DE2462065A1

DE2462065A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung einer polymethylmethacrylat- platte

Info

Publication number: DE2462065A1
Application number: DE19742462065
Authority: DE
Inventors: Tetsuji Kato
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1973-01-18
Filing date: 1974-01-17
Publication date: 1975-11-13
Also published as: DE2462065B2; DE2462065C3

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Polymethylmethaorylat-Platte Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Polymethylmethacrylat-Platte, bel dem Methylmethacrylat oder ein Monomerengemisch aus Methylmethacrylat und einer copolymerisierbaren ungesättigten Verbindung oder ein teilpolymerisiertes Produkt desselben in ein Ende eines Raumes, der durch die gegenüberliegenden, einander zugewandten Flachen zweier mit einem gewissen Abstand voneinander parallel laufender endloser Bänder und von zwischen den bändern gehaltenen, mit den Bändern laufenden endlosen Dichtungen gebildet wird, eingeführt und kontinuierlich in zwei in dem Raum hin@ereinander angeordneten Polymerdsationazonen, von denen die erste Polymerisationszone durch Aufspritzen von heißem Wasser erhitzt und die zweite Polymerisationszone auf eine Temperatur im Bereich von 120-16o °C ehalten wird, polymerisiert und zu einer Platte geform wird, die am anderen Ende des Raumes aus diesem austritt.
Bei einem Verfahren dieser Art sind meist eine oder mehrere Polymerisationszonen vorgesehen, so daß der Polymt:risationsvorgang mit dem Lauf der leiden endlosen Bänder fortschreitet.
Die Polymerisation wird in der Regel durch äußere Beheizung der Bänder bewirkt, Methoden zur äußeren Seheizung umfassen z.B. die Richtung eines Heißluftstromes auf die Außenflächen der Bänder, Bebrausen der Bänder mit heißem Wasser, Führen der Bänder durch ein Helßwass @b 1 und Bestrahlen mit Infrarotstrahlen. Die Temperatur kann über der gesamten Polymerisationszone konstant seln, oder sich allmählich oder in unreg. @@ßigen oder regelmäßigan Stufen ändern. Obwohl die Polymerisationstemperatur@@ dem verwendeten speziellen Polymerisationskatalysator abhängt, muß sie niedriger als der Siedepunkt des flüssigen Aufgabematerials - d.h. niedriger als etwa 1000 C - sein, bis die Polymerisation zum größben Teil beendet ist. De Teil dej Polymerisationsvorganges bis zur nahe3u vollstänien Polylllerisation wird im folgenden als "1. Polymerlsation", und die Zone in der die 1. Polymerisation stattfindet, wird im folgenden als "1. Polymerisationszone" bezeichnet.
Wenn jedoch die Polymerisation nur bei einer derartigen Temperatur ausgeführt wird, kommt die Polymerisation in einem unvollständigen Zustand zum Stillstand, wenngleich sie auch zum größten Teil beendet ist. Das so in Form einer Platte erhaltene Polymerisationsprodukt enthält noch etwa 10 Gew.% unpolymerisiertes Monomer und hat eine geringe Qualität. Die Polymerplatte wird daher im aligemeinen auf eine Temperatur oberhalb 100 °C erhitzt, um den Gehalt an Restmonomer zu verringern und die Qualität der Platte zu verbessern.
Es ist zwar möglich, eine Platte mit noch 10 Gew.% unreagiertem Moziorner aus der Einrichtung @erauszunehmen und die Platte bei einer Temperatur oberhalb 100 °C zur Verminderung des Gehaltes an Restmonomer zu erwärmen, doch ist es sehr schwierig, die Platte ohne Schädigung des Ausoehens und der Form zu erwärmen Es wird daher vorgezogen, die Platte auf eine derart hohe Temperatur zu erwärmen, bevor sie aus der Einrichtung herausgenommen wird, d.h. während sie sich noch zwischen den gegend liegenden Bändern der Einrichtung befindet. Diese Erwärmungsmethode ist Gegenstand bekannter Verfahren und Einrichtungen zur kontinuierlichen Herstellung von Platten, wie sie beispielsweise in den US-Patentschriften 3 376 371 und 3 371 383 sowie in der japanischen Auslegeschrift 34 81511972 beschrieben sind. Die Polymerisation, die ur Verminderung des Restmonomergehaltes durch Erwärmen ausgeführt wird, wird im folgenden als "2. Polymerisation", und die Zone, in der die 2. Polymerisation ausgeführt wird, wird im folgenden als "2. Polymerisationszone" bezeichnet.
Bei der kontinuierlichen Herstellung von Polymerplatten durch die verstehend beschriebene 1. und 2. Polymerisation treten folgende zwei Probleme auf Das erste Problem erg toh, wen die 1. Polymerisation mit Hilfe einer Heizmethode wie Lipritzen von heißem Wasser in Porm es Sprühstrahls auf die Bänder oder Führen der Bänder durch ein Heißwasserbad aungefuhrt wird; Beim Überführen dar endlosen Bänder in die 2. Polymerisationszone haftet Wasser an den Außenflächen sowohl des oberen als auch des unteren Bandes, den Außenflächen der endlosen Dichtungen und an den Teilen beider Bänder die außerhalb der Außenwände der endlosen Dichtungen gelegen sind. Dieses Wasser bleibt darin, bis es irgendwie entfernt wird und folgende Nachteile verursacht: 1. Besonders dann, wenn das Wasser in Form von Tropfen oder Pfützen haften bleibt und in der rolgenden 2. Polymerisationszone verdampft lrd, ist die Zeitspanne bis zum Erreichen einer vorgeschriebenen Temperatur länger, als wenn kein Wasser zugegen int. Deshalb muß die Temperatur im Ofen höher als notwendig sein, oder die Bänder müssen erheblich länger als erforderlich sein, was mit fühlbaren finanziellen Verlusten verbunden ist.
2. Eß ist schwierig in der 2. Polymerisationszone die ganze Polymerplatte gleichmäßig zu erwärmen. Dies führt zu einer Qualitätsverminderung der fertigen Platte.
3. Wenn eine Polymerplatte aus dem Raum zwischen den Bandern herausgenommen wird, ohne daß das Wasser vollständig entfernt worden ist, wird das Wasser zwischen den Hauptspannrollen eingeschlossen und bildet dort eine Ansammlung, die sich allmählich vergrößert und schließlich an den Seitenkanten der Binder aur die sich gegenüberliegenden Flächen der Bänder austritt. Ferner wird an den Wandkanten haftendes Wasser unter dem Einfluß eines vorübergehenden Vakuums beim Ablösen der Polymerplatte von den Innenflächen des oberen und unteren Bandes in den Raum zwischen einer Innenfläche oder beiden Innenflächen der Bänder und der Polymerplatte @eingezogen, u es zu einer erheblichen Schädigung des Aussehens führt, d.h. Fleckenbildung sowohl auf den In@enflächen der Bänder als auch auf den Flächen der Polymerplatten.
Um diese Flecken Ohne Beschädigung der Oberflächen IM entfernen, ist eine außerordentlich sorgfältige Bearbeitung erforderlich, für die eine beträchtliche Arbeitszeit aufzuwenden ist.
Das zweite - schwierigere - Problem besteht darin. daß die auf das Erwärmen der Platte bei der 2. Polym@ isation folgenden Verfahrensschritte einschließlich der irausnahme der Platte aus der Sinrichtung großen Einfluß auf die Qualität des Produktes ausüben. Insbesondere die Bedingungen, unter denen die Polymerplatton nach der 2. Polymerisation abgekühlt werden, üben großen Einfluß auf die Formbeständigkeit des Fertigproduktes bei erhöhter Temperatur aus.
Aufgab@ der Erfindung ist es daher, die vorerwähnten nach teile zu beseitigen und ein kontinuierliches Vorfshren zur Herstellung von Methylmethacrylat-Platten annzuget @, die sich durch hohe, gleichmäßige Qualität auszeichnen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingengs genannten Art dadurch goldst, daß in einer Bereich vor der zweiten Polymerisationsone und in der Nähe des Ausgangs der ersten Polymerisationszone das an den den einander zugewandten Flächen gegenüberliegenden Flächen des endlosen oberen und unteren Bandes, an den Außenwänden der endlosen Dichtungen Und an den außexahalb der Außenflächen der endlosen Dichtungen befindlichen Teilen der beiden Bänder anhaftende Wasser kontinuierlich innerhalb einer kurzen Zeitspanne entfernt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das flüssige Ausgangsmaterial zur kontinuierlichen Herstellung einer Polymerplatte ist Methylmethaorylat, ein Gemisch von Methylmethacrylat und einem mit Methylmethacrylat kopolymerisierbaren ungesättigten Monomeren oder einem Monomer-Polymer-Gemisch, das durch Teilpolymerisation von Methylmethacrylat oder dem vorerwähnten Monomerenge misch oder durch Mischen de Monomeren mit dem Polymeren hergestellt worden ist. Der Kürze halber sollen diese Ausgangsmaterialien im folgenden als "flüssiges Ausgangsmaterial" oder "flüssiges Material" bezeichnet werden.
Die hergentellte Polymerplatte kann daher ein Hompolymer oder ein Kopolymer des Methylmethacrylats sein.
Die kopolymerisierbaren ungesättigten Monomere umfassen beispielsweise ungesättigte Verbindungen mit einer D@@@nelbindung, wie Methylacrylat, Äthylacrylat, Athylmetha@@, lat, Acrylsäure, Styrol, @@-Methylstyrol, Acrylnitril und Vinylazetat, sowie polyfunktionelle Verbindungen, wie Glykol-dimethscrylat, Diallyl-dimethacrylat, Diallylphthalat, Diäthylenglykol-bis-allylcarbonat. Vorzugsweise sollen diese kopolymerisierbaren ungesättigten Monomere in dem Monomergemisch in einer Menge von niche meh@@ @ls 20 Gew.%, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.%, zugegen sein.
Das flüssige Ausgangematerial enthält einen Polymerisationsinitiator. Als Polymerisationsinitiatoren kommen beispielsweise Verbindungen in Betracht, die freie Radikale bildend wie Azo-bis-isobutyronitril, Azo-bis-dimethylvaleronitril, Azo-bis-zyclohexannitril, Benzoylperoxid, Laroylperoxid, Acetylperoxid, Caprylylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoyl-peroxid, Isopropyl-peroxy-dicarbonat, Isobutylperoxid, Acetylcy clohexyl-sulfony I-peroxid. Man: kann auch eine Redoxkatalysator-Kombination, wie eine Kombination von Peroxiden und Aminen, verwenden. Das flüssige Ausgangsmaterial kann mit verschiedenen Zusätzen, wie Stabilisatoren, Weichmachern, das Molekulargewicht steuernden Mitteln, Füllstoffen, Farbstoffen, Pigmenten und Trennmitteln, versehen, sofern die Polymerisation nicht durch den Zusatz dieser Stoffe negativ beeinfluß wird.
Anhand der beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht einer Einrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer Polymerplatte gemäß der Erfindung, die schematisch die hotizontale Anordnung des oberen und unteren endlosen Bandes veranschaulicht; Fig. 2 eine Seitenansicht einer aus Schwammwalzen bestehenden Vorrichtung zum Abstreifen des anoden den Innenflächen gegenüberliegenden Flächen der Bänder anhaftenden Wassers; Fig. 3 einen Querschnitt, in dem dargestellt ist, wie das Wasser an der Außenwand einer Dichtung und an außerhalb der Außenwand der Dichtung gelegenen Teilen der Bänder haftet Fig. 4a eine Draufsicht bzw. ein Querschnitt einer aus einer aus einer Schwammatte bestehenden Vorrichtung um Abstreifen des nach der in Fig. 4 dargestellten Art anhaftenden Wasser; eie eine Draufsicht bsw. einen Querschnitt einer 5@ Vorrichtung in Form einer Schwammscheibe zum Abstreifen der flach der in Fig. 4 dargestellten Art anhaftenden Wassers; Fig.6a eine Draufsicht bzw. einen Querschnitt einer Vor-6b richtung in Form einer Absaugdüse zum Absaugen des nach der in Fig. 4 dar6vestellten Art anhaftenden Wassers; und Fig. 7a eine Draufsicht bzw. einen Querschnitt einer Vor-7b richtung in Form einer Druckluftdüse zum Abblasen des nach der in Fig. 4 dargestellten Art anhaftenden Wassers.
In Fig. 1 bezeichnen 1 und 1 das obere bzw. untere endlose Hand, von denen Jedes aus Stahl oder nichtrostenden Stahl hergestellt ist. Die Außenflächen der Bänder 1 und 1' sind sorgfältig poliert und in manchen Fällen mit einem galvanischen Metall-Überzug versehen, so daß eine Platte mit einer ausgezeichneten glatten Oberfläche herge stellt werden kann. Die endlosen Bänder 1 und 1' sind in der Regel 0, 1 bis 3 mm, vorzugsweise 0, 5 bis 2 mm. Sei werden durch ein Paar Spannrolle 2 und 3 bzw. 2' und 3' gestreckt, die die notwendige Spannung zur Verhinderung einer Erschlaffung der endlosen Bänder sufbringen. Bei der Einrichtung nach Fig. 1 sind die Spannrollen 2 und 2' mit Hydraulikzylindern 15 und 15' ausgerüstet, mit denen die Spannung der Bänder 1 und 1' über die Änderung des hydraulischen Druckes reguliert werden kann. Man kann aber auch eine Feder oder andere mechanische Elemente verwenden, um die Spannung der endlosen BAnder einzustellen. Zwar ist es wünschenswert, die Spannung der endlosen Bänder 1 bzw. 1' so hoch wie möglich zu halten, um die Dickenmaßhaltigkeit der hergestellten Platte zu verbessern, doch wird die Spannung in der Regel auf 30 bis 150 N/mma gehalten. In Fig. 1 werden die endlosen Bänder 1 und 1' um die Spannrollen 2 und 3 bzw. 2' und 3' durch die Spannrollen 3 und 3' in einer Weite angetrieben, wie sie in der japanischen Aulegeschrift 33 494/1972 beschrieben ist. Die Spannrollen 3 und 3' aind mit einer Antriebsmaschine 16 beispielsweise einem Elektromotor, verbunden, der über einen Riementrieb die Antriebikraft liefert. Es kann Jedoch auch der in der japanischen Auslageschrift 33 496/1972 beschriobene Antrieb für ein endloses Band verwendet werden. Laufrichtung und Laufgeschwindigkeit des oberen und unteren endlosen Bandes 1 und 1' werden immer gleichgehalten. Eine mögliche Schlangenbewegung des oberen oder unteren endlosen Bandes khiln durch Anderung der Winkellage zwiachen den rotierenden Achten der Spannrollen 2 und 3 oder 2' und 3' beseitigt werden. Die Änderung der erwähnten Winkellage kann mit Hilfe eines hydraulischen Zylinders oder andere geeigneter mechanischer Vorrichtungen bewirkt werden. Die Schlangenbewegung der endlosen Bänder 1 und 1' kann auch durch Anderung der Winkel der Rollengruppen 4 oder 4', die die.
endlosen Bänder 1 und 1' am hinteren Ende abstützen und in Berührung mit den Bsndfläohen umlaufen, in Bezug auf die Laufrichtung der endlosen Bander beseitigt werden. Die Bezugsziffer 5 bezeichnet eine Vorrichtung zum Zuführen des flüssigen Ausgangsmaterials durch eine Leitung 5' in eine Aufgabevorrichtung 6, die auf eine n Fig. 1 nicht dargestellten) Träger montiert ist. Die Zufuhr des flüssigen Ausgangsmaterials erfolgt in der Regel durch eine Dosierpumpe (nicht dargestellt) mit konstanter Zuflußmeng. Die Außgangsmaterial-Aufgabevorrichtung 6 speist das von der Vorrichtung 5 zugeführte flüssige Ausgangsmaterial in eineti horizontalen Raum zwischen den beiden horizontalen Arbeitslängen deu oberen und unteren endloaen Bandes. Die Arbeitslängen der beiden endlosen Bänder 1 und 1' liegen sich mit vertikalem Abstand gegentiber. An den in Längs richtung gegenüberliegenden Enden des zwischen den Arbeitslängen gebildeten Raumes befinden sich eine Einlauföffnung 13 und eine Auslauföffnung 14 der Einrichtung. Arbeitsweise und Betriebsverhalten der Aufgabevorrichtung 6 fü. das flüssige Ausgangsmaterial können die gleichen wie die-Jenigen bekannter Vorrichtungen sein, wie sie beispielsweise in der japanischen Ausl@geschrift 41 602/1971 und 34 815/1972 sowie in der französischen Patentschrift 2 o27 385 beschrieben sind, wobei kleine mechanische Anderungen vorgenommen werden können, um sie der Einrichtung für die Ausfuhrung der vorliegenden Erfindung anzupassen.
Die Bezug@ziffern 7 und 7' bezeichnen Dichtungen, die kontin@ierlich in die quer gegenüber@legenden Sei@en der einander gegenüberliegenden Arbeitslängen der beiden endlosen Bänder 1 und 1' eingeführt werden und mit den endlosen Bändern laufen, so daß ein Auslecken des flüssigen Ausgangsmaterials aus dem von den Arbeitelängen der Bänder und aon Dichtungen gebildeten Raum verhindert wird. Mit anderen Worten, die Dichtungen 7 und 7' schließen die quer gegenüberliegenden Öffnungen zwischen den Arbeitslängen der Bänder dicht ab. Die Dichtigen können beispielsweise aus BVC-Weich, Polyäthylen, einem Äthylen-Vinylaostat-Kopolymerisat, Polyurethan oder ähnlichem Material bestehen.
Eine geeignete Dichtung ist in der japanischen Auslegeschrift 49 823/1972 beschrioben.
Die die endlosen Bänder 1 und 1' stützenden Rollen 4 und 4' müssen in solchen Abständen angeordnet sein, daß daa kontinuierlich geförderte flüssige Material nicht in oder vor der 1. Polymerisationszone aus dem. Raum zwischen den Bändern ausleckt. Die endlosen Bänder 1 und 1' erfahren durch den hydraulischen Druck des flüssigen Materiala und der Abstoßungskraft der ztitlaufenden Dichtungen 7 urld 7' an allen Stellen zwischen benachbarten Rollen 4 oder 4' eine Durchbiegung. Falls diese Durchbiegung eine bestimmte Grenze überschreitet, wird des Plattenerzeugnis unzulässig dick. Wenn sich ferner durch die Durchbiegung des endlosen Wandee ein Spalt zwischen dem endlosen band und den Dichtungen bildet, kann flüssiges Material austreten oder Außen luft durch den Spalt eindringen, wodurch es in dem zu polymerisierenden flüssigen Material zur Blasen- oder Schaumbildung kommt. Es ist daher leicht einzusehen, daß alle Maßnahmen, die die Durchbiegung des endlosen Bandes vermindern, die vorgenannten Störungen beseitigen können.
Eine Abhilfemaßnahme kann darin bestehen, den Abstand zwischen benachbarten Rollen 4 und 4' zu verkürzen und die Bandspannung zu erhöhen. In diesem Fall soll der Ar stand zwischen Jeweils benachbarten Rollen (der Abstand zwischen den Mitten der beiden unmittelbar benachbarten Rollen) vorzugsweise 20 bis 100 cm betragen. Die Rollen 4 und 4' sind ferner so anzuordnen, daß sie automatisen ei4r Dickenvorminderung des polymerisierten Materials folgen können, die durch eine Kontraktion des Materials während der Polymerisation zwischen den endlosen Bändern eintritt, und daß sie auch stets mit den Rdckseiten der endlosen Bänder in Berührung stehen. Start des rollen 4 und 4) kann auch eine in der japanischen Auslegeschrift 33 498/1972 beschriebene Vorrichtung zur Abstützung der endlosen Bänder bei der Einrichtung zur Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Die Bezugsziffern 8 und 8 bezeichnen ein Heißwasser-Sprühsystem, das in der 1. Polymerisationszone angeordnet ist und zum Erhitzen der durch die t. Polymerisationszone laufenden endlosen Bänder dient, um diese auf eine für die Polimorisatton des flüssigen Materials notwendige Höhe zu bringen, indem heißes Wasser auf die rückwärtigen Flächen der Bänder gespritzt wird. Stat des Heißwasser-Sprühsystems können die endlosen Bänder auch durch ein Heißwasserbad geführt werden, obgleich dies in Fig. 1 nicht dargestellt ist. Die Temperatur des heißen Wassers kann 300 oC oder weniger betragen, doch werden in der Regel Temperaturen von 60 bis 95 OC: zur @rzielung einer raschen Polymerisation bevorzugt. Eine rasche Polymerisation macht den Einsatz einer größeren Einrichtung zur kontinuierlichen Polymerisation überflüssig und hilft, die Produktisitzt bei der Plattenherztellung zu erhöhen. Das a der Rückseite des oberen und unteren Bandes, d.h. den den Innenflächen gegenüberliegenden Außenfläcnen der oder, an der Außenwand der Dichtungen une den Teilen, der Bänder, die sich außerhalb der Außenwände der Dichtungen befinden, anhaftende Wasser wird in der Nähe des Auslaufs 44 der 1. Polymerisationszone und in einem Bereich vor der nachfolgenden 2. Polymerisationszone von höherer Temperatur entfernt. Einzelheiten der Wasserbeseitigung werden später anhand der Fig. 3 - 8 beschrieben.
Die Bezugsziffern 9 und 9' bezeichnen Infrarot-Helzgeräte, die in der 2. Polymerisationszone der Linrichtung vor sehen und zum Erwärmen des zwischen den endlosen Bändern befindlichen Plattenproduktes auf eine Temperatur von über etwa loo 0C bestimmt sind, um das nach der t. Polyrisation@noch übrige Monomere aus dem Platenerzeugnis zu entfernen. Statt der Heizgerate 9 und 9' kann auch ein Heißluft-Heizgerät vorgesehen werden.
Die Bezugsziffen 10 und 11 bezeichnen Temperaturregelungszonen, die zur ordnungsgemäßen Abkühlung des Plattenerzeugnisses nach dem Durchlauf durch die 2. Polymerisationszone mit geregelter Abkühlungsgeschwindigkeit auf eine erforderliche Temperatur dienen. Einzelheiten der 2. Polymerisation sowie der erwähnten Temperaturregelungszone 10 und 11 werden später anhand von lig. 2 beschrieben.
Bezugsziffer 12 bezeichnet ein fertiges Plattenerzeugnis, das aus der Auslauföffnugn 14 der Einrichtung austritt.
Bezugsziffer 17 bezeichnet das Gestell der Einrichtung von Fig. 1.
In der 2. Polymerisationszonekoit es darauf an, daß der Gehalt an Restmonomer in der Polymerplatte durch Erwärmen der Platte auf eine Temperatur oberhalb der in der ersten Polymerisationszone herrschenden Temperatur verringert wird.
Wenn man die Erwärmungstemperatur in der 2. - Polymerisationszone erhöht, steigt die Anfangsgeschwindigkeit der, Verminderung des Monomerengehaltes in der 2. Polymerisationszon@ doch ist der Monomerengehalt in der aus der 2. Polyme@isationszone austretenden Polymerplatte immer noch verhältnismäßig hoen. Wenn die Polymerplatte in der 2. Polymerisationszone zuf eine Temperatur von über etwa 160 °C erwärmt wird, ist der Monomerengehalt zu hoch, und das Platten erz@ugnis ist für eine praktische Verwendung nicht geeignet.
Demgemäß muß die Polymerplatte aut' eine Temperatur Von 120 bis 160 °C, vorzugsweise 120 bis 145 °C, erwärmt werden.
Um den Gehalt an Restinonomeren in der Polymerplatte iiinerhalb kurzer Zait ui;iglichst weitgehend zu vermindarn, muß eine Turnpe raturve rteilung über der Länge der 2. Polymerisationszone wie folgt vorgenommen werden. Im Einlaufabschnitt der 2. Polymerisationszone soll die Temperatur zweckmäßigerweise 130 bis 160 °C, vorteilhaft 135 bis L5 OT, betragen. Dadurch wird die Anfangsgeschwindigkeit der Verminderung des Monomerengehaltes erhönt, d.h. der Monomerengehalt bis auf eine bestimmte Höhe rasch vermindert. Im nachfolgenden Teil der 2. Polymerisationszone wird die Temperatur allmählich erniedrigt, so daß sie am Ende der 2. Polymerisationszone 120 bis 140 °C, vorzugsweise 125 bis 135 °C, beträgt.
Die Polymerplatte muß in der 2. Polymerisationszone so erwärmt werden, daß die Temperaturverteilung in Breitenrichtung der Polymerplatte so gleichmäßig wie möglich ist.
Im allgemeinen neigen die seitlichen Endteile der endlosen Bänder dazu, rascher als die übrigen Teile abzukühlen. Deshalb ist die 2. Polymerisationszone so auszubilden, dü Erwärmen und Halten der Temperatur an beiden Seitenteilen der Bänder intensiviert werden.
Da die aus der 2. Polymerisationszone austretende Polymerplatte eine Temperatur zwischen 120 und 160 5c, vorzugsweise zwischen 125 und 135 °C, hat, ergeben sich Schwierigkeiten, wenn die Platte in diesem Zustand von den Sändern abgelöst worden soll. Ein Problem besteht darin, daß üis Plaute bei der abkühlung auf Raumtemperatur sich leicht verformt, daß inre Austrittstomperatur im allgemeinen höher als die Formbeständigkeitstemperatur ist. Da außerdem die Adnäsion zwischen der Polymerpaltte und dem Mota@@-band bei der obengenannten Temperatur hoch ist, ergibt sich die weitere Schwierigkeit, daß dib Polymerplatte nicht sauber von den. Band abgelöst werden kann, sondern Teile abreißen und an dem Band hängenbleiben. Darum ist es notwendig, die Polymerplatte vor dem Ablösen von dem Band abzukünlen. Vorzugsweise soll die Temperatur der Polymerplatte beim Abäösenniedriger als 105 °C, vorteilhafterweise niedriger als 90°C, sein. Die Art und Weise, in der die Polymerplatte abgekühlt wird, ist nicht von Bedeutung.
Es kann eine der beiden t.olenden Methoden angeweadet werden; Blasen von Luft gegan latte olymerplatte oder Anwendung eines flüssigen Kühlmediums, wie Wasser, Im allgemeinen wird die erstgenannte Methode bevorzugt.
Es wurde nun gefunden, daß eine Polymerplatte, die die 2. Polymerisationszone durchlaufen hat und auf eine Temperatur von 120 bis 160 °C erwärmt worden ist, mit einer Abkühlungsgeschwindigkeit von nicht mehr als 20 °C/min abgekühlt werden soll, und zwar mindestens so lange, bis sie von etwa 120 °C auf etwa 106 °C oder niedriger abgekühlt ist, um eine befriedigende Formbeständigkeit in der Wärme zu erzielen. Obgleich die Abkühlungsgeschwindigkeit so n@odrig wie möglich zein soll, um eine hohe Formbeständigkeit in der Wärme zu erzielen, führt eine zu niedrige $Abkühlungsgeschwindigkeit zu einer Verminderurg der Herstellungseffektivität und erfordert eine Vergrößerung der Einrichtung.
Vom wirtschaftlichen Standpunkt beträgt die zulässige Mindestabkühlungsgeschwindigkeit etwa 0,5 °C/min.
Anhand der Fig. 2 - 7 werden nun Verfahren und Einrichtungen zur Entfernung des an den Bandern und der Dichtung nach dem Durchgang durch die 1. Polymerisationszone anhaftenden Wassers beschrieben.
Das an den den Innerflächen gegenüberliegenden Flächen der endlosen Bänder anhaftende Wasser kann zweckmäßigerweise in einer Zone nahe dein Auslauf der 1. Polymerisat azone durch Methoden wie Ab streifen mit Schwammwalzen oder Abblasen mit Druckluft entfernt wurden, Eine bevorzugte Einrichtung zum Abstreifen des Wassers mit Schwammwalzen ist in Fig. 2 dargestellt. In einer Zone nahe dem Auslauf der Polymerisationszone sind an dem den Innentlächon gegenüberliegenden Flächen des oberen und unteren endlosen Bandes 1 bgw. 18 Schwammwalzen 31 und 311 angeordnet. Diese Schwammwalzen 31 und 31' können um ihre parallel aur Oberfläche der Bänder gerichteten Achsen in Berübrung mit den Oberflächen der Bänder 1 und 1' rotieren, so daß sie in der gleichen Richtung wie die Bänder umlaufen und das an den Oberflächen der Bänder 1 und 1' anhaftond.
Waser aufnehmen. Da die Schwammwalzen 31 und 31' gegen das obere und unter Band 1 bzw. 1' gedrückt werden, wird das Wasser zuerst von dem Schwamm aufgenommen und dann an der Stelle, wo die Schwammwalzen mit den Oberflächen der Bänder 1 und 1' in Berührung kommen, wieder ausgepreßt. Das an der Rückseite des unteren Bande. 1' anhaftende Wasser ao s wird von der Schwammwalze 31' aufgenommen. Da an dem oberen Band 1 anhaftende Wasser 30 wird von der Schwammwalze 31 aufg nommen und in einen Anteil, der über die oitenkanten des oberen und unteren Bandes 1 und 1' abtropft sowie einen weiteren Anteil aufgeteilt, der an den Bandkanten haften bleibt und mit dem Band fortgeführt wird. Der letztgenannte Anteil des Wassers kann durch Vorrichtungen zur 13eseitiung des Wassers entfernt werden, das an den Außenwänden der Dichtungen und den Teilen der Bonder außerhalb der Außenwände der Dichtungen anhaftet. Deshalb werden bie vorx>iohtungen zur Entfernung des Wassers, das in Nähe der Bandkanten haftet, im allgemeinen hinter den Vorrichtungen zur En@-fernung des Wassers von den Oberflächen der Bänder angeordnet.
In Fig. 3 @@eichnet die Bezugsziffer 32 Wasser, das an der Außenwand 34 der Dichtung 7 und den Teilen 33 und 33' der Bänder 1 und 1' haftet, die sich außerhalb der Außenwand 34 der Dichtung 7 befinden, Bezugsziffer 12 bezei@@net eine Polymerplatte. Dieses Wasser kann in wirksamer W@ise nach einer der folgenden Methoden entfernt werden Eine Methode besteht im Abstreifen mit einer Schwammatte, die von der Außenseite her eingesetzt wird, so daß die Schwammmatte sich in Berührung mit den gegenüberliegenden Flächen 33 und 33' der Bänder t und 1' sowie der Außenwand 34 der Dichtung 7 betindet. Eine andere Methode besteht im Abstreifen mit einer Sch@ammatte in Form einer Ringscheibe, die drehbar ist und sich in Berührung mit den gegenüberliegenden Flächen 33 und 33' der Bänder 1 und 1' sowie der Außenwand 34 der Dichtung 7 befindet. Bei einer dritten Methode wird das Wasser mit Hilfe einer Saugdüse abgesaugt Bei einer vierten Methode wird das Wasser mit Hilfe von Druckluft abgeblasen.
Bei der Vorrichtung nach den Fig. 4a und 4b wird das an der Außenwand 34 der Dichtung 7 und den gegenüberliegenden Flächen der Bänder 1 und 1' haftende Wasser durch die Schwammatte 36 abgestreift. Die SChwammatte 36 wird von außen her so eingesetzt, daß sie die gegenüberliegenden Flächen der Bänder t und 1' sowie die Außenwand 34 der Dichtung 7 berührt. Die D@cke der Schwammatte 36 richtet sich nach der gewünschten Dicke der Polymerplatte 12, da der Abstand zwischen dem oberen und unteren Band 1 und 1' von der Dicke der Polymerplatte 12 abhängt. Obgleich nach der Aufnahme des Wassers durch die Schwammatte 36 noch Wasser in Form eines dünnen Filmes auf dan gegen(1berliegenden Flächen des oberen und unteren Bandes 1 und 1' zurückbleibt, ist dies in der Praxis ohne Bedeutung, da Je Wasser durch die Wärme der Bänder vollständig verdampft wird, bevor sie in die 2@ Polymerisationszone einlaufen.
Die Vorrichtung der Fig. 5a und 5b ist eine Verbesserung der Vorrichtung der Fig. 4a und 4b und besteht aus eine@ Schwamiäatte 37 in Form einer Ringsoheibe, die um die Welle 38 mit der gleichen oder nahezu der gleichen Umfangsgeschwindigkeit wie die Lineargeschwindigkeit des oberen und unteren Bandes i und 1', aber in entgegengesetzter Richtung zur Laufrichtung des oberen und unteren Bandes 1 und l' rotiert. Las Wasser wird dann von der in B¢-rflhrung mit den gegenüberliegenden Flachen der Bttnder 1 und 1' sowie der Soitenwand 34 der Dichtung 7 rotierenden Schwammatte 37 abgewiesen und gleichzeitig abges@@@ift.
Das von der Schwammatte 37 aufgenommene Wasser karl durch Pressen der Schwammatte 37 zwischen den Rollen 39 und 39 ', die an der oberen und unteren Seit der Schwammatte 337 @o angeordnet sind, daß sie von der Außenseite der Bandkanten belastet werden, ausgepreßt werden. Die Dicke der Schwaminmatte 37 hängt von dem Abstand zwischen den Bändern @b.
Uei ddr Einricilung der Yig. 6a und 6b ist eine Düse 4Q vorgeschen, die die den Innenflächen gegenüberliegenden dläohen des oberen und unteren Bandes 1 und 1' bis su der benachbarten Dichtung 7 überdeckt und durch die das Wutser mit einem Unterdruck von 40 mbar oder weniger abgesaugt wird. Auch wenn der Abstand zwischen dem oberen und unteren Band 1 und 1' sich je ach er Dicke dar Fertagen Polymerplatte ändert, braucht die Düse 40 nicht ausgewechzelt werden, wenn ihre Breite größer als der maximale Abstand des oberen und unteren Bandes 1 und 1' ist Bei der Methode und Vorrichtung der Fig. 7a und 7b wird Heißluft durch eine Düse 41 gegen einen Bereich in dar Nähe der Bandkanten geblasen, so daß das Wasser abgeblasen wird. Die Temperatur der Heißluft soll vorzugsweise zwischen der Temperatur des in der 1. Polymerisationszone verwendeten heißen Wassers und der Temperatur liegen, die in der 2. Plymerisationszone angewendet wird. In der Regel wird ein Luftstrahl mit einem Druck von 400 mbar oder höher entgegen der Laufrichtung der Bänder auf die Bandkante gerichtet Diese Methode bietet folgende Vorteile.
Zunächst ist es nicht notwendig, die Düse 41 auszuwechseln, selbst wenn sich der Abstand zwischen dem oberen und unteren Band 1 und 1' ändert. Zweitens bringt die Heißluft keinerlei Schwierigkeiten durch Temperatursenkung der Bänder 1 und 1' mit sich, die sich in der 2. Polymerisationszone ungünstig auswirken könnten. Dritt ins wird eine rasche Waaaerverdampfung orzielt.
@alls Druckluft von Raumtemperatur verwendet wird, werden das obere und untere Band so weit abgekühlt, daß eine Trennung der Polymerplatte von den gegehüberliegenden Flächen des oberen und unteren Bandes eintritt, die zu einem Bruch der Polymerplatte, Abschälen der Oberfläche und anderen Schwierigkeiten führen kann. Es ist daher wichtig, di. Druckluft vorher auf eine Temperatur zwischen der Tomperatur des in der 1. Polymerisationszone verwendeten heißen Wassers und derein der 2. Polymerisationszone angewendeten Temperatur zu erhitzen, bevor tie auf die Bandkanten richtet wird. Ferner ist wichtig, daß die Strahl düsen so angeordnet sind, daß der Luftstrahl entgegengesetzt zur Aufrichtung der Bänder gerichtet ist» da bei einer Richtung des Luftstrahls senkrecht sur Laufrichtung oder in Laufrichtung der Bänder Luft und Wasser zur nachfolgenden Zone strömen und die Zone abkühlen würden.
Beispiel 1 Durch Mischen von monomeren Methylmethacrylat mit 20 Gew.% Polymethylmothacrylat mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 9oo wurde ein Sirup mit einer Viskosität von ,o P bei 25 0C hergestellt. Dem Sirup wurden 0,05 Gew.% A@o-bis-isobutyronitril als Polymerisationskatalysator und 0,05 Gew.% Silieon als Trennmittel zugesetzt.
Aus dem so hergestellten Sirup wurde unter Verwendung der in Fig. t dargestellten Sinriohtung eine Polymerplatte kontinuierlich hergestellt. Der Sirup'wurde aus einem Ansatzbehälter 5 mit Hilfe einer Dosiori>umpe durch einer Aufgabevorrichtung 6 mit konstanter Durchflußmenge in -den Raum zwischen den einander gegenüberliegenden Flächen der beaden endlosen Bänder 1 und 1' eingefüllt. Jedes der Bänder 1 und 1' bestand aus polierten nichtrostendem Stahl mit einer Dicke von 1 nun und einer Breite von 1200 mm, Die beiden Bänder wurden durch die Rollen 2 und 2t mit einem Durchmesser von 1000 mm gespannt. Die Bandspannung von 50 N/cm² wurde durch die Öldrucksylinder 15 und 15' aufgebracht und die Bänder liegen mit einer Geschwindigkeit von 1 m/min. Der Abstand iwinchen zwei benachbarten .
Rollen war auf 400 W eingestellt. Als Dichtungen 7 wurden Hohlrohre aus PVC mit 60 Gew.% Dibutylphthalat als Weichmacher verwandet, die einen Außendurchmesser von 6,0 mm und eins Dicke von o,6 ian hatten.
Die Länge der 1. Polymerisationszone betrug 40 m. Mit H@lfe der Sprühvorrichtungn 8, 8' wurde heißes Wasser von 85 0C auf die Oberflächen der Bänder gespritzt.
In der Nähe des Auslaufs der 1. Polymerisation@zone waren Sohwanuwalgn vorgesehen, wie anhand von Fig. 2 beschrie ben, um das an den den Innenflächen gegenüberliegenden Flächen der Bänder anhaftende Wasser zu entfernen. unter den Schwammwalzen waren an den gegenüberliegenden Seiten der Bänder Druckluftdüsen angeordnet, wie anhand der Fig. 7a, 7b beschrieben, aus denen ein Heißluftstrom von 85 0C mit einem Druck von 1000 mbar und einer Durch flußmenge von 13 m3/min gegen die B@ndkanten gerichtet wurde, durch den das an den Wänden der Dichtungen und den außerhalb der Außenwände der Dichtungen befindlichen Teile der Bänder anhaftende Wasser entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung der Bänder abgeblasen wurde, Die Länge der 2. Polymerisationszone betrug 10 m. In dieser Zone wurde die Polymerplatte durch Infrarot-Heizgeräte auf 135 oil erwärmt.
Die ernte Temperaturregelzone Xo hatte eine Länge von 10 m, und in ihr wurde die Polymerplatte durch Einblasen von Luft mit Hilfe in geeigneter Weise geregelter Gebläse in die die Bänder umgebenden Kanäle entgegengesetzt zur Laufrichtung der Bänder mit einer Goschwindigkeit von 3,S °C/min abgekühlt. Die Temperatur der Platte betrug am Einlauf der ersten Kühlzone i35 0C und am Auslauf der Zne etwa loo oC.
Die zweite Temperaturregelzone 11 hatte eine lange von 2 m, wird die Plymerplatte wurde durch Ein@lasen von Luftabgekühlt. Die Temperatur der Plate betrug etwa 100 °C am Einlauf und etwa 80 °C am Auslauf der Zone. Am Auslauf der Zone konnte die Polymerpaltte leicht von den Bändern getrennt worden. Die Polymerpaltte hatte einen durch schittlichon Polymerisationsgrad von etwa 5000 und eine Dicke von 3-# 0,3 mm. Dieses Erzeugnis hatte ein attraktives Aussehen und eine Formbeständigkeitstemperatur von 96 °C, gemessen nach ASTM D 648-56. Der Gehalt an Methylmethacrylat-Restmonomer betrug bei diesem Produkt 1, 4 Gew.%.
Ohne Vorwendung der Schwammwalzen und der in der Nähe der 1. Polymerisationszone angeordneten Druckluftdüsen wurde das an den Bändern und Dichtungen anhaftende Wasser in der 2. Polymerisationszone nicht vollständig verdampft, sondern breitet sich aus und bildete auf den Oberflächen der Bänder Flecken, die beim Ablösen der Polymerplatte ebenfalls Flecken auf deren Bberfläche verursachten und das Aussehen der durchsichtigen Platte verschlechtert@n.
Beispiel 2 Durch Polymerisieren von Methylmethacrylat, das etwa 30 Gew.% Polymethylmethacrylat enthielt, wurde ein Sirup mit einer Viskosität von etwa to P bei 25 0C hergestellt.
Diesem Sirup wurden 650 ppm-Aao-bis-isobutyronitril als Polymerisationskatalysator und 30 ppm Dioctylsulfosuocinat als Trennmittel beigemischt, Aus dem so hergestellten Sirap wurde unter Verwendung der in Fig. 1 dargestellten ginriohtung kontinuierlich eine Polymerplatte hergestellt. Mit Hilfe einer Dosierpumpe wurde der Sirup mit konstanter Zuflußmenge aus einem Sirupbehälter 5 in den von den beiden gegenüberliegenden Flächen der endlosen Bänder 1 und 1' gebildeten Rawa engeführt.
Jedes der Bänder 1 und 1 lt bestand aus nichtrostendem Stahl von einer Dicke von 1,5 mm und einer Breite von i5oo mm.
Durch die Spannrollen 2 und 2' mit einem Durchmesser von Je 1600 mm wurden die Bänder unter Spannung gesetzt. Die Spannung wurde durch auf die Zylinder wirkenden dldruck auf etwa loo N/cm² gehalten, und dis Bänder wurden mit einer U:ulaufgeschwixidigkeit von 3m/min betrieben. Der Abstand zwischen jedem Paar benachbarter Rollen betrug 400 mm. Als Dichtungen 7 wurden Hohlrohrs aus PVC mit 44 Gew.% Dibutylphthalat als Weichmacher verwendet, die einen Außendurchmosser von 13,0 mm und eine Dicke von 0,8 hatten.
Die Länge der 1. Polymerisationszone betrug 66 m. Durch die Sprühvorrichtungen 8, 8' wurde heißes Wasser von 84 °C auf die Oberflächen der Bänder gesprüht.
Wid in Fig. 2 dargestellt, waren am Auslauf der 1. Polymerisationszone Schwammrollen vorgesehen, um das an den den Innenflächen gegenüberliegenden Flächen der Bänder anhaftende Wasser zu entfernen. Wie anhand der Pit. 6a und 6b beschrieben, wurde an den gegenüberliegenden Seiten der Bänder hinter den in Fis, 2 dargestellten Schwammwalzen ringscheibenförmiges Schwammaterial vorgeschen, durch das das an den Wänden der Dichtungen und den au@erhalb der Wände der Dichtungen gelegenen Teilen der Bandflächen anhaftende Wasser abgestreift wurde.
Die Länge der 2. Polymerisationszone betrug 24 m. Im ersten Teil dieser Zone wurde die Polymerplatte durch Infrarot-Heizgeräte auf 14o 0C erwärmt, worauf die Palymerplatte don zweiten Teil durchlief, der so konstruiert war, de.ß Wärmevorluste verhindert wurden. Am Auslauf der 2. Polymerisationszone betrug die Temperatur der Polymerplatte 127 °C.
Die erste Temperaturregelungszo@e 10 hatte eine Länge von 5,4 m, und in ihr wurde die Platte durch Einblasen einer geregelten Menge Gebläseluft in die Kanäle senkrocht zu den Bandoberflächen mit einer Geschwindigkeit von 14,4 °C/min abgekühlt. Am Auslauf der Zone betrug die Temperatur der Platte 103 °C.
Die zweite Temperaturregelzone 11 hatte eine Länge von 3 fl und in ihr wurde die Platte durch Einblasen von Luft weiter abgekühlt. Am Auslauf betrug die Temperatur der Platte So °C. Nach den Austritt aus der Zone konnte die Polymerplatte leicht von den Bändern abgelöst werden, Die Polymerplatte hatte eine Dioke von 3@ 0,3 mm, ein attraktives Ausschen und eine Formbeständigkeitstemperatur von 95,1 °C, gemesen nach der ASTM-Methode D 648-56.
Der Gehalt an Methylmethaerylat-Restmonomeren betrung bei der Bestimmung durch Ga@chronat@graphie 1,39 Gew.%.
Beispiel 3 Eine Polymerplatte wurde kontinuierlich in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 mit Ausnahme folgender Verfahrensschritte und Bedingungen hergestellt. Der Sirup wurde in der 1. Polymerisationszone eingeführt, die in der ersten Hälfte über eine Länge von 6 m mit Infrarot-Heizgeräten ausgerüstet war. Die in der ersten Hälfte der 1. Polymerisations@one gebildete Platte hatte eine Temperatur @@@ von 146 °C, wurde dann in der weiten Hälfte der 1.
merisationszone durch Aufblasen von Kaltluft aud die Bänder während einer Zeitspanne von 50 Sekunden auf 122 °C abgekühit und trat mit einer Temperatur von 118 °C aus dieser Zone aus. Nach dem Durchlaufen der 1. Polymerisationszone wurde die Platte in der ersten Temperaturregelungszone mit einer Geschwindigkeit von etwa 8,3 °C/min allmählich auf 103 °C abgekühlt. Das Plattenerzeugnis hatte eine Formbeständigkeitstenperatur von 96,4 °C, und der Gehalt an Restmonomeren betrug 1,75 Gew.%.
Ansprüche :

Claims

Ansprüche : 1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Polymethylmethacrylat-Platte, bei dem Methylmethacrylat oder ein Monomerengemisch aud Methylmethaorylat und einer copolymerisierbaren ungesättigten Verbindung oder ein teilpolymerisiertes Produkt desselben in ein Ende eines Raumes, der durch die gegenüberliegenden, einander ugewandten flächen Zweier mi.t- einem gewissen Abstand v@@ einandar parallel laufender endloser Bonder und von zwischen len Bändern gehaltenen, iait den Bändern laufenden endlosen Dichtungen gebildet wird, eingeführt und kon@ing lerlich in zwei in dem Raum hintereinander angeordneten Polymerisationszonen, von denen die erste Polymerisationszone durch Aufspritzen von heißem Wasser erhitzt und die zweite Polymerisationszone auf eine Temperatur im Bereich von 120-160 OC gehalten wird, polymerisiert und zu einer Platte geformt wird, die am anderen Ende des Raumes eub diesem austritt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß in einem Bereich vor der zweiten Polym@@@isationszone und in der Nähe das Ausgangs (44) der ersten Polymerisationszone das an den den einander zugewandten Flächen gegenüberliegenden Flächen des endlosen oberen und unteren Bandes (1, 1'), an den Außenwänden (34) der endlosen Dichtungen (7> 7') und an den außerhalb der Außenflächen (34) der endlosen Dichtungen (7, 7)) befindlichen Teilen (33, 31) der beiden Bänder (1, 1') anhaftende Wasser kontinuierlich innerhalb einer kurzen Zeitspanne entfernt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zuerst das an den den einander zugewandten Flächen gegenüberliegenden Flächen der Bänder (1, 1') anhaftende Wasser und dann das an den Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') und @@ den außerhalb der Außenflächen (34) der Dichtungen gel@genen Bandteilen (33, 33') anhaitende Wasser entfernt wird.
3. Verfähren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das an den den einander zugewandten Flachen gegenüberliegenden Flächen der Bänder (1, 1') anhaftende Wasser durch rotierende Schwammwalzen (31, 31') entfa@@@@ wird, die sich mit den Oberfläc@@@n der Bänder (1, 1', in Berührung befinden und deren @chsen sich gerallel zur Ober@@@ache der Bänder (1, 1') erstrecken.
4. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das an den Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') @@@ den außerhalb der Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') gelegenen Bandteilen (33, 33') anhaftende Wasser durch A@blssen mit Heißluft entfernt wird, deren Temperatur zwischen der Temperatur des in der Polymerisationszone zum Erwärmen des polymerisierbaren Materials verwendeten heißen Wassers und einer Temperatur von 120 bis 160 @iegt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Heißlaftstrom entgegengesetzt zur Baufrichtung der bänder (1, 1') gerichtet ist.
6. Verfahren nach Anspruche 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das an den Außenflächen (34) de@ Dichtungen (7, 7') und an den außerhalb der Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') gelagenen Bandteilen (33, 33') anhaftende Wasser durch absaugen mit einem Unterdruck von mindeste, 40 @@@@ entfernt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das an den Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') und an den außerhalb der Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') gelegenen Bandteilen (33, 33') anhaftende Wasser durch Schwammsterial (30) entfernt wird, das von der Außenseite so eingeführt wird, daß es sich mit den außerhalb der Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') gelegenen Bandteilen (33, 33') und den Außenflächen (34) der Dichtungen (7, 7') in Berührung befindet.

Verfahren nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß das Schwammaterial (36) die Form einer rotierbaren Ringscheibe hat, die mit den Außenwänden (34) der Dichtungen (7, 7') in Berührung steht und deren Welle (38) sich senkrecht zur Oberfläche der Bänder (1, 1') erstrecken.