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Ein- und Auspackmaschine für Flaschen Die Erfindung bezieht sich
auf eine Ein- und Auspackmaschine für Flaschen mit einer Kastenfördereinrichtung
und mit einem gegen-Uber letzterer auf höherem Niveau angeordneten und in Zu- und
Abförderer unterteilten Flaschentisch und mit zwei zwischen der Kastenfördereinrichtung
und dem Flaschentisch auf einer gekrummten Bahnkurve gemeinsam bewegten Flaschenpackköpfen,
die in ihren Endstellungen gegensinnig umsteuerbare Flaschengreifer zum gleichzeitigen
bündelweisen Erfassen und bundelweisen Freigeben von Flaschen aufweisen.
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Solche Vorrichtungen sind bereits bekannt. Ein und derselbe Kastenförderer
dient zur Anförderung der mit Leergut gefüllten Kästen zu der Auspackstation der
Maschine und gleichzeitig zum Abfördern der mit Vollgut von der unmittelbar danach
angeordneten Einpackstation wieder befüllten Flaschenkästen. FUr das Aus- und Einpacken
weist diese Maschine zwei mit gegensinnig steuerbaren Flaschengreifern bestUckte
Packkapfe auf, die an einer gemeinsamen Traverse auf einer hakenförmigen;>Bewegungsbahn
zwischen dem Kastenförderer und dem rechtwinkelig dazu verlaufenden Flaschentisch
bewegbar sind. Nachteilig bei einem solchen kombinierten Ein- und Auspacker ist
die schlechte Zugänglichkeit des Flaschentisches, weil von der Bedienungsseite aus
gesehen vor dem Flaschentisch der Kastenförderer verläuft. Störungen auf dem Flaschentisch
können daher nicht ohne weiteres von der Bedienungssite aus behoben werden. Unmittelbar
oberhalb des Flaschentisches und seitlich von ihm sind außerdem die Führungs- und
Antriebselemente fUr die Traverse
bzw. fUr die Packköpfe angeordnet,
weshalb die Zugänglichkeit des Flaschentisches daher nicht nur von vorn, sondern
auch von oben und von den Seiten eingeschränkt ist. Als besonderer Nachteil ist
anzusehen, daß die Flaschenkästen nach ihrer Entleerung sofort in ihrer nächsten
Position wieder befUllt werden, ohne daß zwischendurch die geleerten Flaschenkästen
auf derselben Förderbahn einer Reinigung unterzogen werden können. Außerdem treten
beim Anfahren einer solchen Anlage dadurch Störungen auf, daß zunächst einmal längere
Zeit die entleerten Kästen nicht unmittelbar wieder befüllt werden und daher auf
der Vollgutbahn auch leerkästen befördert, selektiert, zwischengestapelt und am
Ende der Schicht Leerkästen der anderen Seite der Kastenförderbahn, auf der während
des Betriebes Kästen mit Leerflaschen ankommen, zugeteilt werden mUssen. Dadurch
entsteht noch ein zusätzlicher Bedienungsaufwand am Anfang und Ende einer Arbeitsperiode.
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Um diese Nachteile bei der eingangs genannten Doppelfunktionsmaschine
zu vermeiden und um eine allseits leicht zugängliche, leistungsfähige Maschine mit
einer Fördereinrichtung für gefüllte Kästen und eine vollständig getrennte Fördereinrichtung
für Leerkästen zu schaffen, die dann unabhängig von der Fördereinrichtung für volle
Kästen zu Wasch- oder Stapeleinrichtungen geführt werden kann, wird gemäß der Erfindung
vorgeschlagen, daß zwei Kastenförderer parallel nebeneinander und unterhalb des
Flaschentisches verlaufen, daß die den Kastenförderern und dem Flaschentisch zugeordneten
Flaschenpackköpfe etwa fluchtend in Richtung quer zu den Kastenförderern nebeneinander
angeordnet sind und daß ein die Flaschenpackköpfe tragender Kragarm einseitig an
einem auf gekrümmter
Bahnkurve bewegten FUhrungselement des neben
den Kastenförderern befindlichen Maschinengestelles befestigt ist. Die Anordnung
von zwei Kastenförderern, die parallel nebeneinander unter dem Flaschentisch der
Maschine hindurch fUhren und die Anordnung der beiden Flaschenpackköpfe nebeneinander
an einem Kragarm, der durch die seitlich der Kastenförderbahnen befindliche Maschine
betätigt wird, bietet ein Höchstmaß an Zugänglichkeit und Ubersichtlichkeit. Auf
der einen Kastenförderbahn laufen Leerkasten in die Maschine ein und mit vollen
Flaschen gefüllte Kästen aus und auf der anderen Kastenförderbahn laufen mit leeren
Flaschen gefUllte Kästen ein und Leerkasten aus. Bei entsprechender Förderrichtung
laufen also auf der einen Maschinenseite auf dem einen Förderer nur Leerkasten aus
und auf der anderen Förderbahn nur Leerkasten ein. Jedenfalls können die Leerkästen
in einem besonderen Kreislauf besonders behandelt, zum Beispiel gewaschen und bei
Bedarf auch leicht zwischengespeichert werden.
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Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß die Zu- und Abförderer
des Flaschentisches parallel nebeneinander angeordnet sind und in Richtung der Kastenförderer
verlaufen. Dadurch werden die Flaschen in gleicher Richtung gefUhrt wie die Flaschenkästen.
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Die Flaschenpackköpfe sind an dem Kragarm nebeneinander angeordnet
und dementsprechend müssen auch die Flaschenkästen auf der Kastenförderbahn nebeneinander
arretiert werden. Auch die Auf-und Abgabe flächen der Flaschentische sind entsprechend
nebeneinander angeordnet.
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Gemäß der Erfindung wirdweiter vorgeschlagen, daß die Zu- und Abförderer
des Flaschentisches im rechten Winkel zueinander angeordnet sind und der eine Flaschenförderer
parallel Uber einem Kastenförderer
und der andere Flaschen förderer
rechtwinkelig dazu verläuft. Dadurch kann einer der Flaschenförderer des Flaschentisches
rechtwlnkelig zum anderen Flaschen förderer des Flaschentisches zu- bzw. weggefdhrt
werden. Bei quadratischen Flaschenkästen entsteht dadurch keine Besonderheit. Bei
rechteckigen Flaschenkästen muß auf das Format geachtet werden. Falls die Lastenförderbahnen
gleichformatig mit Flaschenkästen beschickt werden, mUssen die Flaschenförderer
verschieden breit ausgelegt werden, damit auf dem einen Flaschenförderer die im
Längs format anfallenden Flaschenbündel und auf dem anderen die im Quer format anfallenden
Flaschenbündel befördert werden können.
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Gemäß der Erfindung wird weiter vorgeschlagen, daß die Kastenförderer
im Bereich der Flaschenaufnahme und der Flaschenabgabe jeweils Stopp- und Zentrlerelerrlente
für die Flaschenkästen aurweisen.
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Auf der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch
dargestellt.
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Die Figuren 1 und la stellen denselben Ein- und Auspacker und zwar
einmal in der Ansicht von der Bedienungsseite her und einmal in der Draufsicht dar.
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Figur 2 zeigt die Draufsicht auf ein zweites AusfUhrungsbeispiel.
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Die kombinierten Ein- und Auspa.ckmar;chinen 1 weisen eine hakenförmige
FUhrungsbahn 2 sowie einen entsprechenden Schlitz Sa im Gehäuse der Maschine auf.
Der Kragarm 7, der auf der FUhrungsbahn 2 vor- und zurückgeführt wird, ist einseitig
im Inneren der Maschine 1 gelagert. Der Kragarm wird außerdem in bekannter Weise
während seiner Bewegung so geführt, daß die an ihm fest angeordneten Packköpfe 4,
4a sowie 5, 5a stets waagerecht verbleiben. Mit 4 bzw. 4a sind dabei die Auspackköpfe
und mit 5 bzw. 5a die Einpackköpfe
bezeichnet. Zu den Packköpfen
4, 4a; 5, 5a gehören jeweils die Flaschengreifer 4b (nicht gezeichnet) bzw. 5b.
Mit den Flaschengreifern 4b der Packköpfe 4, 4a werden die Flaschen 1) ausgepackt
und mit den Flaschengreifern 5b der Packköpfe 5, 5a werden die Flaschen 8 eingepackt.
Beide Gruppen von Flaschengreifern 4b, 5b sind in den Endstellungen des Kragarmes
5 jeweils gegensinnig umsteuerbar, so daß jeweils gleichzeitig in jeder Endstellung
Flaschen 13 aus den Kästen 12 aufgenommen und Flaschen 8 in die Kästen 7 abgegeben
werden. In Figur 1 ist die obere Position der Packköpfe 4, 4a; 5, 5a Uber dem Flaschentisch
20J 21 gestrichelt eingezeichnet. In ihrer unteren Endstellung befinden sich die
Packköpfe 4, 4a; 5, 5a Uber den Kastenstellplätzen der beiden Kastenförderbahnen
6, 6a; 15, 15a. Auf dem Kastenförderer 6 kommen im Sinne des Pfeiles 9a Leerkästen
7 (gereinigt) an, die zusammen mit vollen Flaschen 8 als Vollgutkästen 7a die Maschine
1 im Sinne des Pfeiles 9b verlassen. Auf dem Kastenförderer 15 kommen die mit schmutzigen
Flaschen 15 gefüllten Schmutzgutkästen 12 im Sinne des Pfeiles 16a an. Die schmutzigen
Flaschen 13 werden durch die Packköpfe 4, bzw. bei doppelt bestücktem Packer (Fig.l,
la) auch die Packköpfe 4 und 4a ausgepackt. Die leeren Kästen verlassen als zu reinigende
Kästen 12a die Kastenförderbahn 15a im Sinne des Pfeiles 16b. Am Kragarm 5, entsprechend
der Maschine nach Figur 1 bzw. la sind längs jeder Kastenförderbahn 15, 15a bzw.
6, 6a jeweils zwei Packköpfe angeordnet und zwar weitgehend symmetrisch. Die Stoppvorrichtungen
sind jeweils mit 16 bzw. 17 bezeichnet. Gemäß Fig.l und la werden unterhalb der
Packköpfe 4, 4a; 5, 5a auf jeder Kastenförderbahn 6, 6a; 15, 15a zwei Flaschenkästen
7, 12 hintereinander und auf der Maschine 1 nach Fig.2 jeweils
ein
Flaschenkasten 7, 12 im Maschinentakt gestoppt und zentriert.
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Die ausgepackten Schmutz flaschen 13 gelangen jeweils auf dem Flaschenabförderer
20 des Flaschentisches, auf dem sie im Sinne des Pfeiles 20a weiterbefördert werden.
Auf dem Flaschenförderer 21 des Flaschentisches werden die neu gefUllten Flaschen
8 im Sinne des Pfeiles 21a wie üblich in die richtige Position unter den Einpackkopf
bzw. die Einpackköpfe 5, bzw. 5a gebracht, dort von den Flaschengreifern 5b erfaßt
und in die auf dem Kastenförderer 6 in richtiger Position befindlichen Leergutkästen
7 eingestellt.
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Nach Fig.1 und la werden dabei jeweils gleichzeitig zwei Kästen gefUllt
und entleert, nach Fig.2 jeweils nur ein Kasten. Dabei werden in den Kästen 12 die
Schmutzgutflaschen 15 erfaßt, bei der Aufwärtabewegung des Kragarmes 3 aus den Flaschenkästen
12 entnommen und dann in der oberen Position auf das Flaschenförderband 20 des Flaschentisches
abgestellt und im Sinne des Pfeiles 20a weiterbefördert. Nach Fig.2 sind die Flaschenförderer
20 bzw. 21 des Flaschentisches parallel ausgerichtet. Nach Fig.2 verlaufen die Flaschenförderer
20 und 21 des Flaschentisches im rechten Winkel zueinander. In beiden Fällen sind
die Flaschentische mit Flaschenförderer 20, 21 oberhalb der parallel nebeneinander
verlaufenden Kastenförderer 6, 6a; 15, 15a angeordnet. Sämtliche Ausführungen sind
sehr Ubersichtlich und die kritischen Stellen des kombinierten Ein- und Auspackers
sind in jedem Falle außerordentlich leicht zugänglich.
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Bei einem Packer nach Fig.2 erfolgtdie Trennung der Förderer 21, 20
für die einzupackenden vollen Flaschen 8 und die auszupackenden schmutzigen Flaschen
13 unmittelbar an der FlaschenÜbergabestelle, so daß bei bester Zugänglichkeit die
Flaschenströme bereits
innerhalb der maschine ohne zusätzliche Fördereinrichtungen
voneinander getrennt werden. Dadurch ist eine außerordentlich leichte Einplanung
der Maschine 1 auch bei schwierigen Raumverhältnissen möglich.
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Die Beobachtung der Maschine 1 erfolgt in jedem Falle von der Seite
der Kastenförderer 6, Ga; 15, 15a aus. Anstelle jeweils eines Packkopfes 4, 4a;
5, 5a fur zwei Kästen gemäß Fig.1a können Packköpfe auch für jeweils drei sten in
Richtung der Kastenförderbahnen 6, 6a; 15, 15a angeordnet werden. Die Aus- und Einpackköpfe
4, 4a und , 5a (jeweils ein- oder mehrteilig) sind etwa fluchtend in Richtung quer
zu dem Verlauf der hastenförderbahnen 6, Ga; 15, 15a an dem gemeinsamen Kragarm
5 angeordnet. Die Kastenförderbahnen können auch anders als durch die Richtungspfeile
ans~egeben, betrieben werden.
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Die Funktionen und Seiten der Kastenförderer, der Flaschenförderer
und der Greiferköpfe können sinngemäß vertauscht werden, ebenso die Förderrichtung
und der Verlauf der FUhrungsbahn 2. Bei Bedarf können die unterschiedlichen Förderrichtungen
der Kastenförderbahnen 6, 6a; 15, lBa auch gleichgerichtet werden. Außerdem ist
es möglich, die kombinierte Aus- und Einpackmaschine durch gleichsinnige Betätigung
der Flaschengreifergruppen 4b, 5b und geringfUgige Anderungen an dem Flaschentisch
20, 21 entweder als einheitliche Einpack- oder als einheitliche Auspackmaschine
doppelter Leistung zu verwenden.