DE2448831B2 - Verfahren zur Wiedergewinnung von reinem Wasser aus mit Wasser verdünnten Feststoffen sowie Vorrichtung zur Durchführung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung von reinem Wasser aus mit Wasser verdünnten Feststoffen unter Vornahme folgender Schritte:

(1) Konzentrieren der mit Wasser verdünnten Feststoffe durch Hitzeverdampfung,

(2) Kondensieren des bei der Hitzeverdampfung entstehenden Dampfes,

(3) Vermischen des wäßrigen Feststoffkonzentrates mit einem relativ nichtflüssigen Fluidisieröl zur Bildung einer Mischung, die auch nach der Entfernung des Wassergehaltes fließ- und pumpfähig bleibt, und

(4) Dehydratisieren der resultierenden, Öl enthaltenden Mischung mittels Hitzeverdampfung.

Die wirtschaftliche Beseitigung von Abfallfeststoffen und die Wiedergewinnung von reinem Wasser aus verdünnten wäßrigen Lösungen und Dispersionen dieser Abfallstoffe ist ein bekanntes Problem. Darüber hinaus besteht das Bedürfnis, wertvolle Feststoffe aus derartigen verdünnten wäßrigen Lösungen und Dispersionen wiederzugewinnen. Idealerweise sollte ein derartiges Verfahren eine einfache Lagerung aller Bestandteile ermöglichen, Verschmutzung vermeiden, eine wirtschaftliche und hygienische Handhabung gestatten und reines Wasser als Ausbeute liefern. Bei der Wiedergewinnung von reinem Wasser ist es darüber hinaus wünschenswert, sowohl feste als auch flüssige Nebenprodukte zu erhalten, die entweder als solche wertvoll sind oder zur Förderung der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens verwendet werden können. Die Bezeichnung »mit Wasser verdünnte Feststoffe« wird nachfolgend zur Kennzeichnung von Suspensionen, Dispersionen, Lösungen sowie Mischungen und anderen Formen von Feststoffansammlungen in Wasser gebraucht.

Ein eingangs beschriebenes Verfahren ist aus der US-PS 3716458 bekanntgeworden. Bei diesem Verfahren wird ein verdünnter Strom der Feststoffe mittels Verdampfung konzentriert, und das verdampfte Wasser wird kondensiert und wiedergewonnen. Die konzentrierte Lösung der wäßrigen Feststoffe wird danach mit öl gemischt und mittels Verdampfung einer Dehydratisierung unterzogen. Daraufhin wird das verdampfte Wasser kondensiert und wiedergewonnen. Der während des Dehydratisierungsschrittes gebildete Dampf wird an einen Verflüssiger weitergeleitet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren derart zu verbessern, daß es besonders wirtschaftlich arbeitet.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der während der Dehydratisierung (Schritt 4) erzeugte Dampf als Wärmequelle für den Konzentrationsschritt verwendet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich demnach dadurch aus, daß zumindest ein Teil der Wärmequelle des Dampfes, der während der Ver-

dampfung gebildet wird, als nutzbringende Wärme innerhalb des Systems wiedergewonnen wird, so daß auf diese Weise die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erhöht wird. Die Verwendung des bei der Dehydratisierung entstehenden Dampfes im Kcinzentrationsschritt ist ein wesentlicher und vor allem nutzoringender Unterschied gegenüber dem bekanntem Verfahren, da, wie erwähnt, die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens entscheidend verbessert wird. Das. bekannte Verfahren lehrt diesbezüglich nur die Versorgung dei Kon- ^lü zentrationsstufe einerseits und der Dehydratisierungsstufp andererseits mit einer speziellen Dampfquelle, ohne daß darüber eine Aussage gemacht ist, die in der Dehydratisierungsstufe gewonnene Dampfenergie dem Prozeß erneut zuzuführen. '5

Zum Stand der Technik sei ferner die DE-OS 2111489 erwähnt. Im Zusammenhang mit dem in dieser Veröffentlichung beschriebenen Verfahren wird jedoch die Verwendung einer äußeren Wärmequelle vorgeschlagen, nämlich überschüssige Abwärme, falls vorhanden; es wird somit auch hier nicht zumindest ein Teif der während des Verfahrens gebildeten Wärmeenergie als nutzbringende Wärme innerhalb des Systems wiedergewonnen.

Eine spezielle Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß damit Korrosion, Kesselsteinbildung und Verschmutzung, insbesondere während des Verdampfungsschrittes, weitgehend vermieden werden können. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß den JO mit Wasser verdünnten Feststoffen vor dem Schritt 1 leichtes, relativ flüchtiges öl zugegeben wird, so daß beim Schritt 1 Wasserdampf und destillierbare Bestandteile des flüchtigen Öls sowie ölhaltiges Feststoffkonzentrat erhalten werden, daß in Schritt 2 a Wasserdampf und destillierbare Ölbestandteile kondensiert werden, daß Wasser von dem bei Schritt 2 gebildeten Kondensat entfernt wird und daß der bei der Dehydratisierung entstehende Dampf (Schritt 4) als Wärmequelle für den Konzentrierungsschritt ver- -to wendet wird.

Durch das Vorhandensein des Leichtöls während des Konzentrierungsschrittes durch Hitzeverdampfung bildet sich ein ölüberzug auf den Oberflächen des Verdampfers aus, so daß die Verschmutzung und die Bildung von Kesselstein an den Verdampferflächen vermieden wird. Da darüber hinaus die Materialien, die die Verschmutzung und Kesselsteinbildung verursachen, oft korrodierender Natur und, verhindert das Vorhandensein des Ölfilms die Korrosion der Wärmeübertragungsflächen des Verdampfers.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von reinem Wasser aus mit Wasser verdünnten Feststoffen. Diese Vorrichtung weist einen Tank für die Aufnahme der mit Wasser verdünnten Feststoffe auf, der mit einem Rühr- oder Agitationsmechanismus zum Mischen derselben ausgestattet ist, einen ersten Verdampfer, eine Leitung, die sich von dem Tank zu dem ersten Verdampfer erstreckt, einen Kondensator, eine Leitung, die sich von dem ersten Verdampfer zum Kondensator erstreckt, einen Fluidisiertank, der mit einem Mechanismus zum Rühren oder Mischen ausgestattet ist, eine Leitung, die sich von dem ersten Verdampfer zum Fluidisiertank erstreckt, ein ölreservoir, eine Leitung, die sich von dem ölreservoir zum Fluidisiertank erstreckt, einen zweiten Verdampfer, eine Leitung, die sich von dem Fluidisiertank zu dem zweiten Verdampfer erstreckt, Mittel zum Liefern von Verdampfungshitze für den zweiten Verdampfer und eine Leitung, die sich von dem zweiten Verdampfer zu dem ersten Verdampfer erstreckt.

Zur besseren Erläuterung der Erfindung dient die nachfolgende Beschreibung von zwei Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Weise eine Vorrichtung zur Durchführung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und

Fig. 2 in schematischer Weise einen Teil einer Vorrichtung zur Durchführung einer zweiten A.usführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Der bei Schritt 4 des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltene, praktisch wasserfreie Schlamm von Feststoffen in öl kann, falls erforderlich, separiert werden, so daß das öl und die Feststoffe in einem größtenteils trockenen Zustand gewonnen werden können. Das kann durch Ausüben eines mechanischen Druckes, statischer und/oder dynamischer Natur, auf den wasserfreien Schlamm geschehen, wodurch der größere Teil des Öls aus den Feststoffen herausgepreßt wird. In einigen Fällen, beispielsweise bei der Behandlung von Kanalisations- oder Schlachthausabfallprodukten, enthalten die Abfallstoffe selbst eine beträchtliche Ölmenge, abgesehen von dem öl, das vor dem Dehydratisierungsschritt zugesetzt wird. Dieses öl wird mit den Feststoffen und dem zugesetzten öl durch den Dehydratisierungsschritt geführt und mit dem zugesetzten öl aus dem dehydratisieren Schlamm herausgepreßt. Wenn daher der trockene oder praktisch wasserfreie Schlamm ausreichend stark zusammengepreßt wird, kann eine ölmenge erhalten werden, die derjenigen Ölmenge gleicht oder sogar diese übersteigt, die vorher dem wäßrigen Feststoffkonzentrat zugesetzt worden war. Es ist im allgemeinen wünschenswert, daß während des Auspressens genug öl für den Dehydratisierungsschritt entsteht, so daß sich das Verfahren in bezug auf die ölerfordernisse selbst unterhält. Noch wünschenswerter ist es jedoch, wenn während des Auspressens etwas mehr öl erhalten wird als es für den Dehydratisierungsschritt gebraucht wird, so daß das Verfahren einen Reingewinn an öl erbringt. Die nach dem Auspreßvorgang übriggebliebenen trockenen Feststoffe können oft für außerhalb des Verfahrens selbst liegende Zwecke eingesetzt werden und stellen auf diese Weise ein Produkt des Verfahrens dar.

Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung können zur Wiedergewinnung von reinem Wassc aus mit Wasser verdünnten Feststoffen, die aus zahlreichen Quellen herrühren, eingesetzt werden. Beispielsweise findet die Erfindung Anwendung bei der Wiedergewinnung von Wasser und einer Vielzahl von Materialien, die in wäßrigen Lösungen oder Dispersionen vorgefunden werden, beispielsweise pulverisierte Kohle, Zement, verbrauchter Kalk, anorganische Salze, Abwässer, Abwasserschlamm, Abflüsse und Schmelzprodukte aus ' Schlachthäusern, Schlämme, Schwarzbrühen aus der Papierindustrie, Abflüsse aus Konserven- oder Konservierungsfabriken, Nahrungsmittel, Futtermittel und tierische Abfallprodukte, pharmazeutische Erzeugnisse und Abfallprodukte, Chemikalien usw. Je nach der Quelle, aus der sie stammen, können daher die aus dem Preßvorgang gewonnenen trockenen Feststoffe beispielsweise als Düngemittel, Viehfutter oder als Nahrungsmittel verwendet werden. Darüber hinaus können sie,

da sie oft brennbar sind, als Brennstoff für die Erzeugung von Dampf eingesetzt werden, der für den Betrieb der Verdampfer der erfindungsgemäßen Vorrichtung für den Konzentrierungs- und Dehydratisierungsschritt benötigt wird, und darüber hinaus für Dampf, der für die Betätigung der Hilfsaggregate, wie Pumpen, entweder direkt, wenn es sich um dampfbetriebene Pumpen handelt, oder indirekt, wenn die Pumpen motorbetrieben sind, sowie für Dampf, der für den Direktantrieb von Turbogeneratoren benötigt wird. Das Verfahren kann daher zumindest teilweise in bezug auf Brennstofferfordernisse selbstunterhaltend sein.

Das Material, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden soll, sollte Feststoffpartikel mit einer maximalen Größe von etwa 6,35 mm enthalten. Größere Partikel können gemahlen oder mittels bekannter Techniken zerkleinert werden.

Die öle, die zur Mischung mit dem wäßrigen Feststoffkonzentrat vor dem Dehydratisierungsvorgang verwendet werden, sind inerte, relativ nicht flüchtige öle, Fette oder andere Öl-ähnliche Materialien. Typisch sind Talk, andere tierische Fette und pflanzliche Öle, die alle direkt aus dem Verfahren selbst herrühren können: Petroleumöle sowie deren Fraktionen und Derivate, schließlich Heizöle, Silikonöle, Glyzerine, Glycole und deren Mischungen sowie vermischte flüssige Abfallprodukte aus Industrieanlagen, die allgemein organischer Natur sind. Es ist wünschenswert, ein öl zu verwenden, das sich günstig auf das Verfahren auswirkt, d. h. das die Feststoffe im Wert erhöhen kann, beispielsweise normalerweise in Abwässern oder industriellen Abfallprodukten auftretende Abfallöle, Heizöle oder wie oben erwähnte öle, die bei der Durchführung des Verfahrens selbst erhalten werden, so daß die Kostenfaktoren auf einem Minimum gehalten werden können. Es sollte eine solche ölmenge im System vorhanden sein, daß zwei bis etwa 20 oder mehr Gewichtsteile öl auf jeden Teil der fettfreien oder ölfreien Feststoffe kommen. Diese Werte beziehen sich auf den gesamten ölgehalt, d. h. auf das zugesetzte Öl und das aus dem Verfahren zur Wiederverwendung herrührende öl. Diese ölmenge führt auch in Abwesenheit von Wasser zu einer flüssigen pumpfähigen Mischung. Unter der Bezeichnung »flüssig« wird hier verstanden, daß sich die Substanz an die Form des Behälters in dem Ausmaß anpaßt, wie sie den Behälter füllt. Als flüssig werden daher auch schwere viskose Flüssigkeiten bezeichnet, die pumpfähig und noch für Wärmeübertragungszwecke geeignet sind.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird ein leichtes, relativ flüchtiges öl mit den mit Wasser verdünnten Feststoffen vor dem Konzentrierungsschritt gemischt. Durch das Vorhandensein des Leichtöles während der Verdampfungskonzentrierung bildet sich ein Öl überzug auf den Oberflächen des Verdampfers aus, so daß die Verschmutzung und die Bildung von Kesselstein an den Verdampferflächen, beispielsweise den Innenflächen der Verdampferrohre, vermieden wird. Da darüber hinaus die Materialien, die die Verschmutzung und Kesselsteinbildung verursachen, oft korrodierender Art sind, verhindert das Vorhandensein des ölfilmes die Korrosion der Wärmeübertragungsflächen des Verdampfers. Die Verdampfungskonzentrierung der Mischungen aus dem leichten, relativ flüchtigen Öl und den mit Wasser verdünnten Feststoffen führt zu Wasserdampf, der mindestens einen Teil des Leichtöles enthält, und zu einem wäßrigen Feststoffkonzentrat, das im wesentlichen den übrigen Teil dieses Öls enthält, welches durch den darauffolgenden Dehydratisierungsschritt mitgeführt wird. Das Leichtöl in dem Wasserdampf kann auf konventionelle Art und Weise separiert werden.

Die Leichtöle, die mit den mit Wasser verdünnten Feststoffen vor der Konzentrierung vermischt werden, besitzen eine niedrige Viskosität und enthalten beträchtliche Mengen an relativ flüchtigen Bestandteilen. Typische öle sind leichte Schmieröle, Varsole, Kerosin-Fraktionen ungenießbarer und genießbarer Art sowie Speiseöle, die von Petroleumarten mit einer geringen oder keiner Wasserlöslichkeit abstammen, Fettalkohole mit kurzen Ketten, Destillate von höher viskosen schweren Heizölen, Isoparaffin-Öle, dampfdestillierbare organische Flüssigkeiten sowie Kombinationen oder Mischungen von Leicht- und Schwerölen. Während der Verdampfungskonzentrierung wird das Gemisch aus Leichtöl und mit Wasser verdünnten Feststoffen in Kontakt mit den für die Verdampfung vorgesehenen Oberflächen des Verdampfers gebracht, an denen das öl einen Film ausbildet. Die flüchtigen Bestandteile des Leichtöles werden zusammen mit dem Wasser destilliert und können auf diese Weise die Außenseite der Verdampferröhren abwaschen und auf diesen einen Film ausbilden. Auf diese Weise werden die Röhrenoberflächen sauber gehalten, und Verschmutzung, Kesselsteinbildung sowie Korrosion werden verhindert.

Die Menge an leichtem, relativ flüchtigem öl, das den mit Wasser verdünnten Feststoffen vor der Konzentrierung zugesetzt werden soll, wird empirisch ermittelt, da in denjenigen Fällen, in denen eine starke Korrosion oder Kesselsteinbildung vermieden werden soll, d. h. in den Fällen von konzentrierenden und trocknenden, schwefelsäurehaltigen Abwässern, die mit Wasser verdünnten Feststoffe selbst nur einen kleinen Gewichtsanteil des zugesetzten Leichtöles ausmachen können. Im allgemeinen macht das Leichtöl jedoch V₂ bis 50 Gew.% der mit Wasser verdünnten Feststoffe aus, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.%. Nach der Konzentrierung mischt sich das restliche, in dem wäßrigen Feststoffkonzentrat verbliebene Öl mit dem schweren, relativ nicht flüchtigen Fluidisieröl, das dem System vor der Dehydratisierung zugesetzt worden ist.

Obwohl der Konzentrierungsschritt und der Dehydratisierungsschritt erfindungsgemäß in bekannten

so einstufigen Verdampfern durchgeführt werden können, wird es vorgezogen, daß jeder dieser Schritte in einer Reihe von nachfolgenden Verdampfungsschritten vorgenommen wird, wobei jeder der sukzessiven Verdampfungsschritte eine sukzessiv höhere Temperatur aufweist, die resultierenden Abfallströme infolge der ansteigenden Dehydratisierung eine sukzessiv höhere Konzentration besitzen und wobei der Dampf eines jeden Verdampfungsschrittes einen wesentlichen Anteil der erforderlichen Wärme für den vorangehenden Verdampfungsschritt liefert. Aus diesem Grunde finden mindestens zwei Verdampfungsstufen Anwendung. Die Vorrichtungen, die hierzu verwendet werden können, sind bekannte Verdampfer mit Mehrfachwirkung, d. h. Mojonnier-, Bufflovak-, Rodney-Hunt-Verdampfer, Rekompressionsverdampfer thermischer oder mechanischer Art etc. Funktionelle gesehen können Zwangsumlaufverdampfer, Entspannungsverdampfer, Rieselfilmver-

dämpfer oder andere Arten Verwendung finden. Die in den einzelnen Verdampfungssystemen vorhandenen Temperaturen, Drücke und Konzentrationen werden größtenteils je nach den verwendeten Systemen und ölen empirisch ermittelt.

Normale Betriebstemperaturen für die anfängliche Konzentrierung der mit Wasser verdünnten Feststoffgemische liegen in einem Bereich von 21°-94° C in der ersten Stufe und von 55°-12O° C in der zweiten, dritten Stufe oder den Endstufen eines Mehrstufenverdampfers. Die bevorzugten Betriebstemperaturen liegen in dem Bereich von 32°-80° C in der ersten Stufe und von 66 °—103 ° C in der zweiten, dritten oder letzten Stufe. Die normalen Betriebstemperaturen für die Dehydratisierung des Gemisches aus dem relativ nicht flüchtigen öl und den mit Wasser verdünnten Feststoffen liegen in dem Bereich von 71°-147° C in der ersten Stufe und von 94°-203° C in der zweiten, dritten Stufe oder in den letzten Stufen eines Trocknungssystems mit Mehrfachwirkung. Die bevorzugten Betriebstemperaturen liegen in dem Bereich von 82°-120° C in der ersten Stufe und von 110°-175° C in der zweiten, dritten oder letzten Stufe. Die vorstehenden Temperaturbereiche und Temperaturfolgen sind in dem Fall angemessen, in dem die Ströme der zu konzentrierenden oder dehydratisierenden Mischung durch den Verdampfer und der Dampf zum Heizen und Trocknen im wesentlichen gegenläufig sind, d. h. bei einem Rückstromverdampfer. Die Temperaturen hängen darüber hinaus von der gewünschten Qualität des Endproduktes und der Wirtschaftlichkeit der Brennstoffnutzung, Kühlwassererhältlichkdt, Kapitalinvestition etc. ab.

Die Drücke sind nicht kritisch und werden zusammen mit den Temperaturen gesteuert, um auf diese Weise wünschenswerte Verdampfungswerte in bezug auf vorgegebene Ausführungsformen zu erhalten. Daher beträgt der Druck der ersten Stufe zweckmäßigerweise 12,7 mm Hg absolut bis Atmosphärendruck. Die Drücke steigen dann in den nachfolgenden Stufen in Abhängigkeit von den Temperaturen in den vorstehend beschriebenen Gegenstom- oder Rückstromverdampfern an. Es ist vorteilhaft, wenn die erste Stufe unterhalb Atmosphärendruck betrieben wird, während der Druck der letzten Stufen nahezu Atmosphärendruck ist.

Normalerweise wird in einem Verdampfungssystem bei der Handhabung von mit Wasser verdünnten Feststoffen mehr Wasser in der Konzentrierungsstufe oder den Konzentrierungsstufen entfernt als bei der Trocknung oder abschließenden Dehydratisierung. Tatsächlich kann die während der Konzentrierung entfernte Menge das Mehrfache der während der Dehydratisierung oder dem abschließenden Trocknen entfernten Menge betragen, was jedoch bei der Durchführung der vorliegenden Erfindung kein notwendiger Operationsparameter ist.

Das Wasser aus der Konzentrierungsstufe kann mit demjenigen aus der Dehydratisierungsstufe vereinigt werden, oder alternativ dazu kann das Wasser aus den beiden Stufen getrennt gehalten werden. Das Endprodukt aus der Dehydratisierungsstufe ist normalerweise ein im wesentlichen wasserfreier Schlamm aus öl und Feststoffen, der nicht mehr als etwa 5-10 Gew.% Wasser auf einer ölfreien Basis enthält. Der Wassergehalt ist so gering, daß die Feststoffe, wenn sie vom öl getrennt und verbrannt werden, die Wirksamkeit von Brennstoffen besitzen, oder daß sich die Feststoffe in einem im wesentlichen trockenen Zustand befinden, wenn sie als verkaufsfähiges Produkt abgeführt werden.

Wendet man sich nunmehr Fig. 1 der Zeichnung zu, so erkennt man einen Mischtank 4, in den über die Leitung 6 ein Strom von mit Wasser verdünnten Abfallstoffen eingeführt wird. Die eindringende Flüssigkeit wird mittels einer Rückführvorrichtung 8 im Mischtank vermischt und danach mittels einer Pumpe

ίο 10 von diesem abgezogen. Die Pumpe 10 pumpt die mit Wasser verdünnten Reststoffe durch die Leitung 12, an die die Rückführleitung 14 mittels einer T-Verbindung angeschlossen ist. Das strömende Gemisch wird über die Leitung 14 der ersten Stufe 16 eines Verdampfers zugeführt. In der ersten Stufe 16 wird Wasser bei subatmosphärischem Druck, der normalerweise bei 50,8 mm Hg absolut liegt, verdampft. Die Temperatur des partiell konzentrierten Produktes der einlaufenden, mit Wasser verdünnten Feststoffe beträgt 21°-94° C, vorzugsweise 32°-80° C, je nach dem Druck im Verdampfer. Die erste Stufe 16 wird mittels Dampf aus der Leitung 18 erhitzt, der sich auf einer um bis zu 5° C höheren Temperatur befindet als die partiell konzentrierten, mit Wasser verdünnten Feststoffe. Das Kondensat des Heizdampfes wird aus dem Verdampfer 16 über die Leitung 20, die mittels eines T-Anschlußstückes an die Produktwasserleitung 24 angeschlossen ist, abgezogen.

Der als Ergebnis der Konzentrierung des einlaufenden, verdünnten Feststoffgemisches gebildete Wasserdampf wird von der ersten Stufe 16 des Verdampfers über die Leitung 26 in den Oberflächenverflüssiger 28 abgeführt, in dem mittels einer Vakuumpumpe 30, die an den Verflüssiger über die Vakuumleitung 32 angeschlossen ist, ein Teilvakuum aufrechterhalten wird. Über die Leitung 34 dringt Kühlwasser in den Verflüssiger 28 ein und verläßt diesen über die Leitung 36. Der in den Verflüssiger 28 über die Leitung 26 eindringende Wasserdampf wird kondensiert, und das resultierende Wasser wird über die Leitung 38, die über ein T-Anschlußstück an die Produktwasserleitung 24 angeschlossen ist, abgegeben. Über die Produktwasserleitung 24 wird reines Wasser kontinuierlich abgezogen. Wenn es gewünscht wird, kann ein Teil des Produktwassers innerhalb des Systems wieder verwendet werden.

Alternativ dazu kann das gesamte wiedergewonnene Wasser in einem Reservoir zur späteren Verwendung für Anwendungszwecke, bei denen nahezu

■so reines Wasser benötigt wird, gespeichert werden.

Die partiell konzentrierten wäßrigen Abfallstoffe aus der ersten Stufe 16 werden über die Rückführleitung 14 mittels einer darin angeordneten Pumpe 40 kontinuierlich entfernt. An die Leitung 14 ist über eine T-Verbindung die Leitung 42 angeschlossen, so daß ein Teil der von der ersten Stufe 16 über die Leitung 14 abgegebenen wäßrigen Feststoffe über die Leitung 14 zurück zur ersten Stufe 16 geführt wird und ein Teil in die Leitung 42 eindringt, die über ein

bo T-Anschlußstück an die Rückführleitung 44 angeschlossen ist. Die Anteile der wäßrigen Abfallstoffe, die zurückgeführt werden und die in die Leitung 42 eindringen, werden durch die Einstellung des Ventils 46, das an der Leitung 42 angeordnet ist, festgelegt.

b5 Die Pumpe 40 drückt mindestens einen Teil der partiell konzentrierten wäßrigen Feststoffe durch die Leitung 42 und schließlich durch die Leitung 44 in eine zweite Stufe 48 des Konzentrierungsverdampfers. In

der zweiten Stufe findet der gleiche Vorgang wie in der ersten Stufe statt, mit der Ausnahme, daß der absolute Druck normalerweise höher ist. Der absolute Druck in jeder nachfolgenden Verdampferstufe ist gewöhnlich etwas höher als in der vorherigen Stufe, wobei in der letzten Stufe nahezu Atmosphärendruck herrscht. Die Temperatur des weiter konzentrierten Produktes der zweiten Stufe liegt in einem Bereich von 60°-l20° C, vorzugsweise von 66°-103° C, je nach dem absoluten Druck im Verdampfer. Das Heizmedium ist Dampf, dessen Temperatur um bis zu 5 ° C höher ist als die Temperatur der weiter konzentrierten wäßrigen Abfallstoffe, die die zweite Stufe verlassen. Der Heizdampf kommt durch die Leitung 50 aus der Verdampferkammer der dritten Verdampfungsstufe. Das Kondensat des Heizdampfes wird von der zweiten Stufe 48 über die Leitung 56, die über eine T-Verbindung an die Produktwasserleitung 24 angeschlossen ist, abgezogen.

Die weiter konzentrierten wäßrigen Abfallstoffe werden von der zweiten Stufe 48 kontinuierlich durch eine Rückführleitung 44 mittels einer darin angeordneten Pumpe 58 entfernt. Die Leitung 44 ist über ein T-Verbindungsstück an die Leitung 60 angeschlossen, so daß ein Teil der von der zweiten Stufe 48 über die Leitung 44 abgegebenen wäßrigen Feststoffe durch die Leitung 44 zur zweiten Stufe 48 zurückgeführt wird und ein Teil in die Leitung 60, die über ein T-Verbindungsstück an die Rückführleitung 62 angeschlossen ist, eindringt. Die Anteile der wäßrigen Abfallstoffe, die zurückgeführt werden und die in die Leitung 60 eindringen, werden durch Einstellen des Ventils 64, das an der Leitung 60 angeordnet ist, festgelegt. Die Pumpe 58 drückt mindestens einen Teil der weiter konzentrierten wäßrigen Abfallstoffe durch die Leitung 60 und schließlich die Leitung 62 in die dritte Stufe 66 des Verdampfers. In der dritten Stufe des Verdampfers findet der gleiche Vorgang wie in der zweiten Stufe statt, mit der Ausnahme, daß der absolute Druck normalerweise höher und vorteilhafterweise etwa gleich dem Atmosphärendruck ist.

Die Temperatur des noch weiter konzentrierten Produktes der dritten Stufe 66 ist normalerweise höher als die Temperatur des Produktes der zweiten Stufe und liegt in einem Bereich von 55°-120° C, vorzugsweise von 66°-103° C, je nach dem Druck im Verdampfer. Das Heizmedium ist Dampf, der eine um bis zu 10° C höhere Temperatur aufweist als das noch weiter konzentrierte wäßrige Feststoffprodukt. Der Heizdampf kommt durch die Leitung 68 aus der Dampfkammer der ersten Stufe 70 eines zweistufigen Trocknungsverdampfers. Das Kondensat des Heizdampfes wird vom Verdampfer 66 über die Leitung 72 abgezogen, die über ein T-Verbindungsstück an die Produktwasserleitung 24 angeschlossen ist. Die noch weiter konzentrierten wäßrigen Abfallstoffe, die nunmehr als Konzentrat in einer wäßrigen Lösung oder Dispersion vorhanden sind, werden kontinuierlich vom Verdampfer 66 der dritten Stufe über eine Rückführleitung 62 mittels einer darin angeordneten Pumpe 74 abgezogen. Die Leitung 62 ist über ein T-Verbindungsstück an die Leitung 76 angeschlossen, so daß ein Teil der von der dritten Stufe 66 durch die Leitung 62 abgeführten wäßrigen Feststoffe durch die Leitung 62 zur dritten Stufe 66 zurückgeführt und ein Teil in die Leitung 76 eindringt. Die Anteile der wäßrigen Abfallstoffe, die zurückgeführt werden und die in die Leitung 76 eindringen, werden durch das Einstellen des Ventils 78, das in der Leitung 76 angeordnet ist, festgelegt. Die Pumpe 74 drückt mindestens einen Teil des noch weiter konzentrierten Abfallproduktes, das nunmehr als Konzentrat in wäßriger Lösung oder Dispersion vorhanden ist, durch die Leitung 76 in den Fluidisiertank 80.

Über den Grad der Konzentrierung der wäßrigen Abfallstoffe in dem Materialstrom, der von dem Konzentrierungsverdampfer über die Pumpe 74 abgezogen und dem Fluidisiertank 80 zugeführt wird, soll wenigstens eine qualitative Betrachtung angestellt werden. Dieser Materialstrom muß mindestens so flüssig sein, daß er noch punipfähig ist, wobei nahezu seine gesamte Fließfähigkeit von seinem Wassergehalt herrührt, obgleich, je nach der Art des ursprünglichen Abfallmaterials, das dem dargestellten System über die Leitung 6 zugeführt wird, auch einige öle oder flüssige Fette vorhanden sein und die Fließfähigkeit begünstigen können. Als Beispiel eines extremen Zu-Standes in einer Richtung kann, unter der Voraussetzung, daß die Fließfähigkeit nahezu ganz vom Wassergehalt herrührt und daß die entsprechenden Abfallstoffe lösliche Papierfaserprodukte sind, eine Feststoffkonzentration von nicht mehr als 3 bis 4 Gew. % in dem von der Pumpe 74 abgezogenen Material erhalten werden. Als entgegengesetztes Extrem kann, wiederum unter der Voraussetzung, daß die Fließfähigkeit im wesentlichen nur auf den Wassergehalt zurückzuführen ist, daß die entsprechenden Abfallstoffe

ω nunmehr jedoch lösliche Feststoffe der Schwarzbrühe einer Papierfabrik sind, eine Feststoffkonzentration bis hinauf auf 50 Gew.% erhalten werden. Normalerweise können Feststoffe, die in Wasser löslich sind, in einem weit höheren Ausmaß konzentriert werden als unlösliche Feststoffe.

Auf jeden Fall kann angenommen werden, daß der Gehalt an fettfreien Abfallstoffen im Materialstrom, der dem Konzentrierungsverdampfer durch die Leitung 14 zugeführt wird, in der Tat sehr gering ist, d.h.

•4« nicht mehr als V₂ Gew.% beträgt und in vielen besonderen Fällen darunter liegt. Für die Bemessung des Verdampfers kann daher der durch die Leitung 14 zugeführte Materialstrom nahezu vollständig als Wasser angesehen werden. Die Anzahl Stufen, die der Verdampfer enthalten sollte, hängt zum großen Teil von dem in und durch den Verdampfer zu entfernenden Prozentsatz an Wasser ab. Wie bereits vorstehend erwähnt worden ist, ist dieses wiederum eine Funktion der Wassermenge, die in Verbindung mit den wäßrigen Abfallstoffen zurückbleiben muß, um die Pumpfähigkeit des Schlammes in der letzten Stufe des Verdampfers zu sichern.

Wendet man sich nunmehr wieder Fig. 1 zu, so erkennt man, daß relativ nicht flüchtiges Fluidisieröl aus dem Zentrifugenöltank 82 durch die Leitung 84 über die Pumpe 86 in den Fluidisiertank 80 abgegeben wird, in den ebenfalls das konzentrierte wäßrige Feststoffprodukt eingeführt wird. Im Fluidisiertank 80 wird das konzentrierte wäßrige Feststoffprodukt und

bo das relativ nicht flüchtige öl durch die Rührvorrichtung 88 so vermischt, daß eine pumpfähige flüssige Mischung oder ein Schlamm entsteht, der auch nach der Verdampfung seines relativ geringen restlichen Wassergehaltes pumpfähig bleibt. Der Schlamm aus

b5 den feuchten Abfallstoffen in dem relativ nicht flüchtigen Fluidisieröl kann pro 100 Feststoffteile etwa 200 bis etwa 2000 Teile Ol enthalten. Dieser Schlamm wird aus dem Fluidisiertank 80 abgezogen und über

die Pumpe 90 in die Leitung 96 abgegeben, die über eine T-Verbindung an die Rückführleitung 98 angeschlossen ist. Die Pumpe 90 drückt den Schlamm durch die Rückführleitung 98 in die erste Stufe 70 eines zweistufigen Trocknungsverdampfers.

In der ersten Stufe des Trocknungsverdampfers wird Wasser unterhalb Atmosphärendruck, normalerweise bei 254—762 mm Hg absolut, verdampft. Die Temperatur des partiell dehydrierten Produktes des einlaufenden Schlammes liegt bei 71^c-l57° C, vorzugsweise bei 82 °-120 ° C, je nach dem im Verdampfer herrschenden Druck. Das System wird ,durch Dampf aus der Leitung 100 erhitzt, der eine um bis zu 5° C höhere Temperatur besitzt als der partiell dehydrierte Schlamm der Abfallstoffe im Fluidisieröl. Das Kondensat des Heizdampfes wird aus der ersten Stufe 70 über die Produktwasserleitung 24 abgezogen. Der infolge der partiellen Dehydration des Eingangsschlammes der wäßrigen Abfallstoffe im Fluidisieröl gebildete Wasserdampf wird aus der Dampfkammer der ersten Stufe 70 des Trocknungsverdampfers über die Leitung 68 abgezogen und der dritten Stufe 66 des Konzentrierungsverdampfers zugeführt. Auf diese Weise wird der gemäß der Erfindung während der Dehydratisierungsstufe gebildete Dampf zur Liefe- -'5 rung von mindestens einem Teil der für die Konzentrierungsstufe benötigten Wärmeenergie verwendet.

Der partiell dehydrierte Schlamm der Abfallstoffe im Fluidisieröl, der in der ersten Stufe 70 des Trocknungsverdampfers erzeugt wird, wird kontinuierlich über die Rückführleitung 98 mittels einer Pumpe 102, die in dieser angeordnet ist, entfernt. Die Leitung 98 ist an die Leitung 104 mittels einer T-Verbindung angeschlossen, so daß ein Teil des von der ersten Stufe 70 über die Leitung 98 abgegebenen Schlammes über J5 die Leitung 98 zurück zur ersten Stufe 70 geführt wird und ein Teil in die Leitung 104 eindringt, die an die Leitung 106 mittels einer T-Verbindung angeschlossen ist. Die Anteile des partiell dehydrierten Schlammes, die zur ersten Stufe 70 zurückgeführt werden w und die in die Leitung 104 eindringen, werden durch die Einstellung des Ventils 108, das in der Leitung 104 angeordnet ist, festgelegt. Die Pumpe 102 drückt mindestens einen Teil des Schlammes durch die Leitung 104 und schließlich durch die Leitung 106 in die zweite Stufe 110 des Trocknungsverdampfers. In der zweiten Stufe des Verdampfers läuft ein Vorgang ab, der im wesentlichen dem in der ersten Stufe gleicht, mit der Ausnahme, daß der Druck gewöhnlich höher ist und nahezu bei einer atm liegt. Die Temperatur der im wesentlichen dehydrierten Mischung aus Abfallstoffen und Fluidisieröl, die in der zweiten Stufe 110 des Trocknungsverdampfers gebildet wird, liegt bei 94°-204° C, vorzugsweise bei 110°-175° C, je nach dem im Verdampfer herrschenden absoluten Druck. Das Heizmedium ist Dampf, das eine um bis zu 10° C höhere Temperatur aufweist als das nahezu wasserfreie öl und das Schlammprodukt der Abfallstoffe. Dieser Dampf wird in einem Dampfkessel erzeugt und einer zweiten Stufe 110 des Trocknungsver- to dampfers über die Leitung 112 zugeführt. Das Kondensat des Heizdampfes wird über die Leitung 114 abgezogen und dem nicht gezeigten Dampfkessel, der auf geeignete und herkömmliche Art und Weise ausgebildet sein kann, wieder zugeführt.

Der praktisch wasserfreie Schlamm der Abfallstoffe im Fluidisieröl, der vom Verdampfer der zweiten Stufe abgezogen wird, wird durch die Pumpe 116 über die Rückführleitung 106 abgezogen. Die Leitung 106 ist an die Leitung 118 über eine T-Verbindung angeschlossen, so daß ein Teil des von der zweiten Stufe 110 über die Leitung 106 abgegebenen Schlammes durch die Leitung 106 zur zweiten Stufe 110 zurückgeführt wird und ein Teil des Schlammes in die Leitung 118 eindringt. Die Anteile des Schlammes, der zur zweiten Stufe 110 zurückgeführt wird und der in die Leitung 118 eindringt, werden durch die Einstellung des Ventils 120, das in der Leitung 118 angeordnet ist, festgelegt. Die Pumpe 116 drückt mindestens einen Teil des praktisch wasserfreien Schlammes durch die Leitung 118 zu der kontinuierlichen Zentrifuge 126. Das relativ nicht flüssige Fluidisieröl wird in der Zentrifuge 126 von den Abfallstoffen getrennt und über die Leitung 128 dem Zentrifugenöltank 82 zugeführt. Das wiedergewonnene Fluidisieröl wird mittels der Pumpe 86 über die Leitung 84 dem Fluidisiertank 80 zugeführt, damit es in das System wiedereingeführt werden kann. Wenn das Verfahren einen Überschuß an Fluidisieröl liefert, kann dieses vom Zentrifugenöltank 82 abgezogen und für eine außerhalb des Systems stattfindende Verwendung gelagert werden.

Die Abfallstoffe werden von der kontinuierlichen Zentrifuge 126 abgeführt und dringen in das Silo 129 mit beweglichem Boden ein. Der bewegliche Boden des Silos 129 läßt die Abfallstoffe sich in Richtung seines Ausgangs bewegen, von dem sie in einem praktisch wasserfreien Zustand über die Leitung 130 abgeführt werden. Die Leitung 130 kann zu einem Mahlwerk führen, in dem die trockenen und entölten oder entfetteten Feststoffe, die anfänglich in »Kuchen«- oder »Klumpen«-Form auftreten, in ein Granulat oder Pulver übergeführt werden. Um die Feststoffe dem Mahlwerk zuzuführen, kann die Leitung 130 beispielsweise aus einem Förderband oder einer Förderschnecke bestehen. Aus dem Mahlwerk können die zerkleinerten Feststoffe der Saugscite eines Gebläses zufließen, das sie schließlich dem Heizbereich des Dampfkessels zuführt, in dem sie als Brennstoff für die Dampferzeugung zum Betrieb der Verdampfer verbrannt werden. Natürlich kann der Dampfkessel auch mit anderen Brennstoffen als den getrockneten Abfallstoffen oder mit zusätzlichen Brennstoffen zu diesen versorgt werden oder darüber hinaus mit einem Teil oder mit den gesamten Feststoffen, die in der Vorrichtung erzeugt und zur Verwendung oder Lagerung außerhalb davon abgezogen worden sind.

Fig. 2 zeigt einen Teil einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, in der ein leichtes, relativ flüchtiges öl mit den mit Wasser verdünnten Feststoffen vor dem Konzentrierungsschritt vermischt wird. Das Vorhandensein des Leichtöles während der Konzentrierung durch Verdampfen führt zu einer ölschicht auf den Oberflächen des Verdampfers, wodurch die Verschmutzung des Verdampfers, beispielsweise auf den Innenflächen der Verdampferröhren, vermieden wird.

Ein Strom von mit Wasser verdünnten Feststoffen fließt durch die Leitung 152 in den Mischtank 150. Ein leichtes, relativ flüchtiges öl wird mittels der Pumpe 156 aus dem Separierungstank 154 durch die Leitung 158 in den Mischtank 150 gedrückt. Die mit Wasser verdünnten Feststoffe und das Leichtöl werden in den Tank 150 mittels einer Agitationsvorrichtung 160 vermischt, und die resultierende Mischung wird kontinuierlich mittels der Pumpe 162 aus dem Tank abgezogen und über die Leitung 164 abgeführt,

die mittels einer T-Verbindung an die Rückführleitung 166 angeschlossen ist. Das Fluidgemisch wird durch die Leitung 166 in die erste Stufe eines mehrstufigen Konzentrierungsverdampfers eingeführt. In der ersten Stufe 168 wird das Wasser und ein Teil des relativ flüchtigen Öles bei subatmosphärischem Druck, der normalerweise ca. 50,8 mm Hg absolut beträgt, verdampft. Die Temperatur der teilweise konzentrierten Mischung aus dem relativ flüchtigen öl und den mit Wasser verdünnten Feststoffen beträgt 21°-94° C, vorzugsweise 32°-80° C, je nach dem im Verdampfer herrschenden Druck. Die erste Stufe 168 wird durch Dampfgemische aus Wasser und flüchtigem Öl aus der Dampfkammer der nächst höheren Stufe des Konzentrierungsverdampfers geheizt, die über eine Leitung 170 zugeführt werden und die eine um bis zu 5° C höhere Temperatur besitzen als das partiell konzentrierte Gemisch aus flüchtigem öl und den mit Wasser verdünnten Feststoffen. Die Kondensate der Heizdämpfe werden aus der ersten Stufe 168 über die Leitung 176 abgezogen, die an die Produktwasser/Leichtöl-Auslaßleitung 178 mittels einer T-Verbindung angeschlossen ist.

Der infolge der Konzentrierung des Gemisches aus mit Wasser verdünnten Abfallstoffen und flüchtigem Öl gebildete Wasserdampf und Dampf des relativ flüchtigen Öles wird aus der Dampfkammer der ersten Stufe 168 durch die Leitung 180 abgezogen und in den Oberflächenkondensator 182 eingeführt, in dem mittels einer Vakuumpumpe 184, die an den Kondensator über die Vakuumleitung 186 angeschlossen ist, ein partielles Vakuum aufrechterhalten wird. Kühlwasser aus einer geeigneten Quelle dringt über die Leitung 188 in den Kondensator 182 ein und verläßt diesen wieder über die Leitung 190. Das Kondensat aus dem Wasser und dem flüchtigen öl wird vom Kondensator 182 durch die Leitung 192 abgezogen, die mittels einer T-Verbindung an die Produktwasser/LeichtöI-Auslaßleitung 178 angeschlossen ist.

Das partiell konzentrierte Gemisch aus den wäßrigen Abfallstoffen und dem flüchtigen öl wird durch die Rückführleitung 166 mittels der Pumpe 194, die in dieser angeordnet ist, kontinuierlich entfernt. Die Leitung 166 ist an die Leitung 196 mittels einer T-Verbindung angeschlossen, so daß ein Teil der von der ersten Stufe 168 über die Leitung 166 abgegebenen Mischung durch die Leitung 166 zur ersten Stufe 168 zurückgeführt wird und ein Teil in die Leitung 196 eindringt, durch die dieser Teil schließlich der zweiten Stufe des Konzentrierungsverdampfers zugeführt wird. Die Anteile des Gemisches, die zurückgeführt werden und in die Leitung 196 eindringen, werden durch die Einstellung des Ventils 198, das in dei Leitung 196 angeordnet ist, festgelegt.

Die in der zweiten und den nachfolgenden Stufer des Konzentrierungsverdampfers ablaufenden Vorgänge gleichen dem in der ersten Stufe, mit der Aus nähme, daß die Drücke und Temperaturen normalerweise höher sind. Der Betrieb einer derartige Sequenz einer Verdampfungskonzentrierung wurd

ίο bereits vorstehend in Verbindung mit der Beschrei bung der Fig. 1 beschrieben. In jeder Stufe der Ver dampfungskonzentrierung wird Wasser und ein Te des relativ flüchtigen Öles verdampft, bis ein Konzen trat der wäßrigen Abfallstoffe erhalten wird, da einige Fraktionen des flüchtigen Öles mit höherem Siedepunkt enthalten kann. Das Feststoffkonzentrai und das restliche öl, das sich noch in diesem befinde kann, wird mit einem relativ nicht flüchtigen Fluidi sieröl gemischt, und die Mischung wird der Dehydra tisierung im wesentlichen in der gleichen Weise, v/i sie in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben wurde, un terzogen.

Das Gemisch aus dem Produktwasser und dem flüchtigen Öl aus der Konzentrierungsstufe wird übet die Leitung 178 derr. Separationstank 154 zugeführt Die wäßrige Phase, die etwas flüchtiges öl enthält, wird mittels der Pumpe 200 über die Leitung 202 dem Coalescer 204 zugeführt. Im Coalescer findet nahezu die völlige Trennung zwischen dem Rest des flüchtigen

Öles und dem Produktwasser statt. Das flüchtige öl aus dem Coalescer 204 wird über die Leitung 206 dem Separationstank 154 zugeführt, von dem es über di< Leitung 158 abgezogen und den mit Wasser verdünn ten Abfallstoffen im Mischtank 150 zugesetzt werder kann. Reines Produktwasser, was im wesentlicher völlig frei von flüchtigem öl ist, wird vom Coalesce 204 über die Leitung 208 abgezogen. Wenn das Ver fahren einen Reinertrag an relativ flüchtigem öl lie fert, kann dieses vom Separationstank 154 abgezoger und zur Verwendung außerhalb des Systems gelagen werden. Andererseits kann flüchtiges öl zur Ergänzung, wenn dieses benötigt wird, von einer außerhalt befindlichen Quelle über die Leitung 210 dem Separationstank 154 zugeführt werden. Es ist klar, daß auch wenn in der vorangehenden Beschreibung de; Betriebes der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsforrr die Verwendung eines relativ flüchtigen Öles be schrieben wurde, statt dessen ein Schweröl mit nui einem geringen Anteil an flüchtigem Material, wen:

überhaupt, verwendet werden kann, obgleich dies· Verwendungsart weniger bevorzugt ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Wiedergewinnung von reinem Wasser aus mit Wasser verdünnten Feststoffen unter Vornahme folgender Schritte:

(1) Konzentrieren der mit Wasser verdünnten Feststoffe durch Hitzeverdampfung,

(2) Kondensieren des bei der Hitzeverdampfung entstehenden Dampfes,

(3) Vermischen des wäßrigen Fesistoffkonzentrates mit einem relativ nichtflüssigen Fluidisieröl zur Bildung einer Mischung, die auch nach der Entfernung des Wassergehaltes fließ- und pumpfähig bleibt, und '5

(4) Dehydratisieren der resultierenden, öl enthaltenden Mischung mittels Hitzeverdampfung,

dadurch gekennzeichnet, daß der während der Dehydratisierung (Schritt 4) erzeugte Dampf als Wärmequelle für den Konzentrationsschritt verwendet wird.

2. Verfahren zur Wiedergewinnung von reinem Wasser aus mit Wasser verdünnten Feststoffen unter Vornahme folgender Schritte:

(1) Konzentrieren der mit Wasser verdünnten Feststoffe durch Hitzeverdampfung,

(2) Kondensieren des im Schritt 1 entstehenden Dampfes,

(3) Vermischen, des wäßrigen Feststoffkonzen- μ trates mit einem relativ nichtflüssigen Fluidisieröl zur Bildung einer Mischung, die auch nach der Entfernung des Wassergehaltes fließ- und pumpfähig bleibt, und

(4) Dehydratisieren der resultierenden, öl ent- n haltenden Mischung mittels Hitzeverdampfung,

dadurch gekennzeichnet, daß den mit Wasser verdünnten Feststoffen vor dem Schritt 1 leichtes, relativ flüchtiges öl zugegeben wird, so daß beim Schritt 1 Wasserdampf und destiJlierbare Bestandteile des flüchtigen Öls sowie ölhaltiges Feststoffkonzentrat erhalten werden, daß in Schritt 2 Wasserdampf und destillierbare ölbestandteile kondensiert werden, daß Wasser von dem bei Schritt 2 gebildeten Kondensat entfernt wird und daß der bei der Dehydratisierung entstehende Dampf (Schritt 4) als Wärmequelle für den Konzentrierungsschritt verwendet wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfah- V) rens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen Tank (4; 150) für die Aufnahme der mit Wasser verdünnten Feststoffe, der mit einem Rühr- oder Agitationsmechanismus (8; 160) zum Mischen derselben ausgestattet ist, einen ersten Verdampfer (16, 48, 66; 168), eine Leitung (12, 14; 164, 166), die sich von dem Tank (4; 150) zu dem ersten Verdampfer (16, 48, 66; 168) erstreckt, einen Kondensator (28; 182), eine Leitung (26; 180), die sich von dem ersten Verdampfer zum Kondensator (28; 182) erstreckt, einen Fluidisiertank (80), der mit einem Mechanismus (88) zum Rühren oder Mischen ausgestattet ist, eine Leitung (62,. 76; 166,196), die sich von dem ersten Verdampfer zum Fluidisiertank (80) erstreckt, ein ölreservoir (82), eine Leitung (84), die sich von dem ölreservoir (82) zum Fluidisiertank (80) erstreckt, einen zweiten Verdampfer (70,1110), eine Leitung (96,98), die sich vom Fluidisiertank (80) zu dem zweiten Verdampfer (70, 110) erstreckt, Mittel zum Liefern von Verdampfungshitze für den zweiten Verdampfer (70, 110) und eine Leitung (68), die sich von dem zweiten Verdampfer zu dem ersten Verdampfer erstreckt.