DE2416277A1 - Verfahren und maschine zur herstellung von koaxialkabeln - Google Patents

Description

Dipl.-lng. Egon Prinz Dr. Gertrud Hauser Dipl.-lng. Gottfried Leiser Patentanwalt· TWagrantre·: labyrinth MSndun

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Tdtx: 5 212 2Z6 prhld Poitidiedtkontoi MSndi.n 117078 Bank: Oeübdi· Bank, MünA«n, M/05000

8000 MOnchan 60,

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2. April 1974

Lignes Telegraphiques et
Telephoniques

89, Rue de la Faisanderie

Paris Frankreich

Unser Zeichen: L

Verfahren und Maschine zur Herstellung von Koaxialkabeln

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von in Längsrichtung dichten Koaxialkabeln, welches im wesentlichen durch folgende Schritte gekennzeichnet ist:

- Ein als Innenleiter verwendeter Draht wird durch Kalibrieren auf den erforderlichen Durchmesser gebracht;

die Zentrierung des Innenleiters erfolgt durch dielektrische Scheiben, die kontinuierlich auf dem Innenleiter geformt werden;

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- die Längsdichtigkeit des Kabels wird durch ein quergefälteltes dielektrisches Band sichergestellt, welches überlappend den mit den Isolierscheiben versehenen Innenleiter umhüllt;

- der Außenleiter wird durch Formen eines metallischen Bandes um das dielektrische Band herum und durch Längsschweißen der beiden Ränder des metallischen Bandes gebildet;

- die Kalibrierung des Kabels erfolgt durch Ziehen der Anordnung derart, daß das gefältelte Band zwischen dem Außenleiter und den Seitenflächen der Scheiben teilweise zusammengedrückt wird.

Die Erfindung betrifft außerdem Kabelherstellungsmaschinen, die die Fließfertigung von in Längsrichtung dichten Koaxialkabeln - mit Isolation durch Scheiben - aus folgenden Kabelbestandteilen ermöglichen: Einem Innenleiter dem für das Formen der Scheiben erforderlichen Kunststoff dem dielektrischen Dichtungsband und dem den Außenleiter bildenden metallischen Band. Koaxialkabel dieser Art sind in der deutschen Patentanmeldung, Aktz. P 24 04 909.0, bereits vorgeschlagen worden, die längsdichte" Koaxialkabel für Hochfrequenz betrifft. Eine Abwandlung des Aufbaus der Maschine ermöglicht, dieser eine Station für das Kalibrieren des den Innenleiter bildenden Drahtes zuzuordnen.

Die Vorteile des Koaxialkabelaufbaus der in der oben genannten Patentanmeldung beschriebenen Art sind in derselben aufgezählt. Es sei im wesentlichen daran erinnert, daß die Isolierung zwischen dem Innenleiter und dem Außenleiter durch das dielektrische Band sogar dann sichergestellt bleiben würde, wenn infolge eines Defekts der Innenleiter verschoben würde und mit dem Außenleiter in Berührung käme. Der Vorteil, den eine Maschine bieten kann, die das kontinuierliche

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Herstellen eines solchen Kabels ermöglicht, erstreckt sich zugleich auf die Verringerung der Handarbeit, die Verringerung des Platzbedarfs der Fertigungsstraße und die Verringerung der Investitionen. Die Zentralisierung der Steuerungen auf einem einzigen Pult ermöglicht nämlich» die Steuerung der Fertigung einer Anzahl von Bedienungspersonen anzuvertrauen, die kleiner ist als die, die bei der individuellen Steuerung von verschiedenen Stationen erforderlich ist. Die Automatisierung der meisten Arbeitsplätze verringert die Anzahl von Steuerungen der Fertigungsstraße und erleichtert auf diese Weise die Kontrolle.

Eine Maschine nach der Erfindung zur Herstellung von Koaxialkabeln mit Isolation durch Scheiben und mit längsgeschweißtem Außenleiter weist folgende Einrichtungen auf:

- Eine Station zur kontinuierlichen Formung der Isolierscheiben auf dem Innenleiter;

- eine Station zum Gaufrieren (oder Fälteln) des dielektrischen Bandes;

- eine Formgebungsstation für das dielektrische Band;

- eine Station zur Formgebung des als Außenleiter dienenden metallischen Bandes und für das Längsschweißen der Ränder des Bandes;

- eine Abkühlstation;

- eine Zugvorrichtung, die die Formstation der Scheiben synchronisiert;

- eine Kabelziehstation, die das Zusammendrücken der Gaufrierung(oder Fältelung)zwischen den Scheiben und dem Außenleiter sicherstellt;

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- elektromechanische Vorrichtungen zum Regeln der Formstation durch die Zugvorrichtung;

- Regeleinrichtungen für die Stationen zum Kalibrieren und zum Gaufrieren des dielektrischen Bandes; und

- für die gesamte Fertigungsstraße zentralisierte Steuerorgane.

Die geregelten Stationen können entweder durch die Zugvorrichtung geregelt oder unabhängig sein, wobei dann die automatische Kontrolle durch den in der betreffenden Station bearbeiteten Kabelteil gesteuert wird. Die Kalibrierstation für den den Innenleiter bildenden Draht kann weggelassen werden, wenn die geforderten Maßtoleranzen durch die metallurgischen Techniken eingehalten werden können.

Gemäß der Erfindung erfolgen die Kontrollen Gurch photoelektrische Fühler, deren Ausgangsinformationen die Speisung der Motoren der verschiedenen Stationen steuern,gegebenenfalls gemeinsam mit dem Motor der Zugstation für die geregelten Stationen.

Gemäß der Erfindung wird außerdem kontinuierlich eine automatische photoelektrische Kontrolle der Gleichförmigkeit der Scheiben (Abstand, Abmessung, usw.) kontinuierlich durchgeführt und entweder zur optischen Anzeige oder zur Überwachung verwendet.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung und die beigefügten Zeichnungen besser verständlich V. Es zeigen:

Fig. 1 ein Gesamtschema einer Maschine nach der

Erfindung,

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Fig. 2 als Einzelheit eine Ansicht der Gaufrierstation des dielektrischen Dichtungsbandes,

Fig. 3 als Einzelheit eine Ansicht des Formwerk

zeugs' zum Aufbringen des dielektrischen Bandes sowie der Vorrichtung zum Abkühlen · des Kabels,

die Fig. 4a

und 4b eine Einzelheit einer Kontrollvorrichtung,

und

Fig. 5 die Teile der Schaltung zur automatischen

Steuerung der Maschine.

Bestimmte Stationen der Fließfertigungsmaschine nach der Erfindung können in Form von bereits vorhandenen Maschinen gewählt werden, deren Synchronisation und Automatisierung in der weiter unten erläuterten Weise erfolgen.

Fig. 1 zeigt sehr schematisiert den Aufbau der Koaxialkabe!fertigungsstraße, bei welcher das Verfahren nach der Erfindung benutzt wird. Die verschiedenen Stationen dieser Straße, die mit unterstrichenen fetten Ziffern bezeichnet sind, sind durch gestrichelte Linien getrennt. Um den Zeichnungsmaßstab nicht in unangebrachter Weise zu verkleinern, sind die beiden Hälften der Fertigungsstraße zwar unter einander dargestellt worden, selbstverständlich besteht jedoch zwischen den Punkten X und Y der oberen Hälfte und der unteren Hälfte der Figur ein stetiger übergang. Es bezeichnet 1 die Kalibrierstation des den Innenleiter bildenden Drahtes, 2 die Formstation der Scheiben auf dem Innenleiter, 3 die Gaufrierstation des den Innenleiter umgebenden dielektrischen Bandes, 4 die Formgebungsstation des dielektrischen Bandes, 5 die Formgebungs- und Schweißstation

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des Außenleiters, 6 die Abkühlstation des Kabels und 7 die Gesamtantriebseinrichtung des Kabels. Eine Rohdrahtvorratsspule 11 versorgt ein Kalibrierzieheisen 12, dem in üblicher Weise eine Schmierstation 13 vorgeschaltet und eine Reinigungsstation 14 nachgeschaltet ist. Die Zugtrommel 15 der Kalibrierstation wird durch den Motor 26 der Formstation über eine mechanische Transmission 16 angetrieben, die den Motor 26 mit einem stufenlos regelbaren mechanischen Getriebe 17 kuppelt, welches durch den Stellmotor 18 gesteuert ist. Dieser Motor empfängt ein Drehzahlsteuersignal von der photoelektrischen Überwachungsvorrichtung 19 der Vorratsschleife des Innenleiters, die zwischen der Kalibrierstation und der Formstation vorgesehen ist, was mit Bezug auf Fig. 5 näher erläutert wird.

Bei 2 ist die Formstation der Scheiben dargestellt. Eine solche Formstation ist in der FR-PS 1 010 366 beschrieben, die die Herstellung von aus thermoplastischem Material geformten Gegenständen unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Strangpreßmaschine betrifft. Eine Weiterbildung dieser Anordnung ist in der FR-PS 2 108 beschrieben, die die Weiterentwicklung von Maschinen zur Herstellung von Koaxialkabelpaaren betrifft. Diese Station hat die Aufgabe, kontinuierlich Scheiben aus Kunststoff in regelmäßigen Abständen auf dem Innen3.eiter zu formen.

Bei 21 ist sehr schematisiert die Strangpreßmaschine dargestellt, deren Düse sich an einer Stelle befindet, wo zwei Ketten, die jeweils die Hälfte der Preßformen, die die Isolierscheiben bilden, einander gegenüberliegen, wie es im einzelnen in der bereits genannten FR-PS 1 010 366 beschrieben ist. Der Antriebsmotor 26 dar Formstation steuert den Vorschub der die Halbpreßformen tragenden beiden Ketten über eine bei 22 und 23 schematisiert dargestellte Anordnung aus Kette und Antriebsrad.- Die Synchronisierung

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der Strangpresse kann mit der Geschwindigkeit der Formstation sichergestellt werden, die ihrerseits im Fall des vollautomatischen Betriebs der Fertigungsstraße durch die Zugstation gesteuert ist.

Bei 27 ist eine Vorrichtung zur automatischen überwachung des Abstandes und der Form der Scheiben dargestellt, die in den Fig. 4a und 4b im einzelnen gezeigt ist. Diese Vorrichtung steuert eine Lichtsignaleinrichtung 27', die auf der Schalttafel der Fertigungsstraße angeordnet ist, wie in dem Schema von Fig. 5 erläutert. Die Drehzahl des Antriebsmotors 26 der Formstation wird durch eine Steuerschaltung 28 (einer Motörpotentiometer-Bauart) gesteuert, die einerseits die von dem Tachogenerator 54 gelieferte Information empfängt, der mit dem Motor 56 der Zugstation des Kabels gekuppelt ist, und andererseits ein Signal empfängt, welches aus der photoelektrischen Vorrichtung 29 zur überwachung einer Vorratsschleife des mit seinen Scheiben versehenen Innenleiters kommt. Ein Tachogenerator 26', der dem Motor 26 zugeordnet ist, stellt den Ausgleich der Drehzahlen der Motoren 56 und 26 sicher. Die Rolle der auf die Steuerschaltung 28 einwirkenden Vorrichtungen wird mit Bezug auf Fig. 5 näher erläutert.

Die Station 3 bildet die Gaufrierstation des dielektrischen Bandes, welches die Aufgabe hat, die Längsisolierung des Koaxialkabels sicherzustellen, wie es in der bereits genannten deutschen Patentanmeldung, Aktz. P 24 04 909,0, näher erläutert ist. Diese Station besteht im wesentlichen aus einem Vorrat 31 an glattem Kunststoffband, welcher an eine Anordnung von zwei Gaufrierzylindern 32 und 32' ein glattes Band liefert, dessen Breite geringfügig größer ist als der Innenumfang des Außenleiters vor dem Ziehen. In Fig. 2 ist diese Station zum Gaufrieren des glatten Bandes dargestellt. Wie zu ersehen ist, werden die beiden Zylinder 32 und 32¹ mittels Heizwicklungen 33 beheizt, die mit Strom gespeist sind. Das gaufrierte Band ist über eine Umlenkrol-

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le 34 geführt, die am Ende eines Ausgleicharms 35 angebracht ist, der das Drehzahlregelpotentiometer 36 des Antriebsmotors 37 der Gaufrierzylinder über eine Regel- ' schaltung 38 steuert. Die Station 4 für die Formgebung des dielektrischen Bandes ist in größerem Maßstab in Fig. 3 dargestellt. Diese Station besteht im wesentlichen aus einer Führung 41, in welche der mit seinen Scheiben versehene Innenleiter eingeführt wird. Eine zweite konzentrische Führung 62, in welche das gaufrierte Band eingeführt wird, zwingt das Band, eine fast geschlossene zylindrische, zu dem Innenleiter konzentrische Form anzunehmen. Diese Station ist im einzelnen mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben. In der Station 5 zum Bilden des Kabels und zum Längsschweißen des Außenleiters können beispielsweise die bereits vorhandenen Teile einer Schweißstation verwendet werden, die von der Firma KABEL- UND METALLWERKE Gutehoffnungshütte AG, 3000 Hannover, vertrieben wird. Eine derartige Station ist insbesondere in der FR-PS 1 074 840 beschrieben. Das glatte Metallband, welches den Außenleiter des Koaxialkabels bilden soll, wird von einem Vorrat 42 dem Formgebungswerkzeug 43 zugeführt, welches normalerweise einen Teil der oben genannten Schweißstation, bildet. Der auf diese Weise in Form gebrachte Außenleiter wird nun geschweißt, beispielsweise mit Hilfe eines in einer kontrollier tei Atmosphäre gebildeten Lichtbogens. Diese an sich bekannte Vorrichtung ist insgesamt durch den Pfeil 44 schematisch dargestellt. Die Kabelabkühlstation 6 , die in größerem Maßstab in Fig. 3 dargestellt ist, weist einen Behälter 45 auf, in welchem ein Kaltwasserkreislauf gebildet ist. Dieser Behälter muß weniger als 5 cm von dem Schweißlichtbogen entfernt angeordnet sein. Das abgekühlte Kabel wird bei 46 mit Hilfe einer Vorrichtung sofort gekühlt, die derart mit Druckluft versorgt wird, daß das Kabel kalt und trocken in dem Zieheisen 47 ankommt, welches normalerweise der Schweißstation 44 des Außenleiters zugeordnet ist. Das Kabel ist nun fertiggestellt.

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Bei 7 ist :die Kabelzugvorrichtung dargestellt, die im wesentlichen aus der Zugkette 51 besteht, die durch den Motor 56 angetrieben ist. Das fertiggestellte Kabel wird auf dem Wickler 52 aufgewickelt. Ein Steuerungstachogenerator 54 wird durch den Motor 56 angetrieben, um die Regelung des Motors 26 beeinflussen.zu können.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der Gaufrierstation des dielektrischen Bandes,' welches die Längsdichtigkeit des gemäß der Erfindung hergestellten Koaxialkabels sicherstellt. Man erkennt bei 31 den Vorrat an glattem Band. Dieses Band wird durch zwei beheizte Riffelzylinder 32, 32' angetrieben, deren Längsnuten dem Band die Gaufrierung einprägen. Dieses Band ist über die Umlenkrolle 34 geführt, die an dem freien Ende des Äusgleicharms 35 angebracht ist, der an seinem anderen Ende ein Antriebszahnrad 35' trägt, welches mit dem Antriebszahnrad 36' eines Potentiometers 36 kämmt. Dieses Potentiometer steuert über die Schaltung 38 die Gleichstromversorgung des Antriebsmotors 37 der Gaufrierzylinder 32, 32'. Der Motor 37 wird, auf diese Weise durch die über die Rolle 34 führende Vorratsschleife 39 gesteuert. Diese Schleife 39 ist durch die Drehzahl der Zylinder 32, 32^f und durch die Zxehgeschwindigkeit der Zugstraße 51 festgelegt. Diese Station wird in Abhängigkeit von der Ziehgeschwindigkeit ohne elektrische Schaltungsverbindung automatisch geregelt. Selbstverständlich kann jede andere Steuervorrichtung verwendet werden, die die Abhängigkeit der Drehzahl des Motors 37 von der Geschwindigkeit der Zugkette sicherstellt.

Fig. 3 zeigt in größerem Maßstab die Teile 41, 45 und 46 zur Formgebung des dielektrischen Bandes und zur Abkühlung des Kabels nach dem Schweißen des Außenleiters. Bei A bzw. B bzw. C sind die Bestandteile des Kabels dargestellt, nämlich bei A der mit den Isolierscheiben versehene Innenleiter, bei B das gaufrierte Band, welches zum Sicher-

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stellen der Längsdichtigkeit bestimmt ist, und bei'C das den Außenleiter des Koaxialkabels bildende metallische Band.

Fig. 3 zeigt eine Ansicht, die teilweise in einer Ebene geschnitten ist, welche die Längsachse des Kabels enthält. In dem oberen Teil der Fig. 3 sind Teilschnitte in radialen Schnittebenen dargestellt, die die Schnitte der Formgebungs- oder Führungswerkzeuge in diesem Teil der Maschine zeigen. Wie ersichtlich, dringt der Innenleiter A in das Innere einer Führung 41 ein, die aus einem Zylinder besteht, der auf der Seite, auf welcher der Innenleiter eindringt, in einer konischen öffnung endigt. Die konische öffnung hat die Aufgabe, die Isolierscheiben in das Innere der Führung 41 zu leiten. Ein an seinen beiden Enden offener Zylinder 61 umgibt das rechte Ende der Führung 41 und ist auf demselben durch Distanz- und Befestigungsteile 62, 62' befestigt, die zwischen der Führung 61 und dem Zylinder 61 einen Ringraum festlegen, dessen radiale Abmessung in der Nähe der Dicke des gaufrierten Bandes B liegt, gemessen zwischen Spitzen einer Querwellung. Das Band B wird folglich zwischen den Teilen 41 und 61 so geführt, daß es den Leiter A in einem fast geschlossenen Kreis umgibt; es ist lediglich eine kleine öffnung zwischen den beiden Rändern des Bandes vorhanden, die den Befestigungsvorrichtungen 62 _s 62^! entspricht. Diese Anordnung ist in der Ansicht im Schnitt I sichtbar. Das zylindrische Teil 61 setzt sich in einer leicht konischen Führung bzw. einem Säumer 63 fort, der den Durchmesser des Bandes B derart verringert, daß sich eine Überlappung der beiden Ränder ergibt, wie es in dem Schnitt II dargestellt ist. Man erreicht folglich, daß der Iimenleiter A vollständig von dem dielektrischen Band B umgeben ist, dessen beide Ränder sich überlappen, ohne aneinander befestigt zu sein. Eine zweite Führung, die durch einen zylindrischen Ring 64 begrenzt ist, der im Schnitt bei III

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gezeigt ist, besteht aus einem Zylinder 65, der mit einer mit Bezug auf die Achse geneigten Ebene geschnitten ist. Die aufeinanderfolgenden Schnitte des Zylinders 65 sind in den Schnitten IV, V und VI dargestellt. Es ist ersichtlich, daß in der Nähe der Schweißstation 44 die Verlängerung der Führung 65 aus einer gewölbten Zunge mit einer Winkelöffnung in der Größenordnung von 30° besteht, die die Überlappungszone der beiden Ränder des gaufrierten Bandes B überdeckt und dieses vor jedem direkten Kontakt mit dem Außenleiter C und insbesondere mit den Rändern desselben während des Längsschweißens schützt. Bei 43 ist schematisch das Biege- und Formgebungswerkzeug des Bandes C dargestellt. Dieses an sich bekannte Werkzeug ist beispielsweise von einer in der o.g. FR-PS 1 074 840 beschriebenen Bauart.

Die Schweißstation 44 ist in derselben Patentschrift ebenfalls beschrieben. Die Abkühlstation 45 besteht im wesentlichen aus einem zylindrischen Behälter, der bei 70 und 71 an einen Kaltwasserkreislauf angeschlossen ist. Es ist wichtig, daß vor dem Einführen des geschweißten Zylinders . in das Zieheisen 47 die Oberfläche des Außenlei.-ters von jeder Spur von Feuchtigkeit befreit wird, um eine wirksame Schmierung dieses Metallzylinders in dem Zieheisen zu ermöglichen. Diese Trocknung erfolgt durch einen Preßluftstrahl, der mittels eines Schlangenrohrs zugeführt wird, welches mit auf das Kabel gerichteten und bei 46 dargestellten öffnungen versehen ist. Die Verbindungen mit der Preßluftquelle sind bei 72 und 73 dargestellt.

Die Fig. 4a und 4b zeigen in zwei zueinander senkrechten Ebenen die Anordnung der Teile, die die Vorrichtung 27 zum überwachen des Abstandes der Scheiben atif dem Mittelleiter bilden, die am Ausgang der Scheibenformstation angeordnet ist. Fig. 4a ist eine Ansicht in einer Ebene, die die Längsachse des Kabels enthält. Fig. 4b ist eine An-

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sieht in einer Ebene _g die zu der vorhergehenden senkrecht ist. Die überwachungsvorrichtung enthält im wesentlichen zwei photoelektrische Sender-Empfänger-Paare, deren Sender (oder Lampen) bei 81 und 82 bzw.deren ■ Empfänger bei 83 und 84 dargestellt sind. Diese beiden Paare sind in zwei senkrechten Ebenen angeordnet/ die alle beide zu der Längsrichtung des Kabels senkrecht sind. Der Abstand zwischen diesen beiden Ebenen ist, gemessen in der Längsrichtung des Kabels, gleich dem Schritt der Scheiben oder gleich einem mehrfachen desselben. Wie aus Fig. 4b ersichtlich, ist die Achse jedes Paares in bezug auf die Lage des Mittelleiters des Kabels derart leicht verschoben, daß das von 82 oder 83 ausgesandte Lichtbündel nie durch den Mittelleiter, sondern allein durch die Isolierscheiben unterbrochen wird. Die Empfänger 83 und 84 sind einer logischen Einheit 85 (vgl. Fig. 5) zugeordnet, die die Aufgabe hat, einen Mangel an Gleichzeitigkeit in der Durchlassung und unterbrechung des von den beiden Empfängern 83 und 84 empfangenen Lichtbündels festzustellen. Berücksichtigt man nämlich die Verschiebung der Positionen der beiden Paare längs des Kabels, so muß sich, falls der Abstand zwischen den Scheiben korrekt ist, wenn eine Scheibe zwischen 82 und 84 hindurchgeht, die folgende Scheibe in dem Lichtbündel zwischen 81 und 83 befinden. Wenn das nicht der Fall ist oder aber wenn eine der beiden Scheiben fehlt oder aber wenn der vorgesehene Abstand nicht eingehalten ist, so muß ein Alarmsignal abgegeben werden, welches gegebenenfalls zum Anhalten der Fertigungsstraße dienen kann. Wenn infolge eines Formungsfehlers ein Flor vorhanden ist, der zwei aufeinanderfolgende Scheiben miteinander verbindet, wird das von 82 ausgesandte Lichtbündel während des gesamten Hindurchführens zwischen diesen beiden aufeinanderfolgenden Scheiben abgedunkelt sein, während das von dem Sender 81 ausgesandte Lichtbündei den Empfänger 83 erreichen könnte. Die umgekehrte Situation ergibt sich, wenn zwischen zwei aufeinan-

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derfolgenden Scheiben, die soeben das zwischen 82 und 84 gebildete Lichtbündel durchquert haben, ein Fehler vorhanden ist. Die Verarbeitung der von dem Detektorpaar gelieferten Information wird in bezug auf die Beschreibung der Fig. 5 näher erläutert.

In Fig. 5 sind schematisiert die elektrischen Steuerschaltungen der in Fig. 1 dargestellten Fertigungsstraße gezeigt. Bei 100 ist die Schalttafel dargestellt, die im wesentlichen folgende Teile aufweist:

- Einen Start-Stop-Schalter 101,

- einen "Hand-Automatik"-Umschalter 102 zur Steuerung der Scheibenformstation,

- eine Handsteuereinrichtung 103 für die Drehzahl des Motors der Formstation, und

- eine Anzeigelampe 27', die der Scheibenüberwachungsschaltung 27 zugeordnet ist.

Es ist ersichtlich, daß in der oberen Stellung des Umschalters 1O2 der Motor 56 der Zugstation mittels des Tachogenerators 54 und der Vergleicherschaltung 57 über den Verstärker 90 und den Auslöser 91 die Leistungsstufe 92 steuert, die den Motor 26 der Formstation speist. Der zugeordnete Tachogenerator 26' liefert ein zu der Drehzahl des Motors 26 proportionales Signal. Dieses Signal wird bei 93 mit dem Steuersignal verglichen und es wird in herkömmlicher Weise nur ein Fehlersignal an den Auslöser 91 der Leistungsstufe 92 angelegt.

Die Vergleicherschaltung 57 empfängt außerdem das Signal der photoelektrischen Schaltung 29, die am Ausgang der Formstation die Schleife des mit Scheiben versehenen Innen-

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leiters überwacht. Wenn die Schleife zwischen zwei voreingestellten Grenzen bleibt, liefert die überwachungsschaltung kein Ausgangssignal. In dem Fall, in welchem die Schleife über die vorgesehenen Grenzen hinausgeht, steuert das verstärkte Impulsausgangssignal das Potentiometer 58 mittels des Motors 59. Die Gleichspannung des Schleifers des Potentiometers 58 wird zu dem aus dem Tachogenerator 54 kommenden Steuersignal addiert und es gelangt über 102, 93 und 90 zu der Steuerschaltung 91 der Leistungsbrückenschaltung 92 des Motors 26 der Formstation.

In der unteren Stellung überträgt der Umschalter 102 zu der Vergleicherschaltung 93 das Steuersignal aus dem Potentiometer 103 zur manuellen Regulierung der Drehzahl des Motors 26.

Die Anzeigelampe 27' wird durch die logische Einheit 85 gespeist, die mit den Empfängern 83 und 84 der Detektoren der beiden Paare von photoelektrischen Vorrichtungen verbunden ist, die in der Fig. 4 dargestellt sind und, wie bereits erwähnt, zur überwachung der Gleichförmigkeit der Isolierscheiben auf dem Mittelleiter dienen. Die logische Einheit 85 liefert ein die Anzeigelampe 27' speisendes Signal, wenn die beiden Eingangssignale verschieden sind. Der Aufbau einer solchen Schaltung ist dem Fachmann geläufig.

Der untere linke Teil der Fig. 5 zeigt die automatische Steuerschaltung unabhängig von der Gaufrierstation 3 des dielektrischen Bandes. Sie besteht im wesentlichen aus dem Potentiometer 36, welches in der oben angegebenen Weise durch den durch die Schleife 38 angetriebenen Arm 35 gesteuert ist, dessen Ausgangssignal nach Verstärkung bei 94 die Steuerschaltung 95 der Leistungsthyristorbrückenschaltung 96 zur Versorgung des Motors 37 speist. Die Schaltungen 94, 95 und 96 entsprechen der Steuerschaltung

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38 von Fig. 1.

Der untere rechte Teil des Schemas zeigt die Schaltung zur automatischen Steuerung der Kalibrierstation 1. Der photoelektrische Detektor 19 der Drahtschleife, der der Zugscheibe 15 nachgeschaltet ist, steuert über eine Schaltung, die der bei 94, 95 und 96 dargestellten und bei 97 schematisch dargestellten Schaltung analog ist, den Motor 18, dessen Drehrichtung umkehrbar ist und der das stufenlos regelbare mechanische Getriebe 17 steuert, welches durch den Motor 26 der Formstation über die Achse 16 angetrieben ist.

Es ist selbstverständlich, daß die oben beschriebene Maschine zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung lediglich zur Erläuterung dient und keine Einschränkung darstellt. Insbesondere können die verschiedenen Stationen, aus denen sie besteht, durch äquivalente mechanische Einrichtungen gebildet sein und die Wahl der Schweißstation ist nur ein mögliches Beispiel einer verwendbaren Station.

In dem Fall einer Vereinfachten Koaxialkabelherstellung, beispielsweise in dem Fall, in welchem die Isolierung zwischen dem Mittelleiter und dem Außenleiter durch einen dielektrischen überzug gebildet wird, der auf die Innenfläche des Außenleiters aufgebracht ist, können die verschiedenen Stationen zur Gaufrierung des Bandes 3, zu seiner Formgebung 4 und zur Abkühlung 6 nach dem Schweißen weggelassen werden.

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Claims (12)

1. Patentansprüche

   .J Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von in ingsrichtung dichten Koaxialkabeln mit Isolation durch Scheiben, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

   - Kontinuierliches Formen der Scheiben auf dem Innenleiter ;

   - kontinuierliches Quergaufrieren eines glatten dielektrischen Bandes;

   - Formen dieses Bandes um den mit den Scheiben versehenen Innenleiter herum derart, daß die Ränder des Bandes sich überlappen;

   - Formen und Längsschweißen eines metallischen Bandes, welches den Außenleiter bildet;

   - augenblickliches Abkühlen des Kabels nach dem Schweißen ;

   - Ausführen eines Ziehvorganges;

   - Aufwickeln des fertigen Kabels auf eine Spule mittels einer Zugvorrichtung; und

   - im entsprechenden Fertigungsstadium durch das Kabel selbst gesteuertes Automatisieren mindestens eines der genannten Schritte.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der den Innenleiter bildende Draht vor dem Formen der Scheiben auf demselben kalibriert wird.

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3. 3. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Koaxialkabeln mit Isolation durch Scheiben, gekennzeichnet durch . folgende Schritte:

   - Kontinuierliches Formen der Scheiben auf dem Innenleiter ;

   - Formen und Längsschweißen eines den Außenleiter bildenden metallischen Bandes,

   - Ausführen eines Ziehvorganges;

   - Aufwickeln des fertigen Kabels auf eine Spule mittels einer Zugvorrichtung; und

   - Kontrollieren der Geschwindigkeit des Kabels durch die Zugvorrichtung während des Formens der Scheiben.
4. 4. Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von in Längsrichtung dichten Koaxialkabeln mit Isolation durch Scheiben, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

   - eine Station zum Kalibrieren eines den Innenleiter bildenden drattförmigen Leiters;

   - eine Station zum kontinuierlichen Formen von Isolierscheiben auf dem Innenleiter;

   - eine Station zum Quergaufrieren eines glatten dielektrischen Bandes;

   - eine Station zum Formen des gaufrierten Bandes um den mit Scheiben versehenen Innenleiter herum derart, daß sich die Längsränder des Bandes überlappen,

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   - eine Station zum Formen und Längsschweißen eines metallischen Bandes um das gaufrierte dielektrische Band herum?

   - eine Station zum Abkühlen des Kabels, die in unmittelbarer Nähe der Schweißstation angeordnet ist;

   - eine Station zum Ziehen des Kabels nach dem Schweißen und Abkühlen; und

   - eine Zug- und Aufbewahrungsstation für das fertiggestellte Kabel.
5. 5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Station zur Formgebung des quergaufrierten, insbesondere quergefältelten Bandes im wesentlichen aus einer Anordnung von Führungsteilen besteht, die konzentrisch zu dem Innenleiter angeordnet sind und zu welchen gehören:

   - Ein erstes zylindrisches Führungsteil, welches durch eine kegelstumpfartige öffnung begrenzt ist, in die der mit den Scheiben versehene Innenleiter eindringt;

   - ein zweites zylindrisches Führungsteil, welches konzentrisch zu dem ersten Führungsteil angeordnet und auf demselben an zwei Punkten ein und derselben Mantellinie befestigt ist;

   - ein drittes Führungsteil von insgesamt konischer Form, welches das zweite Führungsteil fortsetzt und ein Profil in Form einer Spirale aufweist, die etwas mehr als eine vollständige Windung hat und die Aufgabe eines Säumers erfüllt; und

   - ein viertes Führungsteil, welches aus einem Ring besteht, der sich in einer Zunge fortsetzt, die auf dem

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   Überlappungsbereich der Ränder des gaufrierten Bandes angeordnet und durch den Schnitt eines zu dem Ring koaxialen Zylinders mit eina: gegen ihre gemeinsame Achse geneigten Ebene gebildet ist und sich auf dem Kabel über die Schweißstation hinaus erstreckt.
6. 6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5_f dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlstation längs des Kabels in einem Abstand von unter 5 cm von der Schweißstation angeordnet ist.
7. 7. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Kabels durch einen Fluidkreislauf sichergestellt ist und daß längs des Kabels vor der Ziehstation eine Vorrichtung zum Trocknen des Kabels durch einen Preßluftstrom vorgesehen ist.
8. 8. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufgeschwindigkeit des Kabels vor der Station zum Formen dfir Scheiben automatisch durch die Zugvorrichtung des fertiggestellten Kabels gesteuert ist.
9. 9. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 8, gekennzeichnet durch mindestens eine überwachungsvorrichtung mit einem photoelektrischen Fühler, die jeder der Fertigungsstationen zugeordnet ist.
10. 10. Maschine nach einem der Ansrpüche 4 bis 8, gekennzeichnet durch eine überwachungsvorrichtung mit einem photoelektrischen Fühler, der · den Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Scheiben und ) die Form des Formteils abfühlt.
11. 11. Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 10, gekennzeichnet durch eine zentral angeordnete einzige Schalt-

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    tafel.
12. 12. Koaxialkabel rait Isolation durch Scheiben, hergestellt durch das Verfahren nach einem der Ansprüche bis 3.

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