur durchfuehrung des verfahrens und zur herstellung einer spiegelscheibe - Google Patents

Description

• Verfahren zum Herstellen von Spiegelscheiben rur Sicherheitsspiegel, Spiegelscheibe und Spritzgußform zur Durchführung dea Verrahrens und zur Herstellung einer Spiegelscheibe Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Spiegelscheiben für Sicherheitsspiegel, insbesondere für Kraftfahrzeug-Rückspiegel, eine Spiegelscheibe und eine Spritzgußform zur Durchführung des erfindung gemäßen Verfahrens und zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Spiegelscheibe.
• Seit mindestens 15 Jahren sind große Anstrengungen gemacht worden, um insbesondere auf dem Kraftfahrzeug sektor Sicherheitsspiegel zu entwickeln, die bei einer schlagartigen Belastung, in der Regel also beim Aufprallen einer Person, nicht splittern. Hierzu wurde eine große Anzahl von Ldaungsvorsohlägen gemacht, die alle davon ausgehen, daß die aus Mineralglas bestehende, mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug versehene Spiegelscheibe in besonders ausgebildeten Halterungen gelagert ist, die entweder hintere, die Scherben aufnehmende Hohlräume aufweisen (DT-PS 1 293 620) oder bei denen die Hinterfläche der Scheibe fest mit einer Halterung aus nachgiebigem Kunststoff verbunden ist (DT-AX 1 530 61o).
• Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, unter Abkehr von diesem bisher beschrittenen Weg die Spiegelscheibe selber bruchfest zu machen.
• Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Spiegelscheibe aus schlagfestem, hartelastischem thermoplastischem Kunststoff mit extrem glatter Ausbildung mindestens der mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug zu versehenden Oberfläche gespritzt wird. Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen wird erreicht, daß das Problem des Splitterns der Spiegelscheibe bei einer Schlagbelastung überhaupt nicht mehr auftritt, so daß aus derartigen Scheiben gefertigte Spiegel ohne irgendwelchen besonderen Aufwand hinsichtlich ihrer Halterung als Sicherheitsspiegel, insbesondere als Kraftfahrzeug-Rückspiegel, eingesetzt werden können. Der Gesamtfertigungsaufwand für einen Spiegel wird hierdurch erheblich verringert, zumal im Vergleich zu Spiegelscheiben aus Glas das Zuschneiden und das Schleifen der Ränder entfällt.
• Eine erfindungsgemäße Spiegelsoheibe besteht dann, wenn sie auf ihrer Vorderseite mit einem reflektierenden Oberflächenäbrrrzug, z.B. Chrom, versehen wird, vorteilhafterweise aus einem Styrol-Acryl-Nitril-Copolymer, da diesem Fll die Scheibe selbst nicht durchsichtig zu sein braucht. Wenn dagegen die Scheibe auf ihrer der Sichtseite entgegengesetzten Seite mit einem reflektierenden Überzug, z. B. Aluminium, versehen werden soll, besteht sie vorteilhafterweise aus Polymethacrylsäureester, der unter der Gattungsbezeichnung Acrylglas bekannt ist. Eine erfindungsgemäße Spritzgußform zur Erzeugung der erforderlichen absolut glatten, d. h. spiegelglatten Oberflächen ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine innere Begrenzungswand aus Mineralglas besteht.
• Im Gegensatz zu den für Spritzgußformen verwendeten Stählen ist die Erzeugung absolut glatter Oberflächen bei Glas ohne Schwierigkeiten möglich, worin Ja auch der Grund dafür liegt, daß herkömmliche Spiegel praktisch ausschließlich aus Glas bestehen. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß Mineralglas den hohen thermischen Belastungen und Druckbeanspruchungen beim Spritzen standhält. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform besteht die mindestens eine Begrenzungswand aus einem auswechselbaren Glaskörper. Eine besonders hohe Standzeit eines solchen Glaskörpers wird vorteilhafterweise dann erreicht, wenn er aus vorgespanntem Einscheibensicherheitsglas besteht. Dieses bekannte, besonders harte Glas weist herstellungsbedingt unter Druckspannungen stehende Oberflächenschichten und einen unter Zugspannung stehenden Kern auf.
• Weiterhin hat sich überraschenderweise gezeigt, daß die Standzeit des Glaskdrpers dann besonders groß ist, wenn er sehr dünn ist. Eine Dicke von 1 bis 3 mm hat sich als vorteilhaft herausgestellt.
• Weiterhin hat sich gezeigt, daß die Standzeit der Glaskörper vergrößert wird, wenn der zu spritzende Kunststoff mit möglichst niedriger Temperatur und dafür unter entsprechend höherem Druck gespritzt wird.
• Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung anhand der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Spritzguß form gemäß der Erfindung und Fig. 2 bis 4 verschiedene erfindungsgemäße Spiegelscheiben im Querschnitt.
• Eine gemäß der Erfindung ausgestaltete Spritzgußform weist einen an sich bekannten Grundaufbau auf. Sie ist zweiteilig ausgebaut, wobei mindestens eine der beiden Formhälften 1 bzw. 2 von der jeweils anderen Formhälfte weg bzw. hin bewegbar ist, was durch den Doppelrichtungs pfeil 3 angedeutet ist. Jede Formhälfte 1 bzw. 2 besteht aus einer Grundplatte 4 bzw. 5, auf der die eigentlichen Formenteile 6 bzw. 7, beispielsweise mittels Schrauben 8 befestigt sind. Jedes Formenteil 6 bzw. 7 weist ausgehend von der Trennfläche 9 der beiden Formenhälften 1 und 2 einen Teil des mit Kunststoff zu füllenden Formraums lo auf, dessen Form in zusammengefahrenem Zustand der beiden Formhälften 1 und 2 der Form des zu spritzenden Teils entspricht. In den Formraum 10 mündet seitlich ein in der - üblicherweise - ortsfesten Formhälfte 2 angeordneter Autrgußkarial 11 ein, durch den der Kunststoff in geschmolzenem Zustand unter hohem Druck in die Spritzgußform gespritzt wird.
• Die beiden großen Begrenzungsflächen des Formraums lo werden durch plattenförmige Glaskörper 12 bzw. 13 gebildet, die mit ihrer dem Formraum lo abgewandten Seite satt auf einer beispielsweise durch einen Stempel 14 bzw. 15 gebildeten Unterlage aufliegen. Der äußere Randbereich der Glaskörper 12 bzw. 13 liegt - gegebenenfalls unter Freilassung eines Luftspaltes von wenigen zehntel Millimetern hinter einem Bund 16 bzw. 17.
• Die als Stempel 14 bzw. 15 ausgebildeten Unterlagen für die Glaskörper 12 bzw. 13 sind seitlich spielfrei, zum Formraum lo hin aber um wenige zehntel Millimeter verschiebbar in dem jeweiligen Formteil 6 bzw. 7 geführt, wobei die dem Formraum lo die größte Höhe gebende Lage dieser Stempel 14 bzw. 15 durch entsprechende Gewindebolzen 18 bzw. 19 gesichert wird. Zwischen der dem Formraum lo abgewandten Seite des Stempels 14 bzw. 15 und der jeweiligen Grundplatte 4 bzw. 5 ist in einem entsprechend ausgebildeten Hohlraum 20 bzw. 21 ein sogenanntes Hydraulikkissen 22 bzw. 23, d. h.
• ein über eine Druckrlüssigkeitsleitung 24 bzw. 25 mit Druckflüssigkeit beaufschlagbarer Balg, angeordnet, das jeweils unmittelbar nach Beendigung des Spritzvorganges aber vor dem offenen der Form unter Druck gesetzt wird, so daß der zugehörige Stempel 14 bzw. 15 und mit ihm der zugehörige Glaskörper 12 bzw. 13 während der Abkühlphase des gespritzten Teils fest gegen dieses gepreßt wird, so daß sich das gespritzte Teil trotz der beim Abkühlen erfolgenden Schrumpfung um etwa 8 % seines Volumens gegenüber dem flüssigen Zustand des Kunststoffes nicht verziehen kann. Da die zu spritzenden Scheiben nur wenige Millimeter dick sind, braucht der Luftspalt 26 bzw. 27 zwischen dem Bund 16 bzw. 17 und dem Glaskörper 12 bzw. 13 beim Spritzen nur wenige zehntel Millimeter zu betragen, so daß keine Gefahr besteht, daß beim Spritzen Kunststoff in diesen Luftspalt eindringt.
• Wenn die zu spritzende Scheibe vorderseitig mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug versehen werden soll, reicht es selbstverständlich aus, wenn nur die diese Fläche an der zu spritzenden Scheibe bildende Begrenzungswand des Formraums 10 durch einen Glaskörper gebildet wird. In diesem Fall können die Auswerfer für die zu spritzende Scheibe in der anderen Formhälfte 1 bzw. 2 angeordnet werden. Wenn beide großen Oberflächen der zu spritzenden Scheibe spiegelblank sein sollen, d. h. wenn die Scheibe rückseitig mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug versehen werden soll, dann ist es zweckmäßig, wenn ausgehend von der Trennfläche 9 in der Formhälfte 1 bzw. 2, in der die Auswerfer angeordnet sind, im Bereich der seitlichen Begrenzungswand 28 des Formraums ko mindestens eine zusätzliche Ausnehmung 29 vorgesehen wird, die sich über einen zugeordneten hydraulisch betätigbaren Auswerfer 30 erstreckt. Der in dieser Ausnehmung 29 an die Scheibe angespritzte Steg wird nach dem Auswerfen der Scheibe aus der Form abgebrochen. Da aus derartigen Scheiben gespritzte Spiegel regelmäßig seitlich eingefaßt werden, spielt die Oberflächenqualität des im Bereich der seitlichen Begrenzungswand 28 des Formraums lo gebildeten Seitenrand in der Praxis keine Rolle.
• Die seitliche Begrenzungswand 28 kann jeweils in der Ecke am Übergang zum Glaskörper 12 bzw. 13 nach innen vorspringend abgerundet sein, so daß die zu spritzende Scheibe abgerundete Kanten bekommt. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Schrumpfungsvorgang der gespritzten Scheibe beim AbkühLungsvorgang aus.
• Mit der erfindungsgemäßen Form können nicht nur planparallele Scheiben, sondern Scheiben beinah beliebigen Querschnitts gespritzt werden, ohne daß dies einen nennenswerten Zusatzaufwand zur Folge hat.
• In Fig. 2 ist eine in einer Spritzgußform nach Fig. 1 hergestellte Scheibe 31 mit planparallelen Flächen dargestellt, die auf ihrer Rückseite, d. h. der der Sichtseite entgegengesetzten Oberfläche mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug 33 aus aufgedampftem Aluminium (oder Silber) versehen ist. Dieser reflektierende Oberflächenüberzug 33 aus Aluminium ist mit einer ebenfalls aufgedampften Schutzschicht 34 aus SiO (Siliziumoxid) versehen, auf der wiederum eine übliche Schutzlackschicht 35 angebracht ist. Die Scheibe 31 besteht aus einem durchsichtigen Kunststoff, wie z. B. Polymethacrylsäureester.
• Die in Fig. 3 dargestellte Scheibe 36 ist auf ihrer Sichtseite 32 mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug 37 aus aufgedampftem Chrom versehen. Dieser sekr harte Oberflächenüberzug bedarf keiner Schutzschicht. In diesem Fall braucht nur die mit dem reflektierenden Oberflächenüberzug 37 versehene Oberfläche der Scheibe 36 "spiegelglatt" zu sein, d. h. nur eine Begrenzungsfläche des Formraums lo muß aus einem entsprechenden Glaskörper 12 bzw. 13 bestehen. In diesem Fall ist es auch nicht notwendig, daß die Scheibe 36 aus einem durchsichtigen Material besteht, d. h. sie kann aus einem harten schlagfesten (aber nicht lichtdurchlässigen) Kunststoff bestehen. Hierzu eignen sich insbesondere die sogenannten SAN-Kunststoffe, d. h.
• Styrol-Acryl-Nitril-Copolymere.
• In Fig. 4 ist eine Scheibe 38 für einen sogenannten Keilspiegel dargestellt, deren Oberflächen unter einem Offnungswinkel 9 von ungefähr 3° gegeneinander geneigt sind. Diese Scheibe ist gleichermaßen wie die nach Fig. 2 auf ihrer der Sichtseite 32 entgegengesetzten Oberfläche mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug 33, einer Schutzschicht 34 und einer Schutzlackschicht 35 versehen. Auch diese keilförmige Scheibe 38 wird gleichermaßen wie die Scheibe nach Fig. 2 gegen zwei Glaskörper gespritzt.
• - Ansprüche -

Claims (1)

1. Ansprüche 1,) Verfahren zum Herstellen von Spiegelscheiben für Sicherheitsspiegel, insbesondere für Kraftfahrzeug-Rückspiegel, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus schlagfestem, hartelastischem thermoplastischem Kunststoff mit extrem glatter Ausbildung mindestens der mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug zu versehenden Oberfläche gespritzt wird.

   2,) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spiegelscheibe unmittelbar nach Abschluß des Spritzvorganges, während der Abkühlphase hohem Druck ausgesetzt wird.

   3,) Spiegelscheibe für Sicherheitsspiegel, insbesondere für Kraftfahrzeug-Rückspiegel, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus schlagfestem, hartelastischem thermoplastischem Kunststoff gespritzt ist, wobei mindestens die mit einem reflektierenden Oberflächenüberzug (33, 37) zu versehende Oberfläche extrem glatt ist.

   4,) Spiegelscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Styrol-Acryl-Nitril-Copolymer besteht.

   5,) Spiegelscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Polymethacrylsäureester besteht.

   6,) Spritzgußform zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 und zur Herstellung einer Spiegelscheibe nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine innere Begrenzungswand aus Mineralglas besteht.

   7,) Spritzgußform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, S mindestens eine Begrenzungswand aus einem auswechselbaren Glaskörper (12 bzw. 13) besteht.

   8,) Spritzgußform nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) aus vorgespanntem Einscheibensicherheitsglas besteht.

   9,) Spritzgußform nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) eine Dicke von 1 bis 3 mm aufweist.

   lo,) Spritzgußform nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Glaskörper (12 bzw. 13) auf einem um eine kleine Strecke verschiebbaren, mit Druck beaufschlagbaren Stempel (14 bzw. 15) angeordnet ist.

   11,) Spritzgußform nach Anspruch lo, dadurch gekennzeichnet, daß ein am Stempel (14 bzw. 15) anliegendes, mit Druckflüssigkeit beaufschlagbares Hydraulikkissen (22 bzw. 2)) vorgesehen ist.

   L e e r s e i t e