DE2503425B2 - Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von ganz oder teilweise geschaeumten hohlprofilen - Google Patents
Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von ganz oder teilweise geschaeumten hohlprofilenInfo
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Description
2 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einbringen einer ersten
Matrialschicht in der Form eine zweite, gegebenenfalls unterschiedliche Materialschicht über die erste
Schicht in die Form eingebracht wird
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß vor dem Einbringen des schäumbaren
Materials in die Form Halb- oder Teilschalen aus temperatur- oder hitzebeständigem Material so in
der Form angeordnet werden, daß ihre Kanten in der Trennebene der Form liegen oder zu dieser
versetzt sind.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet daß in die einander entsprechenden
Kanten der Profilsegmente ein- oder mehrrillige Nut- und Federprofile eingeschäumt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß an
den Innen- und/oder Außenmantel der Profilsegmente Querrippen angeschäumt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Form vor dem Einbringen des Materials mit einem Folienbildner ausgekleidet wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen die einzelnen Materialschichten eine Trennfolie eingeführt wird.
8. Vorrichtung mit mindestens zwei endlos umlaufenden Strängen aus Formhälften, die eine sich
längs einer geradlinigen Bahn verschiebende geschlossene Form bilden, zur Durchführung des
Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet daß die Formhälften (3, 4) mit ihrer Innen- und Außenkontur die
geschlossene Form bilden, deren Querschnitt gleich dem Querschnitt von mindestens zwei über eine
dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden und aufgeklappten Profilsegmenten im.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften (3,4) jeweils lösbar an
die Stränge bildenden endlosen Transporteinrichtungen (6,7) befestigt sind.
10. Vorrichtung gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der
Form gleich dem Querschnitt von drei über jeweils eine dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden und aufgeklappten Profilsegmenten
ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorstehenden
Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß i der Trennfuge der beiden Formhälften (3, 4) di
Trennfugenfläche einer Formhälfte mit Vertiefun gen und/oder Vorsprangen entsprechender Form
5 gebung versehen ist
12, Vorrichtung gemäß einem der vorstehende!
Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dii
die Innenkontur der Profilsegmente bildendei Formhälften (4) an zwei endlos umlaufender
ίο Transporteinrichtungen befestigt sind, die ii
Bahnlängsrichtung hintereinander oberhalb der ar einer einzigen endlosen Transporteinrichtung befe
sägten unteren Formhälften (3) angeordnet sind unc einen gewissen Abstand voneinander zwecks Auf's bringung einer zweiten Materialschicht aufweisen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von ganz oder teilweise geschäumten
Hohlprofilen, insbesondere Schaumstoffisolierrohren, wobei ein Ausgangsmaterial in einen durch mindestens
zwei endlose, umlaufende Stränge aus Formgliedern 2S gebildeten, längs einer geradlinigen Bahn verschiebbaren geschlossenen Formhohlraum eingebracht und dort
geschäumt wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Geschäumte Hohlprofile werden vor allem als Schaumstoffisolierrohre, und zwar insbesondere zur
Wärmeisolation von Heiz- oder Kühlrohrleitungen verwendet Zur kontinuierlichen Herstellung von
Schaumstoffisolierrohren ist hierbei ein Verfahren bekannt, bei dem auf einen rotierenden und außerdem
längs bewegten Kernkörper ein Schaumstoffgrundmaterial aufgebracht wird, das nach außen frei aufschäumen kann, da nach außen eine Begrenzung nicht
vorgesehen ist. Dies hat den Nachteil zur Folge, daß derartig hergestellte Schaumstoffisolierrohre eine unregelmäßige Außenfläche haben und außerdem bei der
Montage auf einem Heizungsrohr mit einer zusätzlichen Hüllfolie überzogen werden müssen. Außerdem besteht
der weitere Nachteil, daß die Wandstärke des Schaumstoffrohres ungleichmäßig ist.
Es ist ferner eine Vorrichtung bekannt, bei der ein feststehendes, oben geschlitztes Außenformrohr vorgesehen ist durch dessen Längsschlitz über einen
Flachsteg ein zylindrischer Stab konzentrisch derart eingeführt ist daß ein oben durch den Steg unterbrochener, ringförmiger Kanal entsteht Zu beiden Seiten
neben dem Steg werden die Ränder einer zur Rohrherstellung erforderlichen Innen- und Außenfolie
aus dem Außenformrohr nach oben herausgeführt, wo sie von zwei Förderketten gegen den Steg gepreßt und
in Längsrichtung bewegt werden. Vor Eintritt der beiden Folien in den Formkanal wird die U-förmig
vorgewölbte Außenfolie mit einem Schaumstoffgemisch beschickt Beim Durchgang durch den ringförmigen
Formkanal schäumt das Schaumstoffgemisch auf und fällt unter Anpressung der Außenfolie gegen die
Innenwandung des Außenformrohres und Anpressung der Innenfolie gegen den zylindrischen Kern den
ringförmigen Formkanal aus. Nach dem Austritt aus dem Formkanal werden die überflüssigen und nach
außen abstehenden Folienränder abgetrennt und der somit fertige Rohrstrang wird auf Längt geschnitten.
Nachteilig bei dieser Herstellungsmethode ist vor allem die starke Reibung zwischen Außenfolie und Außen-
form, da hierdurch sowohl die Länge der Vorrichtung lind damit die Fertigungsgeschwindigkeit als auch der
Einsatz der in Frage kommenden Werkstoffe begrenzt wird, da hochwertige Schaumstoffe höhere Reaktionsdrücke
beim Aufschäumen erzeugen. Diese Reaktionsdrücke sind aber nach oben der Höhe nach
begrenzt, da hiermit gleichzeitig die Reibung s*hr stark
ansteigt Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß eine beliebig* Ausbildung des Kernes nicht möglich ist
Außerdem besteht noch der Nachteil, daß zusätzlich zur
Außenfolie noch eine Innenfolie benutzt werden muß, die zudem auf ihrer dem Kern zugewandten Seite mit
einem Gleitmittel versehen werden muß, um die Reibung in Grenzen zu halten. Diese Innenfolie ist
lediglich eine Fertigungshilfe, da sie für den späteren Einsatz des Schaumstoffrohres als Isolierrohr nicht
benötigt wird. Im übrigen wird durch de Innenfolie der
Fertigungsprozeß unnötig kompliziert und es erhöht sich auch die Störanfälligkeit der Anlage.
Es ist ferner ein kontinuierliches Verfahren bekannt μ
(DT-AS 12 66 485), bei dem zur Herstellung eines längs
geschützten Schaumstoffisolierrohres ebenfalls eine Außen- und eine Innenfolie benötigt werden. Beide
Folien werden unter rohrartiger Auswölbung in einen ringförmigen Formkanal, der an einer Umfangsstelle ^S
über seine Länge radial unterbrochen ist, so eingeführt,
daß sich die Außenfolie an die Außenwand und die Innenfolie an die vom Kern gebildete Innenwand anlegt,
wobei kurz vor dem Eintritt der Folien in den Formkanal reaktionsfähiges Schaumstoffgrundmaterial
in die Außenfolie eingefüllt wird, das sodann im Formkanal ausschäumt und sich mit den beiden Folien
verbindet Der Formkanal wird hierbei durch zwei umlaufende Außenformketten und den feststehend
angeordneten Kern gebildet, der an einem Steg befestigt ist, der aus den beiden Außenformketten durch
eine obere Trennfuge derselben nach oben herausgeführt ist. Auch bei diesem bekannten Verfahren
bestehen zunächst einmal die schon vorstehend erwähnten Nachteile, die sich aus der Ve.-wendung einer
zusätzlichen Innenfolie ergeben. AuPerdem besteht jedoch vor allem ebenfalls der Nachteil, daß an der
Außenwandung des feststehend angeordneten Kernes sehr starke Reibungskräfte auftreten, so daß auch bei
diesem bekannten Verfahren die Ersetzbarkeit bezuglieh
Arbeitsgeschwindigkeit Querscnnitt der zu fertigenden Teile und Einsetzbarkeit de: Schaumstoff materialien
begrenzt ist
Das Gleiche gilt auch bezüglich einer anderen bekannten Anlage, die einen feststehenden Dorn als
Innenkern aufweist der am Einlauf der Anlage befestigt isi und frei in die feststehende oder umlaufende
Außenform hineinragt Im übrigen ist auch bei dieser Anlage eine Innenfolie erforderlich, wobei auch hier die
sich aus der Reibung ergebenden Probleme große Schwierigkeiten bereiten, die auch durch Verwendung
von zusätzlichen Gleitmitteln nicht vermieden werden können. Außerdem besteht noch der zusätzliche
Nachteil, daß der nur einseitig eingespannte Dorn keine hinreichende Stabilität besitzt, um die beim Schäumen
auftretenden Drücke ohne Auslenkung aufzunehmen.
Wegen des Problemes der vorgenannten Dornauslenkung wird deshalb bei einer anderen bekannten Anlage
(DT-AS 21 65 584) der Vorschlag gemacht, mittels eines Laserstrahles die Auslenkung zu kontrollieren und über
Regel- und Steuerelemente eine Fluchtkorrektur vorzunehmen. Mittels dieser Hilfseinrichtung wird nun
schwer eine einwandfreie Fluchtung des feststehenden Innenkernes erreicht, während andererseits die ganze
Anlage relativ kompliziert wird.
Es ist auch schon ein Verfahren sowie eine Vorrichtung vorgeschlagen worden, wobei gegenüber
den durch die DT-AS 12 66485 bekannten Verfahren der Unterschied besteht, daß nicht nur die beiden
Außenformketten, sondern auch der Kern umlaufen, d. h. der Kern ist nicht feststehend angeordnet sondern
wird bewegungskonform zusammen mit den beiden koaxialen Außenformketten verschoben. Hierdurch
ergeben sich die Vorteile einer erheblichen Reduzierung der Reibung und einer beträchtlichen Erhöhung der
Arbeitsgeschwindigkeit Wünschenswert wäre jedoch eine weitere Vereinfachung des Verfahrens und der
Vorrichtung sowie die Möglichkeit der Herstellung von mehrschichtigen Hohlprofilen und ferner die Möglichkeit,
dem Hohlprofil innen und/oder außen eine beliebige geometrische Formgebung, ζ. Β. Riffelung, zu
geben. Nachteilig ist ferner bei sämtlichen bisherigen Verfahren und Vorrichtungen, daß die Hohlprofile
abschließend noch in zwei Halbschalen aufgetrennt werden müssen, da Halbschalen für eine möglichsi
einfache Montage auf den später zu isolierenden Rohren erwünscht sind. Außerdem besteht bisher auch
immer der Nachteil eines unerwünschten Wärmeflusses entlang der Trennfuge. Außerdem haben die bisher
hergestellten Isolierrohre trotz vollständiger Auftren nung in die beiden Halbschalen den Nachteil, daß sie irr
zusammengeklappten Zustand transportiert werden müssen, da die Halbschalen zumindest durch eine Folie
zusammenhängen. Die Folge ist ein großer Raumbedari bei der Lagerung und beim Transport
Der letztgenannte Nachteil eines großen Raumbedar fes bei der Lagerung und beim Transport wird zwar be
einem anderen bekannten Verfahren (FR-PS 15 73 743^
vermieden, bei dem Halbzylinderschalen aus Polyure thanschaumstoff mittels zweier übereinander angeord
neter Förderbänder kontinuierlich hergestellt werder können, die jeweils Formhälften aufweisen, die gegen
einander anliegen bzw. ineinander eingreifen unc hierbei einen geschlossenen, sich längs einer geradlini
gen Bahn verschiebenden Formkanal bilden, desser Formquerschnitt hylbzylindrisch ausgebildet ist Fall;
der Querschnitt der herzustellenden Schaumstoffprofile eine etwas kompliziertere Formgebung, beispielsweise
Hinterschneidungen hat, kann noch ein drittes Förderband vorgesehen sein, um das Lösen der Förderbändei
von dem Schaumstoffprofil zu erleichtern.
Obwohl bei dem vorgenannten Verfahren die Reibung relativ gering gehalten werden kann, besteh
jedoch vor allem der Nachteil, daß nicht die Möglichkei besteht, Hohlprofile mit nahezu geschlossenem ringför
migen Querschnitt herzustellen, denn die Profile haber einen halbzylindrischen oder ggf. rechteckigen Quer
schnitt. Auch eine etwaige Zusammenfügung zweiei Halbzylinderschalen zu einem Hohlprofil mit geschlos
senem ringförmigen Querschnitt ist weder beabsichtig
(Aufgabe ist die Herstellung von Profilen mit unter schiedlichem VoIIquerschnilt und nicht die Herstellung
von Hohlprofilen), noch erfolgversprechend, da ii diesem Fall zunächst einmal in zwei Arbeitsgängen zwe
Halbzylinderschalen hergestellt und sodann in einen weiteren Arbeitsgang miteinander verbunden werdet
müßten, wobei zunächst einmal nicht ersichtlich ist, wii eine derartige Verbindung erfolgen könnte, damit be
der späteren Verwendung als Isolierrohr gewährleiste ist, daß sich das Schaumstoffrohr bis zu einem gewissei
Grad zwecks Montage aufklappen läßt, im übrigen abe
nach der Montage federnd zusammengehalten wird. Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel dieses bekannten
Verfahrens wird unicr Verwendung einer Kernschnur
mit Abstandshaltern ein Profil hergestellt, dessen Querschnitt ein Dreiviertelkreis ist. Abgesehen davon,
daß auch insoweit nicht die Herstellung eines Hohlprofiles mit einem im wesentlichen geschlossenen Ringquerschnitt
möglich ist, besteht der Nachteil, daß die Kernschnur nur relativ umständlich von dem Polyurethanschaumstoffprofil
nach dessen Herstellung wieder entfernt werden kann, denn hierfür müssen die
Abstandshalter von der Kernschnur abgetrennt werden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Abstandshalter
aus dem Polyurethanschaumstoffprofil nicht entfernt werden können, sondern hierin verbleiben. Dies
hat außerdem die nachteilige Folge, daß am Einlaß der Vorrichtung die Kernschnur ständig mit neuen Abstandshaltern
versehen werden muß. Im übrigen kann aufgrund der Verwendung der naturgemäß relativ
dünnen flexiblen Kernschnur ein Hohlraum mit größerem Radius nicht geformt werden. Zudem ist die
Formgebung des Hohlraums wegen der Biegsamkeit der Kernschnur und der nur unvollkommenen Abstützung
durch die Abstandshalter sehr ungenau.
Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegi deshalb der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein
verbessertes Verfahren sowie eine Vorrichtung in Vorschlag zu bringen, wodurch den vorgenannten
Nachteilen abgeholfen und die Herstellung von Hohlprofilen mit im wesentlichen ringförmig geschlossenem
Querschnitt vereinfacht wird, wobei außerdem Erweiterungsmöglichkeiten bezüglich der Ausgestaltung
der Hohlprofile erzielt werden sollen, die die Herstellung von Hohlprofilen mit mehreren verschiedenen
Schaumstoffschichten und mit Profilierungen in der Trennfuge betreffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß das Ausgangsmaterial gleichzeitig in mindestens zwei nebeneinander angeordnete, segmentförmige,
aufgeklappte, in geschlossenem Zustand das Hohlprofil bildende Formhohlräume insbesondere gleichen Querschnitts
so eingebracht wird, daß die entstehenden Profilsegmente über eine dünne Materialschicht scharnierartig
miteinander verbunden werden. Hierdurch wird der Vorteil erzielt, daß unter Vermeidung jeglicher
Reibung in sehr einfacher und wirtschaftlicher Weise Hohlprofile hergestellt werden können, die bei der
endgültigen Verwendung (z. B. Isolierrohr) einen ringförmig geschlossenen Hohlquerschnitt haben und
bei Lagerung und Transport im aufgeklappten Zustand sehr raumsparend sind. Außerdem besteht der Vorteil
einer sehr einfachen Montage, da die fiber die dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden
Profilsegmente lediglich mit einem Handgriff auf ein zn
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird nachdem Einbringen einer ersten Matenalschicht in die
Form eine zweite, ggf. unterschiedliche Materialschicht
fiber die erste Schicht eingebracht. Hierbei ergibt sich erstmals die kontinuierliche Herstellung von Mehrstofffaohlprofilen in denkbar einfacher Art and Weise,
wodurch sich eine optimale Isoüerföhigkeit and außerdem breiteste Anwendungsmöglichkeiten erge-
Gemäß eiaer aeren bevn Ausführungsform
werden vordem Eiringn des schäumbaren Materials in die Form Halb- oder TeSschalen ans teraperatur-
oder hitzebestifldigem MateriaJ so in der Form
angeordnet, daß ihre Kanten in der Trennebene der Form liegen oder zu dieser versetzt sind.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform werden in die einander entsprechenden Kanten der
Profilsegmente ein- oder mehrrillige Nut- und Federprofile
eingeschäumt. Hierdurch ergeben sich die Vorteile einer Reduzierung etwaiger Wärmebrücken
bei Verwendung von Isolierrohren und eine Verbesserung des Zusammenhaltes der auf ein zu isolierendes
Rohr aufgeschobenen Schaumstoffprofile.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß
die Formhälften mit ihrer Innen- und Außenkontur die geschlossene Form bilden, deren Querschnitt gleich dem
ij Querschnitt von mindestens zwei über eine dünne Materialschicht scharnierartig zusammenhängenden
und aufgeklappten Profilsegmenten ist.
Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die
jo Formhälften jeweils lösbar an die Stränge bildenden
endlosen Transporteinrichtung befestigt sind.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung dient die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen, die in der Zeichnung schematisch dargestellt
sind. In der Zeichnung zeigt
F i g. 1 zwei Formenhälften mit Halte- und Zugmitteln,
F i g. 2 zwei Formenhälften für ein Hohlprofil aus drei Segmenten,
F i g. 3 Seiten- und Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,
F i g. 4 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung, Fig.5 zwei Formenhälften mit mehrschichtigen
Hohlprofilsegmenten,
F i g. 6 zwei Formenhälften mit vorgeformten Schalenelementen,
Fig.7 aufgeklappte Hohlprofilsegmente mit Nut- und Federverbindung,
F i g. 8 zusammengeklappte Hohlprofile nach F i g. 7, F i g. 9 Stapelung für den Transport der erfindungsgemäßen
Hohlschalen.
Nach Fig. 1, 2 und 3 sind zwei Formhälften vorgesehen, die in einzelne Segmente längs aufgeteilt
sind, und die sich mit konformer Geschwindigkeit, angetrieben durch ein Zugelement bzw. Fördermittel 1
in den Transporteinrichtungen 6 und 7 entlang einer geraden Linie bewegen. Die einzelnen Segmente bilden
eng aneinander gepreßt die notwendige Hohlform und werden außerhalb des Kersiclbngsbereiehes in an sich
bekannter Weise umgelenkt und zurückgeführt Außer einer nicht näher präzisierten einfachen mechanischen
Führung 2 sind keine komplizierten Justier-, Führungs-, Abtast- und KJemmeinrichtungen notwendig. Die
Formsegmente 3 und 4 können zur Änderung der Profflgestalt ausgetauscht werden and sind auf den
Trägerelememen S in bekannter Weise verschraubt
oder verklemmt.
Der Zusammenhalt der einzelnen Schalenelemente erfolgt zunächst durch eine dünne Schicht des
eingeschäumten Materials, die an der Verbindungsstelle infolge eines dünnen Spaltes zwischen den Fonnhälften
3 and 4 entsteht and als Scharnier beim Zusammenklappen der Schalenteile wirkt Durch zusätzliches Einführen einer Deckfoüe 11 in bekannter Weise, die oft bei
6s der Verlegung der Rohre verlangt wird, kann im
Einzelfall eine zusätzliche Verstärktmg des Schamers herbeigeführt werden.
Im Einzelnen werden nach Fig. 1, 2 and 3 die
5
Formelemente 3 durch die Transporteinrichtung 6 und die Formelemente 4 durch die Transporteinrichtung 7
aufgenommen. Beide Elemente (3 und 4) werden in bekannter Weise durch die Geräte 8 und 9 gereinigt und
mit Trennmittel versehen. Über die Dosiereinrichtung 10 wird der Schaumrohstoff zudosiert, entweder direkt
in die Formenhälfte 3 oder auf eine Folie 11. Infolge der
relativ einfachen, weil nur zwei Stränge umfassenden Transporteinrichtung, die mit dem Schäumling bewegungskonform
läuft, kann mit relativ hoher Geschwindigkeit produziert werden.
Infolge der offenen Herstellungsweise kann das Hohlprofil aus zwei oder mehr Schichten, entsprechend
12a und 126 nach Fig.5 in kontinuierlicher Weise
hergestellt werden. Dieses Verfahren ist bisher nur im manuellen Handauflegeverfahren auf der Baustelle bei
der Isolierung ' von Körpern höherer Temperatur bekannt. In dem hier beschriebenen Verfahren können
nach F i g. 4 zwei oder mehr Schaumzusammensetzungen nacheinander eingebracht werden, die, den
Bedürfnissen angepaßt, unterschiedliche Eigenschaften aufweisen. Darüber hinaus können die zweite Komponente
bei 13 oder weitere Komponenten aus einem weit höher temperaturbeständigen Material (z. B. 8000C
oder mehr) sein, als dies bei Schäumen üblich ist, wie z. B. Mineralien, Keramik, Aluminiumsilikat, Asbestschaum.
Üblicherweise sind diese Materialien im ausgehärteten Zustand porös und brüchig oder sehr
locker und als Rohrschalen größerer Länge nicht ohne Bruchgefahr transportierbar, so daß der außen am
Hohlprofil gebildete Schaum die Funktion des Materialträgers mit übernimmt Bei Zusammensetzung dieser
höher temperaturbeständigen Materialien in breiiger Aufschwemmung kann zur endgültigen Verfestigung,
d. h. Entzug der flüchtigen Bestandteile, eine Behei-Zungseinrichtung 14 nachgeschaltet werden.
Bei dieser Sandwich-Technik besteht die Transporteinrichtung 7 aus zwei oder mehr separaten Teilen, die
alle bewegungskonform mit Teil 6 laufen, wobei lediglich die Gestalt der Formenhälften 4 entsprechend
des Prozeßfortschrittes variiert.
Darüber hinaus können entsprechend F i g. 6 Teil 12c in einer nicht dargestellten und bereits bekannten
Einrichtung geformte Halb- oder Teilschalen aus den obengenannten höher temperaturbeständigen Materialien
normal in der Trennlinie liegend oder versetzt angeordnet nach Fig.6 vor dem Zugeben des
Schaumrohmaterials entsprechend Fig.3 (12c) zugeführt werden, wobei ein später leicht durchtrennbares
Spannelement 15 zur Abstützung bei der Umlenkung der Transportvorrichtung 7 eingesetzt werden kann.
Die Eingabe des vorgeformten Schalenelementstranges in versetzter Form nach Fig.6 ermöglicht die
kontinuierliche Herstellung von mehrschichtigen Isolierelementen mit versetzten Trennebenen, wie es im
handwerklichen Handauflegeverfahren bereits zur Erschwerung des Wärmedurchgangs bekannt ist.
Im Gegensatz zu allen bekannten Herstellungsverfahren können hier in kontinuierlicher Weise an den
Berührungsflächen der Schalensegmente Erhöhungen und Vertiefungen nach dem Prinzip Nut und Feder
entsprechend F i g. 7, die beim Zusammenklappen ineinandergreifen, mit eingeschäumt werden, die in
oben beschriebener Weise den Wärmedurchgang an der Trennstelle verhindern und darüber hinaus, sofern sie
entsprechend Fig.8 mit Hinterschneidungen versetzt
sind, als Schnappverschluß wirken, wobei der Grad der Hinterschneidung lediglich so gewählt werden muß, daß
die Formenhälften 4 bei der hinteren Umlenkung der Transportvorrichtung 7 und gleichzeitiger Entformung
bei Zuhilfenahme eines Niederhalters 16, den Formling, ohne ihn zu beschädigen, verlassen können.
Infolge der aufgeklappten Herstellungsweise des Hohlprofils werden die Schalenteile beim Zusammenklappen
nicht deformiert oder gequetscht, wodurch ein unverspannter, an den Trennebenen überall anliegender
Isolierkörper entsteht.
Nachdem bei diesem Verfahren ohne Schutzfolie gearbeitet werden kann bzw. diese, sofern man sie
verwenden will, vor Eintragung des Schaumrohrstoffes bereits exakt den Konturen des Formteiles 3 angepaßt
sein kann und die Folie zur Umschließung des Außenumfanges des Hohlprofils nur an einer einzigen
Formenteilreihe 3 anliegen muß, können Hohlprofile hergestellt werden, die sowohl innen als auch außen
beliebige Gestalt, also auch tiefere Querrippen, aufweisen. Dies kann entweder durch kontinuierliches
Umformen einer Glattfolie entsprechend den bekannten Verfahren der Blisterpackungsherstellung oder
durch Aufgießen eines flüssigen und vor Einbringung des Schaumrohmaterials zu erstarrenden Folienmaterials
entsprechend angedeuteter Gießvorrichtung 17 in F i g. 3 erfolgen.
Die aufgeklappte Herstellungsweise der Hohlprofile
erlaubt die Lagerung und den Transport der Teile in dieser Gestalt, im Gegensatz zu den bekannten
Verfahren, weil bei diesen infolge der fast geschlossenen Herstellungsweise die offene Gestalt nur so lange bleibt,
wie man sie manuell oder mit Hilfsmitteln aufdrückt. Insbesondere bei größeren Querschnitten der zu
isolierenden Rohre, wo bei der Lagerung das Verhältnis von leerem Luftraum zu Material immer ungünstiger
wird, läßt sich ein namhaftes Lagervolumen einsparen, wenn die Hohlprofile entsprechend Fig.9 als handelsübliche
Form vertrieben werden.
Bei der Herstellung von mehrschichtigen Isolierkörpern kann zusätzlich eine Folienbahn 18 nach Fig.4
und 5 als Flamm- oder Dampfsperre zwischen die einzelnen Isolierschichten eingeführt werden.
Hierzu 7 Blatt Zeichnungen 7O9ST5/429
Claims (1)
1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von ganz oder teilweise geschäumten Hohlprofilen,
insbesondere Schaumstoffisoherrohren, wobei ein Ausgangsmaterial in einen durch mindestens zwei
endlose, umlaufende Stränge aus Formgliedern gebildeten, längs einer geradlinigen Bahn verschiebbaren geschlossenen Formhohlraum eingebracht
und dort geschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial gleichzeitig
in mindestens zwei nebeneinander angeordnete, segmentförmige, aufgeklappte, in geschlossenem
Zustand das HohTprofil bildende Formhohlräume insbesondere gleichen Querschnitts so eingebracht
wird, daß die entstehenden Profilsegmente über eine
dünne Materialschicht scharnierartig miteinander verbunden werden.
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