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Rotationskolbenmas chine Die Erfindung betrifft eine Rotationskolbenmaschine
entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Brennkraftmaschinen sind seit dem Beginn ihrer Verwendung lange von
Hubkolben abhängig gewesen, bei denen verschiedene Abläufe eines thermischen Zyklus
in einem Hub oder vier Hüben erfolgen, bis in den 60iger Jahren die Wankel-Rotationskolbenmaschine
zur Anwendung gelangte, die von der Drehbewegung eines in etwa dreieckförmigen Kolbens
abhängt, der sich in einem Außengehäuse in seiner Ebene dreht, dessen Umfang mit
seinen drei Ecken berührt, die neue Ladung mit einer Seite ansaugt, sie mit der
zweiten komprimiert und sie mit der dritten nach einem Expansionshub ausstößt. Dieser
Kolben dreht sich um eine Keilwelle, die mit einer Innenverzahnung innerhalb des
Kolbenkörpers exzentrisch verbunden ist.
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Die Rotationskolbenmaschine gemäß der Erfindung zeichnet sich durch
die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale aus.
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Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die erfindungsgemäße Maschine beruht auf einem bei Brennkraftmaschinen
völlig neuen Prinzip und hat radiale Flügel, die von einem zylindrischen Kolben
getragen werden, der alle thermozyklischen Vorgänge durchführt. Diese Maschine hat
aufgrund der einfachen Konstruktion und Herstellung, der geringen Größe, der höheren
Geschwindigkeiten, die erreichbar sind und der weitaus geringeren Kosten zahlreiche
Vorteile.
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Die erfindungsgemäße Maschine besteht aus einem zylindrischen Kolben,
der drei bis acht Flügel trägt, die in radialen Schlitzen radial gleiten können,
die zu diesem Zweck in dem Kolben ausgebildet sind. Die Flügel haben vorzugsweise
einen rechteckigen Querschnitt und scharfe Kanten an den radial äußeren Enden. Der
Kolben dreht sich zusammen mit der Hauptantriebswelle innerhalb eines zylindrischen
Gehäuses größeren Durchmessers und gleicher Länge (mit einem bestimmten Zwischenraum).
Die Achsen des Kolbens und des Gehäuses sind um eine Strecke gegeneinander versetzt,
die den Huhraum, das Kompressionsverhältnis, die Leistung und den Wirkungsgrad der
Maschine bestimmen. Die Flügel werden mit den Wänden des Gehäuses durch die Kraft
einer Gruppe von Federn innerhalb des Kolbens zusätzlich zu der Zentrifugalkraft
infolge der Drehung des Rotors in Berührung gehalten.
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Das zylindrische Gehäuse endet an beiden Seiten in zwei Scheiben,
die von der Hauptantriebswelle und Drehlagern (Kugel-, Rollen- oder Nadellager je
nach Konstruktionsbedingungen) getragen werden.
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An dem Gehäuse ist ein Abgas-Auslaßkanal und ein Einlaßkanal für eine
neue Ladung vorhanden. Eine schwenkbare Platte kann beide Kanäle trennen, um eine
Selbstansaugung und Ausstoßung bei vier Hüben pro Drehzyklus im Falle von großen,
schnelllaufenden Maschinen zu bewirken, oder kann im Falle von schnellen, kleinen
Maschinen weggelassen werden, bei denen ein Kompressor vorhanden ist, während der
Abgas austritt
durch eine neue Ladung und Verstellung des hinteren
Flügels erfolgt. Diese beiden Kanäle liegen auf der gegenüberliegenden Seite der
Verschiebung der Kolbenachse gegenüber der Gehäuseachse.
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Das Gehäuse ist am Umfang mit radialen Kühlrippen versehen und mit
einem weiteren Gehäuse zur Aufnahme eines Kühlmediums (Luft oder Wasser) umgeben.
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An der Hochdruckseite, dem Verdichtungsraum, sind Zündkerzen (eine
oder mehrere) in axialer Richtung bzw. Brennstoffeinspritzdüsen je nach Art der
Zündung und Brennstoffzufuhr an einer bestimmten Stelle (bzw. auf einem bestimmten
Winkel) je nach der gewünschten Geschwindigkeit bei der errechneten Zündverzögerungsperiode
angeordnet. Mit der Hauptantriebswelle sind die notwendigen Zusatzeinrichtungen
wie der Funkengenerator oder die Brennstoffeinspritzpumpe, der Anlasser, die Kühlwasserpumpe,
der Luftkompressor, die Schmierölpumpe und die Lastkupplung verbunden.
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Einzelheiten und besondere Eigenschaften: a) Leistung und Größe: Die
Maschine hat aus den folgenden Gründen bei gleicher Größe die bisher größte bekannte
Leistung: 1. Nichtvorhandensein eines nicht wirksamen Teils des Hubraums; das vorhandene
Volumen ist die Summe tatsächlich wirksamer Teile eines jeden Zylinders (ein Zylinder
ist der Raum zwischen zwei Flügeln, dem Gehäuse, der Kolbenoberfläche und den seitlichen
Scheiben); 2. Wegfall vieler üblicher Maschinenteile, wie noch gezeigt wird; a.
schneller Zweihub-Zyklus mit Kompression oder langsamer Vierhub-Zyklus pro Umdrehung;
4.
hoher volumetrischer Wirkungsgrad, da keine Ventile vorhanden sind; große Auslaßöffnung
relativ zu der Zylindergröße und kurzes, glattes Ansaugrohr; 5. hohes Kompressionsverhältnis,
das zu einem höheren Wirkungsgrad und höherer Leistung bei gleicher Größe führt
(im Falle von Funkenzündungwie noch gezeigt wird); 6. hohes Verhältnis des eingespritzten
Brennstoffes zur Luft infolge der Bewegung der gesamten Ladung, die der Einspritzdüse
zugewandt ist, so daß eine bessere Brennstoffverteilung, eine gute Mischung und
eine hohe Turhulenz für die kontinuierliche Umwälzung der Ladung erreicht werden;
diese Gründe ermöglichen es, daß mehr Brennstoff eingespritzt und besser verbrannt
wird, wobei einfachere Einspritzeinrichtungen verwendet werden können, da kein hohes
Eindringungsvermögen und keine komplizierte Zündpunkteinstellung erforderlich sind,
wie noch erläutert wird.
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b) Wirkungsgrad: Der Wirkungsgrad ist höher als bei Hubkolbenmaschinen,
da das Kompressionsverhältnis über die Grenzen bei Maschinen mit Funkenzündung erhöht
werden kann, weil alle Teile der Ladung an den Zündkerzen vorbeilaufen, unterliegen
alle der Funkenzündung, so daß die Möglichkeit der Selbstzündung vermieden wird,
die zu Klopfen führt; es ist daher möglich, das Kompressionsverhältnis und die Vorverdichtung
und damit den Wirkungsgrad zu erhöhen.
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Die gute Mischung des Brennstoffs mit Luft bei der zuvor erwähnten
Kompressions- bzw. Eigenzündung führt daher zu einer Verringerung der Verluste bei
schlechter Verbrennung und zu einer Erhöhung des Gesamtwirkungsgrades.
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Außerdem führt die Erhöhung des mechanischen Wirkungsgrades infolge
der geringen Reibungskräfte wegen der sehr geringen
Anzahl gleitender
Teile und ihrer niedrigen relativen Geschwindigkeiten und der Vollkommenheit und
Kontinuität des Schmierölfilms (wird später erläutert) zu einer Wirkunqsgraderhöhung
und längeren Lebensdauer der Maschine.
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c) Zündung: Die Funkenzündung ist bis zu höheren als üblichen Kompressionsverhältnissen
möglich, wie erwähnt wurde, und es können eine oder mehrere Zündkerzen verwendet
werden, wenn die Maschine in der Konstruktion länger ist, um eine unerwünschte Selbstzündung
in axialer Richtung zu vermeiden.
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Aufgrund der Proportionalität zwischen den maximalen und minimalen
Größen ist theoretisch ein Kompressionsverhältnis bis zu 40 : l möglich, jedoch
ist kein Material bekannt, das diese Grenze in der Festigkeit erreicht.
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Vorzugsweise wird eine kontinuierliche Zündung bzw. Brennstoffeinspritzung
angewandt, da die Zündpunkteinstellung von der Lage der Zündkerzen bzw. Einspritzdüsen
am Umfang des Gehäuses und die Dauer der Zündung bzw. Einspritzung in einem Zylinder
von der Anzahl der Flügel und der Geschwindigkeit und nicht von den Zündkerzen-
bzw. Einspritzdüsenbedingungen abhängt, und da ein Zylinder den Ziindkerzen bzw.
Einspritzdüsen eine Periode lang zugewandt ist, die gleich dem Winkel zwischen zwei
Flügeln ist, der konstant ist (45°, 60°, 90°, 120°).
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Dieses Verfahren vermeidet Komplikationen bei der Zündpunkteinstellung,
vereinfacht den Zündzyklus und das Einspritzsystem und vermeidet eine Unterteilung
bei beiden.
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d) Klopfgeräusche: Die Klopfgrenzen sind höher als bei den Hubkolbeninaschinen,
so daß Brennstoffe mit niedriger Oktanzahl verwendet werden können.
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So verringert bei Dieselmaschinen die schnelle Erhitzung der Maschine
infolge des geringen Durchdringungsvermögens der Wärme zum Kühlmedium wegen des
geringen Strömungsquerschnittes relativ zu der Energiegröße zusätzlich zu der guten
Mischung und Vorverdichtung die Verzögerungsperiode des eingespritzten Brennstoffs
und begrenzt die Klopfintensität bei kalter Maschine.
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e) Kühlung: Die Schwierigkeit der Kühlung der Maschine infolge ihrer
Kompaktheit, die zu einer geringen Übergangs fläche der Wärme zum Kühlmittel führt,
muß in Kauf genommen werden.
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Dies muß beim Entwurf des Kühlkreises und der ETmwalzgeschwindigkeit
des Kühlmediums und dessen Wärmeübertragungskoeffizienten berücksichtigt werden.
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Es ist jedoch nur eine kleine Fläche für eine kurze Zeit des Zyklus
den Abgasen ausgesetzt, weshalb es für den größten Teil der erzeugten Wärme schwierig
ist, durch die Wände zum Kühlmittel überzugehen; sie tritt daher zusammen mit den
Abgasen aus und bewirkt, daß die Abgase heißer und damit sauberer sind und die Durchschnittstemperatur
der Maschine verringert wird.
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Die Wände des Gehäuses sind mit Kühlrippen versehen, deren Länge von
der an dieser Stelle erwarteten Temperatur abhängt.
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Sie sind von einem weiteren Gehäuse zur Aufnahme des Kiihlmittels
(Luft oder Wasser) umgeben. Die Maschine ist somit mit einem vollständigen Kühlkreis
versehen (eine Pumpe, ein Gebläse, einem Wasserkühler oder einem Kreiselverdichter
zur Luftkühlung). Wenn möglich, kann der Luftstrom infolge der Bewegung wie bei
Motorrädern angewandt werden.
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Die erwähnten Zusatzeinrichtungen sind mit der Hauptwelle verbunden.
Der Lüfter kann von einem getrennten Elektromotor angetrieben werden.
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f) Zusatzeinrichtungen: 1. Brennstoffkreis (Tank, Filter, Brennstoffpumpe,
Vergaser oder Einspritzstoffpumpe und eine oder mehrere Einspritzdüsen); 2. Kühlkreis
(wie erwähnt Luft oder Wasser); 3. kontinuierlich arbeitender Funkengenerator (Wechselstromgenerator),
der direkt mit der Hauptwelle gekoppelt ist; 4. Kreisel- oder Axialvorverdichter,
der direkt mit der Hauptwelle unter Berücksichtigung der erforderlichen Geschwindigkeit
gekoppelt ist, oder Turbolader, dessen Turbine von an einer Stelle an dem Expansionsbereich
vor dem Austrittsbereich abgeleiteten Abgasen angetrieben wird; 5. Schmierölkreis
(Pumpe, Tank, Rückschlagventil, Filter und Auffangbehälter an der Ansaug- und Auslaßöffnung)
in einem Druckölschmiersystem z.B. bei kleinen Maschinen; 6. ein elektrischer, federbetriebener
oder hydraulischer Anlasser; 7. eine Batterie für den elektrischen Anlasser und
ggf.
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einen Kühlgebläsemotor, und ein Generator zur Wideraufladung (der
auch zur Funkenerzeugung verwendet werden kann); 8. Lastanschluß an der Hauptwelle.
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g) Schmierung: Entweder Druckölsystem, wobei öl in die Kolbenmitte
am Schnittpunkt der Flügelschlitze durch die Achse der Hauptwelle von außen, dann
durch und um die Flügel gepumpt wird, um ihre Schlitze zu schmieren, und danach
zur Gehäusewand austritt und die Berührungslinien zwischen diesen und den Flügeln
schmiert, und dann durch die Ein- und AuslaßkanAle nach außen und über Auffangbehälter
zurück in den Sammelbehälter gelangt.
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Zusatz von öl zum Brennstoff bei kleinen Maschinen mit Vergaser, wobei
der Aufprall und Rückstoß der eintretenden Ladung die Schmierung des Kolbens und
der Flügelschlitze sicherstellt. Das öl bewegt sich infolge der Zentrifugalkraft
und der Flügelbewegung innerhalb des Kolbens radial nach außen zu der Gehäusewand.
Das Restöl tritt nach einer Umdrehung zusammen mit den Abgasen aus. Dieses Verfahren
ist bei kleinen. leichten, schnellen Maschinen vorzuziehen.
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h) Verschleißeigenschaften: 1. Das Gehäuse kann mit einer inneren,
verschleißbaren Auskleidung versehen sein, um es von innen zu schützen.
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Wenn ein Verschleiß auftritt, beeinträchtigt er die Leistung nicht
so sehr, sondern verringert nur den Wirkungsgrad, da die Abnahme des Wirkungsgrades
infolge der Zunahme des seitlichen Zwischenraums zwischen dem Kolben und dem Gehäuse
im Bereich des minimalen Volumens, die das Kompressionsverhältnis verringert, durch
eine Zunahme der Leistung infolge der Erhöhung des Volumens ausgeglichen wird, die
durch die Vergrößerung des Durchmessers der Auskleidung hervorgerufen wird, die
die Leistung nahezu konstant hält.
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2. Außerdem beeinträchtigt die Abnützung der Auskleidung und der Flügelenden
die Druckdichtung nicht sehr, da die Flügel durch die Kraft der Federn mit der Auskleidung
noch in Berührung gehalten werden, im Gegensatz von Hubkolhenmaschinen, bei denen
die Abnützung direkt einen Druckverlust bewirkt und die Leistung und den Wirkungsgrad
in nachteiliger Weise verringert.
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3. Die Abhängigkeit der Flügel bei der Dichtung zwischen diesen und
der Wand von Federn verringert die Abnutzungsrate und erleichtert ihre Kühlung und
Schmierung im Gegensatz zur Wankel-Rotationskolbenmaschine, die von der formschlüssigen
Berührung der Kolbenecken bzw. -dichtleisten mit der Wand in Form einer Druckdichtung
abhängt, wodurch die
Lebensdauer der Maschine erheblich verringert
und die Temperatur an den Ecken erhöht wird, die Dichtungseigenschaft bei der Abnutzung
verlorengeht, besondere Materialien bei der Herstellung der Ecken bzw. Leisten erforderlich
sind und das Kühlsystem komplizierter wird.
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4. Einfachheit der Herstellung von Teilen und des Aufbaus, geringe
Qualität der benötigten Materialien und ihre Behandlung mit Ausnahme der Flügel,
die eine etwas höhere Oberflächenhärte haben müssen, die durch einfache Oberflächenhärtung
erhalten wird, wonach sie geschliffen werden, um einen geeigneten Zwischenraum zwischen
den Flügeln und den Wänden der Kolbenschlitze zu erhalten, die vorzugsweise oberflächengehärtet
sind und einen höheren Härtegrad haben, damit leichter die Flügel als der Kolben
insgesamt ausgewechselt werden können.
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Gerade, rechteckige Metalldichtungen (in der Wirkung entsprechend
Kolbenringen) sollten in die Wände der Kolben schlitze eingesetzt werden, um als
Flügelhalter und -dichtungen anstelle des Kolbenmetalls zum Halten der Flügel zu
dienen, so daß der Kolben nicht gehärtet und die Schlitze nicht feinstgeschliffen
werden müssen.
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5. Die Oberflächenabnutzung der Flügel wird trotz der anscheinend
hohen ausgeübten Kräfte auf einem Minimum gehalten, da ihre radiale Geschwindigkeit
weitaus geringer als die von entsprechenden Teilen bei Hubkolbenmaschinen (Kolben,
Pleuelstangen und Kurbelwelle) ist.
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6. Keine Erschütterung infolge einer Hubbewegung, da nahezu keine
auftritt.
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7. Anzahl der die Hauptwelle tragenden Lager ist konstant (gleich
zwei) unabhängig von der Leistung und Größe, wodurch die Kosten stark verringert
und der mechanische rSirkuncsgrad erhöht wird.
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Die Lager müssen gehkühlt werden, da ihre Schmierung von dem restlichen
Teil der Maschine getrennt ist; sie müssen Kugel-, Rollen- oder Nadellager sein,
um eine feste Lage des Kolbens relativ zu dem Gehäuse zu halten, da die Leistung
und der Wirkungsgrad durch diese Lage beeinflußbar ist.
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8. Die beiden Endzwischenräume zwischen dem Kolben und den seitlichen
Scheiben müssen genau eingehalten werden und metallische bogenförmige Dichtungen
müssen zwischen den ebenen Seiten des Kolbens nahe dem Umfang angeordnet werden,
von denen jede mit ihren Enden zwei aufeinanderfolgende Flügel berührt, um die Dichtung
in diesem Bereich herzustellen und die Notwendigkeit der Präzisionsbearheitung beider
Kolbenenden zu vermeiden.
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9. Die Maschinenteile werden vorzugsweise aus gewöhnlichem unlegiertem
Stahl mit Ausnahme der Auskleidung und der Dichtungen hergestellt, um sie ohne Notwendigkeit
einer Härtung schleifen zu können. Wenn möglich, wird das Gehäuse aus Aluminium
oder einer Aluminiumlegierung hergestellt, um die Kühlung zu unterstützen.
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10. Die Maschine benötigt die folgenden Teile nicht, die bei Hubkolbenmaschinen
verwendet werden, bzw. hat folgende weitere Vorteile: 1. Zylinderblock und Zylinderkopft,
die durch das Gehäuse und die seitlichen Scheiben ersetzt sind; 2. Kolben, die durch
die Flügel ersetzt sind; 3. Verbindungsstangen, Kurbelwelle und ihre Lager; 4. Kurbelgehäuse,
das durch einen kleinen ölbehälter ersetzt ist; 5. Schwungrad und Ausgleichsgewichte;
6. Nockenwelle, Lagert StePseangen, Ventilkipphebel, Ventile und Führungen;
7.
elektrisches Verteilersystem bei Maschinen mit Funkenzündung und Hochdruckeinspritzsystem
mit Mehrkolbenpumpe; 8. mehrere Zündkerzen und Einspritzdüsen; 9. Einstellsystem
(Zahnräder) für die Zündung bzw. Brennstoffeinspritzung; 10. Einsparungen bei Montage-,
Maschinenaufhängungs- und -befes tigungseinri chtungen.
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Diese Faktoren verringern die Größe und das Gewicht der Maschine,
die Herstellungsmaterialien und -kosten erheblich.
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11. Die Erhöhung der Anzahl der Flügel erhöht das Kompressionsverhältnis
und den Hubraum, verringert jedoch das vorfügt arme Drehmoment; 12. Die Maschine
erzeugt ein verfügbares Drehmoment, das üblicherweise größer als das ist, das für
die erzeugte Leistung bei der Bemessungsgeschwindigkeit (berechnet bei dem durchschnittlichen
Druck bzw. m.e.f.), was ein gutes Drehmoment innerhalb höherer Grenzen als das von
Hubkolbenmaschinen in einem großen Geschwindigkeitsbereich sicherstellt; 13. das
Nichtauftreten von Totzeiten, die Hubkolbenmaschinen haben, führt zu einer Gleichmäßigkeit
und St-oßfreiheit des erzeugten Drehmoments; 14. die Drehung der Ladung ergibt eine
gleichmäßige Verteilung der Temperatur über das gesamte Gehäuse und die Seitenwände,
wodurch das Kühlmittel und die Kühlrippen unterstützt und die Maschinenteile gegen
eine Konzentration von Wärmespannungen geschützt werden; 15. der größte Teil der
durch den hohen Druck ausgeübten Kraft wird auf die Wände des Gehäuses relativ zu
den Kräften
auf die seitlichen Scheiben konzentriert, wenn man
die Flächen beider vergleicht, die dem gleichen Druck unterliegen, so daß die Kraftkonzentration
hauptsächlich auf die Wand und den Kolben, und nicht auf die Spannbolzen der seitlichen
Scheiben wirkt, im Gegensatz zu derjeniqen der Zylinderkopfschrauben, die alle Arbeitskräfte
aufnehmen; 16. die Maschine hat weit höhere Drehzahlgrenzen, denn: 16.1 die Kontinuität
der Berührung der gleitenden Teile und die Gleichmäßigkeit ihrer Geschwindigkeiten
stellen einen ausreichenden ölfilm dazwischen bei geeignetem Druck sicher, der die
metallische Berührung zwischen diesen vermeidet; 16.2 die Einfachheit der Bewegunqsform
der sich bewegenden Teile verhindert plötzlich Trägheitskräfte; 16.3 sich hin- und
herbewegende Teile sind nicht vorhanden; 16.4 die Amplitude der Zentrifugalkräfte
ist gering und das statische und dynamische Gleichgewicht des Kolbens ist leicht
erreichbar; 16.5 die Vorverdichtung hängt direkt von der Kopplung mit der Hauptwelle
oder abgeleiteten Gasen ab und führt zu einem hohen volumetrischen Wirkungsgrad
und höheren Grenzgeschwindigkeiten; 16.6 die volumetrische Wirkungsgrad ist von
der Geschwindigkeit nahezu unabhängig, so daß ein gleichmäßiges Drehmoment und ein
großer Geschwindigkeitsbereich erreichbar sind, die zu einer hohen Beschleunigung
in diesem Gesamtbereich führen; 17. die geringe Größe, die geringeren Kosten und
die einfache Konstruktion machen eine Uberholung durch Auswechseln der Maschine
durch eine neue leicht; dies verspricht im Hinblick darauf, daß die Maschine eine
weitaus längere Lebensdauer
als alle anderen äquivalenten Maschinen
(val. z.B.
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Punkt h,3) hat, eine gute Absatzmöglichkeit; 18. die wirksame Verbrennung
bei der Funkenzündunq und auch bei der Kompressionszündung führen außer zu einem
höheren Kompressionsverhältnis zu sauereren Abgasen als bei Hubkolben- und Rotationskolbenmaschinen,
so daß die UmgeFungsluft rein gehalten wird; 19. die Leichtigkeit und Kleinheit
der Maschine zusätzlich zu den höheren Drehzahlen und ihre Stoßfreiheit und ihre
beliebige Einsatzfähigkeit wegen der Unabhängigkeit von einem ölbehälter ermöglichen
die Verwendung in Fällen, in denen andere Typen nicht geeignet sind; 20. Zahnräder
oder Getriebesysteme werden nicht verwendet, so daß die Maschine hinsichtlich der
Herstellung, der Materialien und der Kosten der Wankel-Maschine überlegen ist.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 und 2 beispielsweise
erläutert. Es zeigt: Figur 1 einen Querschnitt und Figur 2 einen Axialschnitt der
erfindungsgemäßen Maschine.
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Wie Fig. 1 zeigt, hat die erfindungsgemäße Maschine einen zylindrischen
Kolben 11, der in einem zylindrischen Gehäuse 13 angeordnet ist. In dem Kolben 11
sind zwei durchgehende, radiale Schlitze ausgebildet, in denen vier Flügel 12 mit
rechteckigem Querschnitt angeordnet sind. Die Flügel sind durch Federn 14 in radialer
Richtung vorgespannt, so daß sie an der ggf. mit einer Auskleidung versehenen Innenwand
des Gehäuses 13 anliegen und vier Kammern begrenzen. Die Achsen des Kolbens 11 und
des Gehäuses 13 sind gegeneinander versetzt. An der dieser Versetzung gegenüberliegenden,
in
Fig. 1 der rechten Seite des Gehäuses 13 sind ein Einlaßkanal
15 und ein Auslaßkanal 16 ausgebildet. Dem Einlaßkanal 15 ist ein Vorverdichter
17 vorgeschaltet.
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Das den Kolben 11 enthaltende Gehäuse 13 ist zum großen Teil von einem
weiteren Gehäuse 18 umgeben, das ein Kühlmittel enthält, das über einen Einlaß 19
zugeführt und über einen Auslaß 20 abgeleitet wird.
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Die Lage einer Zündkerze oder einer Einspritzdüse ist bei 24 schematisch
angedeutet.
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Bei 25 ist eine zwischen dem Einlaßkanal 15 und dem Auslaßkanal 16
schwenkbar gelagerte Platte 25 angedeutet, die insbesondere bei langsam laufenden
Maschinen zur Trennung der Ein- und Auslaßbereiche zur Anwendung gelangt. Die Platte
25 wird durch die Flügel 12 aus einer in Fig. 1 etwa horizontalen Lage, in die sie
durch eine Feder vorgespannt wird, nach unten geschwenkt. Um die Drehung der Flügel
12 nicht zu beeinträchtigen, ist an der Innenseite des Gehäuses 13 eine nicht gezeigte
Ausnehmung zur Aufnahme der Platte 25 vorgesehen.
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Wie Fig. 2 zeigt, ist das den Kolben 11 enthaltende Gehäuse 13 an
der Außenseite mit radialen Kühlrippen 26 versehen.
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Das Innere des Gehäuses 13 ist seitlich durch Scheiben 23 begrenzt.
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Der Kolben bildet zusammen mit der Hauptantriebswelle 28 eine Einheit.
Die Welle 28 ist in Lagern 21 gelagert und durch Dichtungsringe 22 abgedichtet.
Ein zentraler Schmiermittelkanal durchsetzt die Welle 28 und mündet in die radialen
Schlitze in dem Kolben 11.