DE2434823A1 - Verfahren und anordnung zum pruefen von heissiegelnaehten an behaeltern mit kunststoffinnenbeschichtung, insbesondere an leichtkonserven - Google Patents

Verfahren und anordnung zum pruefen von heissiegelnaehten an behaeltern mit kunststoffinnenbeschichtung, insbesondere an leichtkonserven

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Description

  • Verfahren und Anordnung zum Prüfen von Heißsiegelnähten an Behältern mit Kunststoffinnenbeschichtung, insbesondere an Leichtkonserven Bei der Verpackung von zur Langzeitlagerung bestimmten Lebensmitteln kommt neben der sterilen und keimfreien Abfüllung vor allem dem zuverlässig dichten Verschluß der Verpackung-eine besondere Bedeutung zu0 Das sterile Abfüllen wird inzwischen technisch weitgehend beherrscht.
  • Dagegen stellt die Zuverlässigkeit des keimfreien und dichten Verschlusses der Verpackung in der Konservenindustrie ein schwer zu beherrschendes Problem dar, Bisher besteht die einzige Möglichkeit der sicheren Überprüfung der Keimfreiheit, also auch des dichten Abschlusses einer Konserve darin, letztere uber einen Zeitraum von drei Monaten bei bestimmten Temperaturen probezulagern, Zeigt die Konserve nach dieser Lagerungszeit keine Veränderung, so ist davon auszugehen, daß sie ordnungsgemäß dicht abgeschlossen ist, Bei Fehlern in der Verschlußnaht zeigt die Konserve nach der Lagerungszeit eine Bombage und wird mit dem Inhalt als Ausschuß behandelte Bei relativ leicht verschließbaren herkömmlichen Kon serven aus Weißblech ist mit einer Ausschußqote von 1 pro 10.000 zu rechnen Eine derartig niedrige Ausschußquote ist bei kunststoffbeschichteten Leichtbehältern, also zeBo Aluminium-Leichtkonserven9 derzeit noch nicht erzielbar, und der Verlust des Verpackungsinhalts stand der Einführung von an sich herstellungstechnisch und konsummäßig wesentlich günstigeren Aluminiumbehältern in die Konservenindustrie entgegen, Hier greift die Er findung ein0 Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung anzugeben, mit deren Hilfe Heißsiegel nähte an Behältern mit Kunststoffinnenbeschichtung, also Leichtkonserven oOdglO bei oder unmittelbar nach der Verschlußschweißung zuverlässig auf Fehler geprüft werden können0 Die zuverlässige Fehlererkennung soll dabei weist gehend unabhängig von der Art des verwendeten Schweißverfahrens sein0 Die sofortige Fehlererkennung ermöglicht ein Nachschweißen der fehlerhaften Naht oder die anderweitige Verwendung des zum Zeitpunkt der Erkennung ungef schädigen Füllguts. Die bisher aus Siegelnahtfehlern von Leichtbehältern praktisch zwangsläufig resultierenden hohen Fullgutverlus,te werden bei der frühzeitigen Prüfung vermieden und den wirtschaftlicheren Leichtbehältern neue Anwendungsgebiete eröffnet, Bei der Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von der Feststellung aus, daß für undichte Kunststoffschweißnähte in der Regel die folgenden drei Gründe ursächlich sindo A) Einschluß eines Fremdkörpers im Schweiß nahtbereich, B) ungenügende oder fehlende Energiezufuhr bei der Herstellung der Schweißnaht und C) ungenügende Menge an siegelfähigem Material (Kunststoffbeschichtung) im Nahtbereich.
  • Es wurde gefunden, daß es eine eindeutig bestimmbare physikalische Größe gibt, welche auf diese unterschiedlichen Ursachen zurückgehende Schweißnahtfehler von fehlerfreien gleichartigen Schweißnähten unterschei det Diese physikalische Größe ist der Abstand der Schweißnaht-Außenflächen, also derjenigen Flächen, an welche die Schweißbacken bei der Herstellung der Schweißnaht angepreßt werden. Wie nachfolgend noch anhand der Fig. 1 und 2 erläutert werden wird, ist dieser Abstand bei auf die genannten Ursachen zurückgehenden Schweißnaht-Fehlstellen entweder deutlich großer oder ebenso deutlich kleiner als der Sollabstand bei ordnungsgemäßer, also fehlerfreier Schweißnaht0 Diese Erkenntnis wird erfindungsgemäß bei der Lösung der Aufgabe ausgenutzt, Das erfindungsgemäße Verfahren zum Prüfen von Heißsiegelnähten an Behältern mit Kunststoffinnenbeschichtung zeichnet sich dadurch aus, daß bei oder nach der Herstellung der Schweißnaht der Istwert des Abstandes zwischen den beiden Naht-Außenseiten gemessen und mit einem Sollwert verglichen wird und daß bei Überschrei ten und/oder Unterschreiten des Sollwerts um einen vorgegebenen Wert ein Fehlersignal ausgelöst wird. Dieses Fehlersignal kann zur Betätigung einer Anzeige und/oder zum direkten Eingriff in den Verarbeitungsablauf zwecks Ausscheidens des Behälters verwendet werden, Die Erfindung ermöglicht die rechtzeitige Absonderung solcher heißgesiegelter Leichtkonserven, die mit hoher Wahrscheinlichkeit undichte Verschlußschweißnähte haben, Dadurch gelingt es, das zu diesem Prüfzeitpunkt in jedem Falle noch ungeschädigte Füllgut einer Weiterverwendung zuzuführen, Die Abstandsmessung erfolgt in Weiterbildung der -Erfindung durch fortlaufende Messung der Relativlage der Schweißbacken während des Schweißvorgangs.
  • Eine selbstätige Anpassung an unterschiedliche Wand-bzw0 Schichtstärken des zu schweißenden Materials gelingt dadurch, daß der Schweißbacken- oder Schweißelektrodendruck gemessen und als Richtgröße zur Einstellung des Sollwerts £ür die Abstandsmessung verwendet wird.
  • Hierbei wird zweckmäßigerweise dadurch eine Nullpunktunterdrückung vorgenommen, daß erst nach Erreichen eines bestimmten Ausgangsdrucks zwischen den Schweißbacken bzw.
  • -elektroden Abstandsänderungen berücksichtigt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner dadurch weitergebildet, daß der Schweißbacken- bzw, Schweißelektrodendruck an verschiedenen Stellen der Schweißnaht gemessen wird, die gemessenen Werte miteinander verglichen werden und bei eine bestimmte Toleranzgrenze übersteigenden relativen Meßwertunterschieden ein Fehlersignal ausgelöst wird.
  • Auf diese Weise können auf einem engen Bereich der Schweißnaht konzentrierte Fehlstellen, zoBo infolge Einschlusses eines Fremdkörpers im Schweißnahtbereich, unmittelbar durch Feststellung von Druckunterschieden bestimmt werden.
  • Die Erfassung der Meßwerte läßt sic#h#dadurchb#sonders einfach durchführen, daß bei der Abstandsmessung die eine Naht-Außenseite an eine stationäre erste Druckfläche angelegt, eine zweite Druckfläche von der entgegengesetzten Seite her der ersten Druckfläche zugestellt und die Lageänderung'der zweiten Druckfläche zur Bestimmung des Abstandes gemessen wird.
  • Die erfindungsgemäße Anordnung zum Prüfen von Heißsiegelnähten an Behältern mit Kunststoffinnenbeschichtung weist ein die Schweißenergie zuführendes Schweißbackenpaar und einen dte Schweißbacken zur Nahtstelle zustellenden Stellantrieb auf und zeichnet sich dadurch aus, daß dem Schweißbackenpaar ein Lagemeßwertgeber zugeordnet ist, dessen Ausgangssignal zum Abstand oder zu einer Abstandsänderung der Backen-Angriffsflächen proportional und einem ersten Eingang einer Auswerteeinrichtung zuführbar ist, daß ferner eine den zwischen dem Schweißbackenpaar bestehenden Flächendruck bestimmende Druckmeßvor richtung vorgesehen ist, deren Ausgangssignal an einen zweiten Eingang der Auswerteeinrichtung angelegt ist, daß die dem ersten Eingang der Auswerteeinrichtung zugeordnete Eingangsstufe ein Signalumsetzer ist, der eine Impuls folge mit zum Eingangssignal proportionaler Folgefrequenz entwickelt, daß dem Signalumsetzer zwei parallele Speicher nachgeschåliet sind, deren Ausgänge mit zwei Eingängen eines Vergleichers verbunden sind, daß ferner einem der beiden Speicher das am zweiten Eingang anstehende Signal als Triggerimpuls zum Ausblenden des Speicherwerts in den Vergleicher zuführbar ist und daß der Vergleicher eine Schwellwertschaltung aufweist, die ein Fehlersignal entwickelt, wenn die Differenz der dem Vergleicher zugeführten Speicherwerte entweder einen ersten Schwellwert uberschreitet oder einen zweiten Schwellwert unterschreitet0 Die im folgenden in Verbindung mit kunststoffbeschichteten Aluminiumbehältern beschriebene Erfindung ist in gleicher Weise auch bei eine oder mehrschichtigen Kunststoffbehältern anwendbar.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig, 1A bis 1C schematische Querschnittansichten einer Schweißnahtstelle bei der Einleitung und Durchführung des Schweißvorgangs bis zur Herskellung einer ordnungsgemäßen Schweißverbindung; Fig0 2A bis 2C schematische Schnittansichten entsprechend Fig0 1C bei unterschiedlichen Fehlerursachen; Fig. 3 schematische, teilweise geschnittene Seitenansichten der erfindungsgemäßen Anordnung mit unterschiedlichen Meßwertgebern zur Bestimmung des Abstandes zwischen den Schweißbacken Angriffsflächen; und Fig. 4 als Blockschaltbild ein Ausführungsbeispiel der Auswerteeinrichtung zur Entwicklung eines Fehlersignals bei Festellung einer der in den Fig. 2A bis 2C dargestellten Fehlerursaehen, In den schematischen Schnittansichten gemäß Fig. 1A bis 1C ist der zwischen zwei Schweißbacken eingelegte Rand eines Behälters 10 in verschiedenen Schließstellungen der Schweißbacken bis zur Herstellung einer ordnungsgemäßen Schweißnaht (Fig, 1C) gezeigt, Der Behälter 10, der beispielsweise aus einem in der Darstellung nur angedeuteten schalenförmigen Unterteil und einem mit diesem zu verschweißenden Deckel besteht, ist im beschriebenen AusfUhrungsbeispiel aus kunststoffbeschichteter Aluminiumfolie hergestellt. Die zum Unterteil gehörige Aluminium schicht 11 hat beispielsweise eine Stärke von 140 fm und die zugehörige Kunststoffschicht 12 hat eine Stärke von 50 rm, Dieselbe Stärke hat auch die dem Deckel zugeordnet te Kunststoffschicht 13, während die Aluminiumschicht 14 eine relativ zur Schicht 12 des Unterteils geringere Stärke von 110 Mm hatç Beim Zustellen der beiden Schweiß backen 160 und 16U ergibt sich gemäß Fig, 1B vor der Schweißenergiezufuhr zwischen den Angriffs bzw Druckflächen 17o und 17u ein Abstand Xa, der der Gesamtstärke der beiden miteinander zu #verschweißenden Laminate entspricht. Bei der vorgenannten Stärke der Einzelschichten beträgt der Abstand X vor Beginn des Schweißvorgangs a 350 m0 Durch Zufuhr der Schweißenergie, die in bekannter Weise von einem HF-, Mikrowellen oder Ultraschallgenerator geliefert und über die Schweißbacken 160 und 16U der Schweißnaht zugeführt wird, - aber auch durch direkte Beheizung wenigstens einer der Schweißbacken gewonnen werden kann -, wird das Material der beiden Kunststoffschichten 12 und 13 aufgeschmolzen und geht die zur Herstellung der dichten Schweißnaht angestrebte innige Verbindung ein, Beim Aufschmelzen des Kunststoffmaterials werden die Laminate von den Schweißbacken an der Naht stelle 15 um einen bestimmten Wert zusammengedrückt, der bei dem: Zahlenbeispiel etwa zwischen 30 und 40 pm liegt.
  • Nach Beendigung des Schweißvorgangs ergibt sich einEndabstand Xe zwischen den beiden Schweißbacken 160 und 16U der der Gesamtstärke der Schichten an der Nahtstelle entspricht, bei dem genannten Zahlenbeispiel also 310 bis 320 pm beträgt. Eine Abweichung des Abstandes Xe von diesen Sollwerten (bei Berücksichtigung einer gewissen Toleranzgrenze) ist ein Indiz für eine Fehlerstelle im Schweißnahtbereich. Dies ist in den Fig0 2A bis 2C für die vorstehend bereits genannten Fehlerursachen dargestellt: In Fig. 2A ist in Ubertriebener Darstellung ein Fremdkörper 20 im Schweißnahtbereich dargestellt, der einer Vereinigung der zu verbindenden Kunststoffschichten 12 und 13 an dieser Stelle entgegensteht. Nach der Zuführung des Schweißimpulses über die Schweißbacken 16o und 16U ergibt sich demzufolge ohne Berücksichtigung etwa äuftretender Verformungen ein Schweißbackenabstand Xfs der wesentlich größer als der Soll-Endabstand Xe ist, In Fig. 2B ist der Fall schematisch dargestellt, daß zu wenig oder keine Schweißenergie zur Nahtstelle zugeführt wird. In diesem Falle können die heißsiegelfähigen Kunststoffschichten 12 und 13 nicht erweichen und der Endabstand X zwischen den Schweißbacken ist im wesentlichen gleich dem Abstand Xa nach dem Zustellen der Schweißbacken, Bei dem in Fig. 2C schematisch dargestellten Fehlerfall ist die Kunststoffbeschichtung an der Schweißstelle entweder durch Überhitzung nach außen gedrängt oder sie fehlt an dieser Stelle infolge eines originären Materialfehlers, Als Folge davon ergibt sich-ein.gegènUber dem Soll-Abstand deutlich verringerter Abstand Xf nach der Zuführung des Schweißimpulses.
  • Aus den Fig, 2A bis 2C ergibt sich also, daß in allen Fällen der Schweißbackenabstand bzw. die Materialstärke an der Schweißstelle vom Sollwert Xe abweicht. Möglichkeiten für die Bestimmung dieser Abstandsabweichungen vom Sollwert sind in den Fig0 3A bis 3C schematisch dargestellt.
  • Ballen in den Fig. 3A bis 3C dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Schweißbacken bzw. -elektroden an einer aus stationärem Unterteil 26U und diesem vertikal zustellbaren beweglichen Oberteil 260 bestehenden Siegelform ausgebildet. Der Behälter 10 ist in das Unterteil g6 eingesetzt und der Behälterdeckel auf den schalenförmigqn Aufnahmeteil aufgelegt. Bei der Durchführung des Siegelvorgangs wird das Oberteil 260 der Siegelform durch vertikale Bewegung nach unten soweit zugestellt, bis der zu verschweißende Rand des Behälters 10 zwischen den Druckflächen 170 und 17u eingespannt ist. Danach wird die Schweißenergie zugeführt und das Oberteil 260 folgt der sich beim Schweißvorgang um ein geringes Maß absenkenden Oberseite des Behälterrandes, Die Bewegung bzw. Lageänderung des Oberteils 260 gegenüber dem stationären Unterteil 26U kann gemäß Fig, 3A mit Hilfe eines Bimorphstreifens 22 gemessen werden, der in einer Halterung 23 einseitig eingespannt ist und mit seinem freien Ende an einem mit dem Oberteil 260 der Ziegelform bewegungsfest verbundenen Übertragungsstift 24 angreift.
  • Beim Schließen der Siegelform wird der Bimorphstreifen 22 von dem Übertragungsstift 24 ausgelenkt und erzeugt eine der Auslenkung proportionale elektrische Spannung, die in einer in Fig. 4 dargestellten Auswerteeinrichtung zur Unterscheidung zwischen einer ordnungsgemäßen Schweißnaht und einer fehlerhaften Schweißnaht verwendet wird, Eine andere Ausführungsform des Lage#Meßwertgebers ist in Fig. 3BgezelgtO Der Übertragungsstift 2a lenkt hier während der Bewegung des Oberteils 260 einen Spiegel 27 aus, der das von einer Lichtquelle 28 ausgehende Licht entsprechend seiner Auslenkstellung auf unterschiedliche Lichtdetektoren 29 lenkt0 Über diese Detektoren läßt sich eine Spannung entwickeln, deren Amplitude proportional zur Lage des Oberteils 260 ist, In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig0 3C ist ein mechano/ elektrischer Wandler gezeigt, bei dem die Stellung des Stifts 24 über ein Hebelwerk 30 auf einen elektrischen Widerstand 31 übertragen wird0 Das stationäre Unterteil 26U ruht auf in gegenseitigem Abstand angeordneten Druckmeßdosen 21, durch die der Druck zwischen dem Oberteil 26 und dem Unterteil 26U 0 in einem bestimmten Abschnitt der Schweißnaht gemessen werden kann0 Befindet sich an einer bestimmten Stelle der Schweißnaht ein Fremdkörpers so zeigt die die er Schweißnahtstelle zugeordnete Druckmeßdose einen höheren Druck als die anderen Meßdosen an, Diese Abweichung wird in der nachfolgend beschriebenen Auswerteeinrichtung zur Fehlerbestimmung ausgenutzt, In Fig. 4 ist ein Blockdiagramm einer Auswerteeinrichtung dargestellt, der die in der Regel elektrischen Ausgangssignale des in Fig0 3 dargestellten Lage Meßwertgebers am Eingang A und der Druckmeßvorrichtung 21 am Eingang B zugeführt werden, Bei dem vom Lage-Meßwertgeber dem Eingang A der aus werteeinrichtung zugeführten Signal handelt es sich um eine elektrische Spannung, die proportional zur Bewegung des Siegelgesenk-Oberteils ist, Diese wird in einem Signalumsetzer 41 in eine Rechteckimpulsfolge umgesetzt, deren Folgefrequenz proportional zur Spannung am Eingang A ist. Zur Erhöhung der Meßgenauigkeit ist die Folgefrequenz relativ hoch gewählt0 In diesem dem Signal setzer 41 nachgeschlateten Teiler 42 wird sie herunter geteilt und einem Zähler 43 zugeführt. Das Ausgangssignal des Zählers 43 wird in zwei parallelen Speichern 44 und 45 abgespeichert.
  • Der dem Eingang B zugeordneten Eingangsstufe 46 werden die Meßwerte der Druckmeßdosen 21 in Form von getrennten elektriseken.Signalen zugeführt. Die Eingangsstufe 46 weist eine Vergleichsschaltung auf, welche einen Signal Amplitudenvergleich aller von den Druckmeßdosen 21 einlaufenden Signale untereinander vornimmt und bei Abweichungen über einen Toleranzbereich hinaus über die Leitung 47 ein Fehlersignal direkt an ein Stellglied 48 gibt, Wie vorstehend erwähnt, sind Meßunterschiede zwischen den unterschiedlichen Schweißnahtbereichen zugeordneten Meßdosen ein Zeichen dafür, daß in dem von einer Dose überwachten Schweißnahtbereich ein Fremdkörper vorhanden ist, über den ein unverhältnismäßig großer Teil des Schweißbackendrucks übertragen wird.
  • Bei einem bestimmten Ausgangsdruck zwischen den Schweißbacken 160 und 16U entsprechend einer bestimmten, für alle Druckmeßdosen im wesentlichen übereinstimmenden Signalamplitude am Eingang B entwickelt die Eingangsstufe 46 über einen zweiten Ausgang 49, einen Triggerimpuls für einen Multivibrator 500 Der im beschriebenen Ausführungsbei spiel als Flipflop ausgebildete Multivibrator 50 setzt daraufhin den Speicher 44. Bei Setzen des Speichers 44 wird der über dem Zähler 43 dem Speicher zugeführte mom#ntane Speicherwert über eine Leitung 51 zu einem Vergleicher 52 ausgeblendet. Der parallele Speicher 45 liefert über eine Leitung 53 zum Zeitpunkt der Ausblendung des Inhalts des Speichers 44 den gleichen Speicherwert an den Vergleicher 52o Im Gegensatz zum Speicher 44 wird von dem Speicher 45 jedoch auch die weitergezählte Impulsfolge über die Leitung 53 zum Vergleicher 52 über tragen, und die Differenz der über die Leitungen 53 und 51 übertragenen Speicherwerte am Ende der Impulsfolge, dohe nach Ausführung des Schweißvorgangs, ist ein Maß für die Abstandsänderung zwischen den Druckflächen der beiden Schweißbacken. Dieser Istwert wird im Vergleicher 52 mit einem Sollwert verglichen0 Bei Überschreiten eines oberen Schwellwerts oder Unterschreiten eines unteren Schwellwerts wird vom Vergleicher 52 über eine Leitung 54 ein Fehler signal an das Stellglied 48 angelegt, Bei Anstehen eines Fehlersignals über die Leitung 47 oder die Leitung 54 betätigt das Stellglied 48 eine in der Zeichnung nicht dargestellte Anzeigevorrichtung o.dgl0 Die anhand der Fig. 4 beschriebene besondere Auswerte einrichtung hat den Vorteil, daß in ihr eine praktisch seX iAtige Eichung an unterschiedliche Material stärken im Schweißnahtbereich stattfindet. Die Berücksichtung der vom Lage Meßwertgeber über den Signalumsetzer 41 den Teiler 42 und den Zähler 43 laufend den beiden parallel geschalteten Speichern 44 und 45 zugeführten Meßwerte erfolgt erst nach dem Setzen des Speichers 44 durch einen vom Multivibrator 50 entwickelten Ausblendeimpuls. Dieser wird jedoch erst gegeben, wenn die Schweißbacken 160 und 16U satt an die Nahtaußenflächen zugestellt sind und ein bestimmter Ausgangsdruck über das zu verschweißende Material zwischen den beiden Schweißbacken besteht. Die danach während des Schweißvorgangs und durch die Schweißung gemessene Abstandsänderung bildet gemäß Erläuterung der Fig. und 2 das Unterscheidungskriterium zwischen einer fehlerfreien und fehlerbehafteten Siegelnabt..Diese Abstandsänderung bzw. die Differenz zwischen Ausgangswert Xa und Endwert Xe ist mit Hilfe der Au#werteeinrichtung in Fig 4 außerordentlich genau bestimmbar.
  • Die beschriebene Anordnung ist grundsätzlich in Verbindung mit allen Schweißmethoden mit gleichen Vorteilen verwendbar, da in jedem Falle eine definierte Verringerung der Materialstärke im Bereich der Schweißstelle auftritt,

Claims (1)

  1. Patentansprüche 1 Verfahren zum Prüfen von Heißsiegelnähten an Be ltern mit Kunststoffinnenbeschichtung, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß bei oder nach der Herstellung der Schweißnaht der Istwert des Abstandes zwischen den beiden Naht#Außenseiten gemessen und mit einem Sollwert verglichen wird und daß bei Überschreiten und/oder Unterschreiten des Sollwerts um zonen vorgegebenen Wert ein Fehlersignal ausgelöst wird0 20 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsmessung durch fortlaufende Messung der Relativlage der Schweißbacken während des Schweißvorgangs erfolgt, 30 Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißbacken oder Schweißelektrodendruck gemessen und als Richtgröße zur Einstellung des Sollwerts für die Abstandsmessung verwendet wird, 4 Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Abstandsmessung dadurch eine Nullpunktunter deckung vorgenommen wird, daß erst nach Erreichen eines bestimmten Ausgangsdrucks zwischen den Schweißbacken bzw, -elektroden Abstandsänderungen berücksichtigt werden, 5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißbacken- bzw0 Schweißelektrodendruck an verschiedenen Stellen der Schweißnaht gemessen wird, die gemessenen Werte miteinander verglichen werden und bei eine bestimmte Toleranzgrenze übersteigenden Meß wertunterschieden ein Fehlersignal ausgelöst wird.
    6e Verfahren nach einem der Ansprüche- 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Abstandsmessung#die eine Naht-Außenseite an eine stationäre erste Druckfläche angelegt, eine weitere Druckfläche von der#entgegenge setzten Seite her der ersten Druckfläche zugestellt-und die Lageänderung der zweiten Druckfläche zur Bestimmung des Abstands gemessen wird 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet# daß der Abstand piezoelektrisch, optisch und/oder mechanisch gemessen und der Meßwert in ein elektrisches Signal umgesetzt wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrische Signal aus elektrischen Impulsen besteht, deren Folgefrequenz der Meßgröße oder der Meßgrößen änderung pro Zeiteinheit proportional ist, daß die Impulse gezählt und gespeichert werden, daß ferner ein elektrisches Signal in Abhängigkeit von einem bestimmten Schweißbackendruck erzeugt und zum Festhalten eines gleichzeitig be stehenden Speicherwerts verwendet wird und daß das Fehler signal in Abhängigkeit von der Differenz zwischen dem festgehaltenen Speicherwert und dem Endwert der Abstandsmessung entwickelt wird, 9. Anordnung zum Prüfen von Heißsiegelnähten an Behältern mit Kunststoffinnenbeschichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem die Schweißenergie zuführenden Schweißbacken paar und einem die Schweißbacken zur Nahtstelle zustellenden Stellantrieb, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schweißbackenpaar (160, 16 , 260S 26U) ein Lage-Meßwertgeber (22, 24; 27 bis 29; 30, 31) zugeordnet ist, dessen Ausgangssignal zum Abstand (X) oder zu einer Abstandsänderung der Backen-Angriffsflächen (170, 17u) prom portional und einem ersten Eingang (A) einer Auswerteein richtung (Fig, 4) zuführbar ist, daß ferner eine den zwischen dem Schweißbackenpaar bestehenden Flächendruck bestimmende Druckmeßvorrichtung (21) vorgesehen ist, deren Ausgangssignal an einen zweiten Eingang (B) der Auswerteeinrichtung angelegt ist; daß die dem ersten Eingang (A) der Auswerteeinrichtung zugeordnete Eingangsstufe ein Signalumsetzer (41) ist, der eine Impulsfolge mit zum Eingangs signal proportionaler Folge frequenz entwickelt, daß dem Signalumsetzer zwei parallele Speicher (44, 45) nachgeschaltet sind, deren Ausgänge mit zwei getrennten Eingängen eines Vergleichers (52) verbunden sind, daß ferner einem (44) der beiden Speicher das am zweiten Eingang (B) anstehende Signal als Triggerimpuls zum Ausblenden des Speicherwerts in den Vergleicher zuführbar ist und daß der Vergleicher (52) eine Schwell wertschaltung aufweist, die ein Fehlersignal entwickelt, wenn die Differenz der dem Vergleicher zugeführten Speiffl cherwerte entweder einen ersten Schwellwert überschreitet oder einen zweiten Schwellwert unterschreitet0 10o Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzelchnet 9 daß das Schweißbackenpaar aus einem stationären Unterteil <26u) und einem diesem vertikal zustellbaren Oberteil (260) besteht und daß der LageMeßwertgeber einen vom Obere teil betätigbaren piezoelektrischen, optischen und/oder mechanischen Meßfühler (22; 27-29, 30, 31) aufweist, 11. Anordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckmeßvorrichtung (21) aus mehreren, verschiedenen Bereichen der Schweißnaht (15) zugeordneten Meßgeräten besteht, deren Ausgangssignale dem zweiten Ein gang (B) der Auswerteeinrichtung (Fig, 4) getrennt zuführbar sind, 120 Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dem zweiten Eingang (B) zugeordnete Eingangsstufe (46) der Auswerteeinrichtung eine die getrennt zugeführtqn Ausgangssignale der Druckmeßgeråe (21) miteinander vergleichende Schaltung aufweist, die ausgangsseitig (47) mit einem der Fehleranzeige dienenden Stellglied (48) verbunden ist, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß ein Fehlersignal an das Stellglied gegeben wird, wenn der Vergleichsschaltung ungleiche Ausgangs signale der Druckmeßgeräte (21) zugeführt werden, 13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied (48) über einen zweiten Eingang (4) vom Vergleicher (52) betätigbar ist, 140 Anordnung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß zum Triggern des einen Speichers (44) ein von dem am zweiten Eingang (B) der Auswerteeinrichtung anstehenden Signal abhängig gesteuerter Multivibrator (50) vorgesehen ist, der mit einem Setzeingang des Speichers verbunden ist, Leerseite
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