DE2401222A1 - Antistatische beschichtungsmasse und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents
Antistatische beschichtungsmasse und verfahren zu ihrer herstellungInfo
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-
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Description
Antistatische Beschichtungsmasse und Verfahren zu ihrer
Die Erfindung betrifft eine antistatische Beschichtungsmasse, die
auf Textilien, Bodenbeläge und verwandte Materialen aufgebracht werden kann und diesen antistatische Eigenschaften verleiht, sowie
ein Verfahren zu ihrer Herstellung; sie betrifft insbesondere eine antistatische Beschichtungsmasse, die sicn besonders gut eignet für
die Verwendung auf Stapelfasergeweben (Kaargewetjen, insbesondere
Teppich- und Polstergeweben·, die normalerweise auf der Rückseite polymere Überzüge aufweisen, und auf Vinyl- und Asbestplatten und
Fußbodenfliesen, Polyurethan- und Polyolefin-Bodenbelägen und Li-"
noleuia-Erdölmassen-Bodenbelägen und dergl.. Die Erfindung betrifft
außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer solchen antistatischen
Eeschichtungsniasse sowie ein Verfahren zum Behandeln der vorstehend
angegebenen Substrate mit derselben, um die elektrostatische Aufladung von Textilien zu vermindern.
Das Phänomen-, dass sich Textilien elektrostatisch aufladen, d.h.,
daß sich auf Textilien elektrostatische Ladung anreichert,ist ein akutes Problem bei Textilherstellungs- und -behandlungsverfahren
409830/ 1009
u*\d bei der normalen Verwendung von Polster- und Teppichgeweben.
Das gleiche gilt für die obengenannten Fußbodenbeläge. Die elektrostatischen Ladungen werden auf Personen übertragen, die mit
der Abriebsschicht der Textilien oder Fußbodenbeläge in Kontakt kommen und sie können dann.einen unangenehmen "Schock" erhalten,
wenn die Ladung von der Person zur Erde abfließt.
Wenn zwei oder mehrere dielektrische Materialien gegeneinander gerieben
werden, wird eine elektrostatische Ladung erzeugt. Aufgrund der dielektrischen Natur der fraglichen Materialien werden die
elektrostatischen Ladungen nicht abgeleitet (verteilt). Diese Ladungsanreicherung ist besonders akut in einer Umgebung mit geringer
Feuchtigkeit. Die Bedingungen für die Erzeugung von elektrostatischen Ladungen sind dann gegeben, wenn die Kleidung von Einzelpersonen
an Polstergeweben gerieben wird oder wenn ihre Schuhe den Fußbodenbelag reiben oder wetzen, . wobei die Bedingungen
für die Erzeugung von elektrostatischen Ladungen bei verhältnismäßig niedriger Feuchtigkeit, wie sie während der Wintermonate
im Hausinnern häufig vorkommen,-besonders günstig sind.
Wenn sich eine elektrostatische Ladung an einer Einzelperson angereichert
hat, kann diese einen leichten "Schock" oder "Funken-Überschlag" erleiden, insbesondere wenn sie einen Metallgegenstand
berührt, um sich selbst zu erden. Venn sich die erzeugten elektrostatischen Ladungen über das gesamte dielektrische Material,
Textilien und/oder Fußbodenbelage, verteilen können, reichern sie sich jedoch nicht in den damit in Kontakt stehenden
Personen an. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen antistatischen Beschichtungsmassen
ist es möglich, die Ladungen des oben genannten Typs gleichmäßig über Textil- und textilartige Materialien und
über die Fußbodenbeläge zu verteilen.
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Der hier verwendete Ausdruck "antistatisch" bezieht sich auf die
Verminderung oder Beseitigung der Eigenschaft oder Fähigkeit, elektrostatische Ladung zu induzieren oder anzureichern (elektrostatische
Aufladung).
Es sind bereits viele Chemikalien und Zusammensetzungen bekannt,
mit deren Hilfe dieses Problem gemildert werden kann, vgl. z. B.
die in den US-Patentschriften 2 717 842, 2 509 159, 3 101 32 3 und
3 519 561 beschriebenen Zusammensetzungen. Diese bekannten Zusammensetzungen
haben jedoch viele Nachteile und man kann allgemein sagen, dau^fich für die Verwendung auf variierenden Teppichstruktüren
nicht gut eignen. Einige der Probleme, die bei der Verwendung dieser bekannten antistatischen Massen auftreten, bestehen
darin, daß dadurch die Fähigkeit der Texti!oberflächen, angefärbt
oder anderweitig dekoriert zu werden, nachteilig beeinflußt wird. Auch werden durch die bekannten Massen häufig auch die Handqualitäten
(der Griff) der Textilmaterialien nachteilig beeinflußt. In vielen Fällen müssen die bekannten Massen, um wirksam zu sein, auf
die Gewebe- oder Teppichoberfläche aufgebracht werden. Zwar ist dies bei einigen Anwendungszwecken möglich, in den meisten Fällen
entsteht dadurch jedoch eine unansehnliche Oberfläche und die beschichteten Flächen neigen dazu, Schmutz anzuziehen und außerdem
wird die antistatische Masse während der normalen Verwendung und Reinigung der Textilmaterialien oder Fußbodenbeläge leichter entfernt.
In der US-Patentschrift 3 519 561 ist eine Masse beschrieben, die der erfindungsgemäßen antistatischen Masse ähnelt, die
sich von dieser jedoch dadurch unterscheidet, daß sie die Neigung •hat, an die Oberfläche der TextiIstruktur zuwandern, .wenn letztere
schamponiert oder lediglich befeuchtet wird. Außerdem hat die bekannte Masse die Neigung, auf die Vorrichtung, mit deren Hilfe
sie aufgebracht wird, eine ausgeprägte korrosive Ivirkung auszuüben.
Diese Ligenschaft ist wahrscheinlich auf den niedrigen ph-Wert
der bekannten Masse zurückzuführen und dementsprechend ist dadurch die Verwendung dieser bekannten antistatischen Beschichtungsmassen
auf Teppichen und Polst ern/stark eingeschränkt.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine verbesserte antistatische Beschichtungsmasse anzugeben. Ziel der Erfindung
ist es ferner, eine antistatische Beschichtungsmasse anzugeben, die so verwendet werden kann, daß sie keinen Schmutz anzieht,
bei der normalen Verwendung weder abgerieben wird noch an die Oberfläche der Textilstruktur wandert, wenn letztere gewaschen
wird. Ziel der Erfindung ist es ferner, eine antistatische Beschichtungsmasse herzustellen, welche die Ilandeigenschaften
(den Griff) der damit behandelten Textilmaterialien nicht nachteilig
beeinflußt. Ziel der Erfindung ist es außerdem, eine antistatische Beschichtungsmasse anzugeben, die mit den Latexbindeini
tteln, die als Teppichunterlage und Klebstoffe verwendet werden, kompatibel ist und auf die Apparatur, aus der sie auf die
Textilstruktur aufgebracht wird, keine korrosive Wirkung ausübt.
Weitere Ziele der Erfindung sind ein Verfahren zur Herstellung einer solchen antistatischen Eeschichtungsmasse, ein Verfahren
zum Beschichten eines Gewebes mit derselben, ein Verfahren zum Antistatischmachen von Textilien sowie ein Verfahren zur Herabsetzung
der Anreicherung von elektrostatischen Ladungen in Menschen, die mit dem Fußboden in Kontakt kommen.
Das antistatische Material der Erfindung ist wirksam, ohne daß es mit der Unterlage und den Enden der Textilfasern oder der
Fußbodenbelag-Laufschicht (-Abriebsschicht) in Kontakt kommt. Die Menge des für einen solchen antistatischen Überzug aufgebrachten
Materials sollte normalerweise etwa 0,34 bis etwa 680 g/
2
m (0,01 bis 20 ounces per square yard) und vorzugsweise 68 bis 340 g/m (2,0 bis 10,0 ounces per square yard) des aufgebrachten antistatischen Überzugs betragen.
m (0,01 bis 20 ounces per square yard) und vorzugsweise 68 bis 340 g/m (2,0 bis 10,0 ounces per square yard) des aufgebrachten antistatischen Überzugs betragen.
Die den Gegenstand der Erfindung bildende antistatische Beschichtungsmasse,
die zur Kersteilung eines antistatischen Überzugs
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verwendet werden kann, besteht aus einer Mischung aus einem Textil-Antistatikmittel
und 10 bis 50 Gew.-Teilen Anfeuchtungsmittel (humectant). Es können auch etwa 0,1 bis etwa 1 Gew.-Teile
eines nicht-ionischen oder kationischen Netzmittels verwendet werden, um die Verteilung der antistatischen Beschichtungsmasse
zu unterstützen. Vorzugsweise werden der Bescliichtungsmasse auch etwa 0,1 bis etwa 1 Gew.-Teile eines Elektrolyten einverleibt,
insbesondere wenn das verwendete Anfeuchtungsaittel nicht-ionisch
oder nur schwach ionisch ist, d. h. wenn es eine verhältnismäßig niedrige Dissoziationskonstante aufweist. Die antistatische Beschichtungsmasse
wird vorzugsweise in Form einer wässrigen Lösung oder Dispersion aufgebracht, obwohl auch andere Lösungsmittel
oder flüssige Dispergiermedien gewünschtenfalls verwendet werden
können und im Falle von wässrigen Lösungen oder Dispersionen können
flüchtige, wasserlösliche Lösungsmittel, wie niedere aliphatische Alkohole mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, Aceton und dergl.,
eingearbeitet werden, um das Trocknen der antistatischen Schicht nach dem Aufbringen zu erleichtern..
In der US-Patentschrift 3 519 561 ist eine Reihe von bevorzugten Zusammensetzungen für die erfindungsgemäße antistatische Beschichtungsmasse
angegeben. Besonders bevorzugt sind die in dieser Patentschrift angegebenen antistatischen Beschichtungsmassen, in
denen Ka Ii um for mi at als Anfeuchtungsinittel verwendet wird, da
es sich gezeigt hat, daß Kaliumformiat nicht nur als Anfeuchtungsmittel
in diesen Beschichtungsmassen besonders wirksam ist, sondern daß Massen, die es enthalten, mit der Latexunterlage, falls
eine solche verendet wird, wie z. B. in Teppichen, kompatibel ist und dadurch insbesondere eine vorzeitige Koagulation oder
Gelierung einer Unterlage auf Basis von compoündiertem Naturgummi
verhindert wird, so daß die gute Bindung des Latexüberzugs an die Teppichunterlage nicht gestört wird. Andererseits sind antistatische
Beschichtungsmassen, die Calciumchlorid enthalten, mit bestimmten Latexüberzügen, die bisher als Teppichunterlagen verwendet
worden sind, inkompatibel, da sie zu einer vorzeitigen
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Koagulation oder Gelierung des Latex führen, woraus eine schlechte
Haftung des Latex an der Teppichuntarlage resultiert, so daß
im Falle von lose gewebten oder getufteten Teppichen der Latex, die Tufts nicht in zufriedenstellender Weise an der richtigen
Stelle festhält.
Obgleich antistatische Schichten auf der Basis der antistatischen Zusammensetzungen in der oben erwähnten US-Patentschrift besonders
bevorzugt sind, ist es klar, daß in Verbindung mit den spezifischen Parametern der Erfindung auch viele andere antistatische
Materialien verwendet werden können. Zu solchen Materialien gehören normalerweise Stickstoff enthaltende oder carbocyclische
Ringe enthaltende organische Antistatikmittel und Beispiele dafür sind die folgenden Verbindungen:
Bukester R 1499 - ein Laurinsäurepolyäthylenglykolester; Aminoxyde
oder quaternäre Ammoniumsalze von N-Vinyllactamen, wie Vinylpyrrolidon/Dimethylaminoäthylmethacrylat-Mischpolymerisate;
N-Vinyllactam/Acrylamid-Mischpolymerisate,
ζ. Β. ein Mischpolymerisat
aus 75% Vinylpyrrolidon und 25% Acrylamid; Zelec DP - Laurylalkoholphosphat;
Catanac SN - Stearylamidopropyl-dimethyl-ß-hydroxyäthyl-ammonium-
nitrat;
Ethoquad C/12 - ein quaternäres polyoxyäthyliertes Ammoniumsalζ;
ein Phosphonamidsulfonat eines Alkoholäthoxylats, dh. ein Produkt
der Formel:
—O-P-NCII, n ό
worin R den Kohlenwasserstoffrest eines Alkanols (z.B. Alfol 1412)
und η eine ganze Zahl von 8 bis 30 bedeuten;
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partielle Ester des Vinylmethyläther/Maleinsäureanhydrid-Mischpolymerisats
mit nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln, wie sie in der französischen Patentschrift 1 360 209 beschrieben sind;
Ester von Phosphorsäure und einem äthoxylierten aliphatischen Alkohol, z. B. die Phosphatester von Laurylalkohol, kondensiert mit
4 Mol Äthylenoxyd, oder von Dodecylalkohol, kondensiert mit etwa 2 Mol Äthylenoxyd;
Polyglykol 4000, Saccharoseoctaacetat, Polyäthoxyamide von Stearinsäure
und ölsäure, Methyldiäthanolaminäthoxylat, äthoxyliertes
2,3,7,9-Tetramethyl-5-decin-4,7-diol, Polyoxyäthylenmonooleat,
Lauryltriinethylammoniumchlorid, Undecyliinidazolon, Laury 1 dime thy I benzylammoniumchlorid,
Polyoxyäthylstearylammoniumchlorid, ölsäuremonoisopropanolamid,
Vinylacetat/Styrol/Acrylsäure-Mischpolymerisate
, äthoxylierte Diamine, langkettige, Aminoxyde
-CH0-CH0
Hydroxybutyramide, quaternisierte Vinylpyridinpolymerisate,
quaternisierte Vinylpyridin/Vinylpyrrolidon-Mischpolymerisate;
und Phosphatester des in den US-Patentschriften 3 004 056 und 3 004 057 und in der. belgischen Patentschrift 641 097 beschriebenen
Typs.
Die Phosphatester des in diesen Patentschriften beschriebenen Typs
können hergestellt werden durch Umsetzung von 1 Mol P9O,- mit 2
bis 4,5 Mol eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels mit der Molekülkonfiguration eines Kondensationsproduktes von mindestens
1 Mol Äthylenoxyd mit 1 Mol einer mindestens 6 Kohlenstoffatome und 1 reaktionsfähiges IVasserstoffatom enthaltenden Verbindung
unter praktisch wasserfreien Eedingungen und bei.einer Temperatur
unterhalb etwa 1100C. Bei dem Verfahren braucht kein Überschuß
an der organischen HydToxyverbindung (in diesem Falle des
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definierten nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels) verwendet zu werden, um das P2 0C in Lösung zu bringen. Es wird praktisch
kein "tertiärer Phosphatester gebildet und es bleibt nur wenig oder kein P2O5 in der Zusammensetzung zurück. Je nach dem jeweiligen
Verhältnis von P7O5 zu dem verwendeten nicht-ionischen oberflächenaktiven
Mittel und je nach Art dieses nicht-ionischen oberflächenaktiven
Mittels kann das Produkt in einigen Fällen etwas nicht—umgesetztes, nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel enthalten,
das für bestimmte Zwecke sogar vorteilhaft ist. Aus ähnlichen Gründen liegen die Mengenverhältnisse von sekundärem Phosphatester
zu primärem Ester zu freiem nicht-ionischem oberflächenaktivem Mittel in den Produkten daraus im allgemeinen innerhalb
des Bereiches von etwa 20 bis 45 Gew.-% sekundärer Ester zu 30
bis 80 Gew.-ξ primärer Ester zu 0 bis 40 Gew.-% nicht-ionisches
oberflächenaktives Mittel.
Heller gefärbte oder praktisch farblose Produkte werden erhalten, wenn die Phosphatierungsreaktion in Gegenwart einer geringen oder
katalytischen Menge einer Phosphor enthaltenden Verbindung aus der Gruppe Unterphosphorige Säure, der Salze der Unterphosphorigen
Säure, Phosphorige Säure und der Salze und Ester der Phosphorigen Säure durchgeführt w.-ird. Das Verfahren besteht darin, daß man
1 Mol P2O5 mit 2 bis 4,5 Mol eines nicht-ionischen oberflächenaktiven
Mittels mit der Molekülkonfiguration eines Kondensationsproduktes von mindestens 1 Mol Äthylenoxyd mit 1 Mol einer mindestens
6 Kohlenstoff tome und ein reaktionsfähiges Wasserstoffatom
enthaltenden Verbindung unter praktisch wasserfreien Bedingungen und einer Temperatur unterhalb etwa 1100C in Gegenwart
einer geringen Menge einer oder einer Mischung aus den oben genannten Kypophorphorigsäure- oder Phosphorigsäure-Verbindungen
umsetzt.
Es hat sich gezeigt, daß bei Verwendung dieser Verbindungen in der beschriebenen Phosphatierungsreaktion eine unerwartete und
beträchtliche Verbesserung in bezug auf die Farbe (das Fehlen
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der Farbe) der Produkte und die Beständigkeit dieser Produkte gegen \rer£ärbung bei der Lagerung erzielt wird. Die bei ihrer
Verwendung erhaltenen Produkte weisen im allgemeinen VCS-Werte
(varnish color scale, Gardner scale, Standard-Werte von 1933) auf,
die um mindestens 1 geringer sind als diejenigen der Produkte des gleichen Verfahrens, das in Abwesenheit der Hypophosphorig- oder
Phosphorigsäure-Verbindung durchgeführt wurde. Damit können Produkte mit einer VCS-Farbe von etwa 1 oder weniger hergestellt
werden im Vergleich zu VCS-Farben von etwa 2 bis etwa 7 oder mehr für Produkte, die ohne Zuhilfenahme der vorliegenden Erfindung
hergestellt wurden. Ferner hat sich gezeigt, daß die erfindungsgemäß hergestellten Produkte auch nach einer 3- bis 6-monatigen
Lagerung gegen Verfärbungen oder Nachdunkelung beständig sind.
Die als Reaktanten verwendeten nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel sind an sich bekannt und zusammen mit geeigneten Verfahren
zu ihrer Herstellung in zahlreichen Patentschriften und anderen Publikationen beschrieben. Sie können im allgemeinen hergestellt
werden durch Kondensieren eines die erforderliche Anzahl von Alkenoxygruppen oder ein Alkylenoxyd, wie Propylenoxyd, Butylenoxyd
oder vorzugsweise Äthylenoxyd enthaltenden Polyglykoläthers mit einer organischen Verbindung, die mindestens 6 Kohlenstoffatome
und ein reaktionsfähiges Was se rs to ff atom enthält.. Beispiele für
solche Verbindungen, die ein reaktionsfähiges Wasserstoffatom enthalte^
sind Alkohole, Phenole, Thiole, primäre und sekundäre Amine und Carbon- und Sulfonsäuren und ihre Amide. Die Menge des mit der
reaktionsfähigen Kette kondensierten Alkylenoxyds oder Äquivalents davon hängt in erster Linie von der jeweiligen Verbindung ab, mit
der es kondensiert wird. Als Faustregel gilt, daß eine, solche Menge an Alkylenoxyd oder eines Äquivalents davon verwendet werden
sollte, die zu einem Kondensationsprodukt führt, das etwa 20 bis. etwa 85 Gew.-% gebundenes Alkylenoxyd enthält. Die optimale Menge
an Alkylenoxyd zur Erreichung des gewünschten hydrophoben-hydrophilen-Gleichgewichtes
kann in jedem Einzelfalle leicht durch.einfache Vorversuche bestimmt werden.
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Im allgemeinen sind die nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel
mit der Molekülkonfiguration eines Kondensationsproduktes von mindestens
1 Mol eines Alkylenoxyds, vorzugsweise Äthylenoxyd, mit
1 Mol einer mindestens 6 Kohlenstoff atome und 1 reaktionsfähiges
Wassers toffatom enthaltenden Verbindung vorzugsweise Polyolxalkylenderivate
von alkylierten und polyalkylierten Phenolen, mehrfach verzweigtkettigen primären aliphatischen Alkoholen mit der Molekülkonfiguration
eines nach dem Oxoverfahren aus einem Olefin mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen hergestellten Alkohols und verzweigtkettigen
aliphatischen Alkoholen mit mindestens 10 Kohlenstoffatomen. Beispiele für diese Derivate und andere geeignete nicht-ionische
oberflächenaktive. Mittel, die erfindungs gemäß phosphatiert
werden können, sind nachfolgend angegeben. In dieser Liste steht die Abkürzung "E.O." für "Äthylenoxyd" und die davor stehende Ziffer
bezieht sich auf die Anzahl der Mole Äthylenoxyd, die mit 1 Mol der angegebenen, reaktionsfähigen Wasserstoff enthaltenden
Verbindung umgesetzt worden sind:
Nonylphenol + 9-11 E.O., .
Nonylphenol + 2 E.O., Dinonylphenol + 7 E.O.,
Dodecylphenol + 18 E.O., Rizinusöl + 20 E.O., Tallöl + 18 E.O.,
Oleylalkohol + 20 E.O., Laurylalkohol + 4 E.O., Laurylalkohol + 15 E.O.,
Hexadecylalkohol + 12 E.O.,
Hexadecylalkohol + 20 E.O., Octadecylalkohol + 20 E.O.,
Oxotridecylalkohol: (aus Tetrapropylen) + 7 E.O.,
(aus Tetrapropylen) + 10 E.O., (aus Tetrapropylen) + 15 E.O.,
409630/1009
Dodecylmercaptan + 9 E.O.,
SojabohnenÖlamin + 10 E.O.,
Rosinamin + 32 E.Ο.,
Kokosnußfettsäureamin + 7 E.O.,
Kakaofettsäure + 10 E.O.-,
Dodecylbenzolsulfonamid + 10 E.O., ■ DecyIsulfonamid + 6 E.O.,
ölsäure + 5 E.O. und
Polypropylenglykol (30 Oxypropyleneinheiten) + 10 E.O.
SojabohnenÖlamin + 10 E.O.,
Rosinamin + 32 E.Ο.,
Kokosnußfettsäureamin + 7 E.O.,
Kakaofettsäure + 10 E.O.-,
Dodecylbenzolsulfonamid + 10 E.O., ■ DecyIsulfonamid + 6 E.O.,
ölsäure + 5 E.O. und
Polypropylenglykol (30 Oxypropyleneinheiten) + 10 E.O.
Bei der Durchführung der Phosphatierungsreaktion wird das P2Or
vorzugsweise unter starkem Rühren allmählich zu dem nicht-ionischen
oberflächenaktiven Mittel in flüssiger Form zugegeben. V/enn das zuletztgenannte Mittel bei Raumtemperatur fest ist, sollte es auf
eine Temperatur oberhalb seines Schmelzpunktes erhitzt werden. Die
Zugabe des nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels zu dem P2Or
ist nicht ratsam, da es sich gezeigt hat, daß dies zur Bildung von
Teer und dergl. führt und daß dadurch der Ablauf der Reaktion bis zur Vollständigkeit verhindert wird. Die Reaktion ist exotherm und
in einigen Fällen ist eine Kühlung erforderlich, um zu verhindern, daß die Temperatur über 1100C hinaus ansteigt, da dann die Gefahr
der Bildung von verfärbten und nachgedunkelten Produkten besteht. Die Reaktion schreitet während der Zugabe des Γο^ς und der Auflösung
desselben in deni nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel kontinuierlich fort und ist praktisch zu 901 oder mehr beendet,
wenn das gesamte P2O5 zugegeben worden ist. Die in dem Reaktions-.medium
zurückbleibenden wenigen festen P^Or-Partikel können zu
diesem Zeitpunkt entfernt werden, wenn die Zeit wichtig ist, es ist jedoch vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen bevorzugt,
die Reaktion für eine weitere Zeitspanne, die innerhalb des Bereiches von 1/2 bis 5 Stunden oder mehr liegen kann, bei Umgebungstemperaturen
bis zu etwa 110°C fortschreiten zu lassen, bis das sesamte P2O5 gelöst ist, was eine vollständige Umsetzung zivischen
den Reaktanten anzeigt. Ein starkes Rühren während der Reaktion ist höchst zweckmäßig, um die Vervollständigung der Reaktion zu
409830/1009
erleichtern und zu beschleunigen.
Ein vorteilhaftes Merkmal besteht darin, daß das P2 0S ^n trockener,
fester Form als körniges Pulver oder in einer anderen feinteiligen oder partikelförmigen Form für die Umsetzung mit den oben definierten
nicht-ionischen oberflächenaktiven Mitteln verwendet werden kann. Gewünschtenfalls kann jedoch das P2O5 zuerst in einem inerten
Organischen Lösungsmittel, ζ. B. Benzol, Xylol, Äther, Pentan oder in niedrig- und hochsiedenden Kohlenwasserstoffraktionen,
dispergiert werden.
Nach Beendigung der Reaktion kann die Reaktionsmischung gekühlt und ausgetragen werden. Wenn sie unter streng wasserfreien Bedingungen
durchgeführt wird, sollte das Produkt aus einer .Mischung aus den primären und sekundären Phosphatesterh des gebundenen
nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels bestehen, je nach den Mengenverhältnissen der Reaktanten, in einigen Fällen mit einem
geringen Anteil an nicht-umgesetztem, nicht-ionischem oberflächenaktivem Mittel. Jede geringe Menge Wasser, die in der Reaktionsmischung vorhanden ist, führt zwangsläufig zur Bildung von et\vas
Phosphorsäure in dem Produkt. Der Veresterungsgrad in dem Produkt kann durch potentiometrische Titration oder durch Titration mit
Alkali gegen Methylorange und anschließend gegen Phenolphthalein bestimmt werden.
Die Produkte können in freier, nicht-neutralisierter Form oder in
Form der teilweise oder vollständig neutralisierten Salze erhalten werden, die als Kationen Alkalimetalle, Erdalkalimetalle, Metalle,
Ammonium und organische Amine enthalten. Selbstverständlich sind diese Salze als Äquivalente zu diesen Produkten in ihrer freien
Form anzusehen. Beispiele für geeignete Kationen sind Natrium, Kalium, Lithium, Calcium, Strontium, Barium, Magnesium, Eisen,
Zinn, Cadmium, Aluminium, Antimon, Chrom, Mangan, Quecksilber, Nickel, Silber, Zink, Ammonium und aliphatische, alicyclische,
aromatische und heterocyclische organische Amine, ζ. B. die Mono-,
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Di- und Trimethylamine, -äthylamine, -propylamine, -1aurylamine,
-stearylamine, -äthanolamine, -propanolamine, -butanolamine,
-hexanolamine, -cyclohexylamine, -phenylamine, -pyridylamine,
-morpholinylamine und dergleichen.
Gewünschtenfalls können die oben genannten Produkte durch Zugabe
einer geringen Menge einer Unterphosphorig- oder Phosphorigsäure-Verbindung zu dem Re ak ti ons medi um modifiziert werden. Im allgemeinen
reichen etwa 0,01 bis etwa 5, vorzugsweise etwa 0,1 bis etwa 2% dieser Verbindung, bezogen auf das Gewicht des zu phosphatierenden
nichtr-ionischen oberflächenaktiven Mittels aus, um die gewünschten Verbesserungen in bezug auf die Verhinderung der
Verfärbung der Produkte und die Verbesserungen in bezug auf die Beständigkeit der Produkte gegen Verfärbung bei der Lagerung zu
erzielen. Unterphosphorige Säure und ihre Alkalimetallsalze, z.B. die Natrium- und Kaliumsalze, sind im allgemeinen bevorzugt, obgleich
auch beliebige andere Metall-, Erdalkalimetall-, Ammoniumoder Aminsalze der Unterphosp.horigen Säure oder der Phosphorigen
Säure zusätzlich zu der Phosphorigen Säure per se verwendet werden können. Wenn die Unterphosphorige Säure verwendet wird, so
wird sie vorzugsweise in Form einer 30- bis 50%igen wässrigen
Lösung verwendet, obgleich auch wässrige .Lösungen dieser Säure
und andere der wasserlöslichen Unterphosphorig- und Phosphorigsäure-Verbindungen
in Form von wässrigen Lösungen verwendet werden können, deren Konzentration innerhalb des Bereiches von weniger
als 5 bis zu 701 oder mehr liegt. Es sei jedoch darauf hingewiesen,
daß die Fraktion unter praktisch wasserfreien Bedingungen · durchgeführt werden sollte und daß demgemäß das in Form dieser
Lösungen eingeführte Wasser minimal gehalten werden sollte.
Die hier verwendeten Salze der Unterphosphorigen Säure und der Phosphorigen Säure können in hydratisierter oder dehydratisierter
Form vorliegen. Beispiele für solche Salze sind Aluminium-, Cadmium-, Natrium-, Kalium-, Lithium-, Calcium-, Strontium-, Barium-,
Magnesium-, Ammonium-, Mono-, Di- und "Trimethylamin-, -äthylamin-,
-propylamin-, -äthanolamin-, -propanolamin-, Pyridinyl- und Morpho·
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linylphosphite und -hypophosphite.
Es können auch Ester der Phosphorigen Säure verwendet werden. Bei diesen Estern kann es sich um Mono-, Di- und Trialkyl-, -aryl-
und -cycloalkylphosphite handeln. Es können selbstverständlich auch gemischte Ester verwendet werden. Spezifische Beispiele für
solche Ester, in denen die Veresterungsgruppe in allgemeinen etwa 1 bis etwa 20 Kohlenstoffatome enthält, sind Äthylpnosphit, LaurylphosphitjOxo-Tridecylphosphit
(der Veresterungsalkohol hat die Molekülkonfiguration eines aus Tetrapropylen oder Triisobutylen
nach dem Cxoverfahren hergestellten Alkohols), Stearylphosph.it,
Phenylphosphit, Cyclohexylphosphit, die entsprechenden di- und tri-substituierten Phosphite, Äthylphenylphosphit, Äthyldiphenylphosphit,
Laurylcyclohexylphosphit, Dipropylphenylphosphit und dergleichen.
Die Unterphosphorig- oder Phosphorigsäureverbindung wird vorzugsweise
mit dem nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel gemischt, bevor sie diesem zugegeben wird. Es ist daher klar, daß die Unterphosphorigsäure-
oder Phosphorigsäureverbindung oder eine Mischung davon zu Beginn der Reaktion oder kontinuierlich oder intermittierend
mit fortschreitender Reaktion zugegeben werden kann.
Die in der nachfolgenden Tabelle angegebenen Beispiele sollen die Erfindung lediglich erläutern, ohne sie jedoch darauf zu beschränken.
In jedem dieser Beispiele wird das nicht-ionische oberflächenaktive iMittel zuerst in einen mit einem Rührer ausgestatteten Reaktor
eingeführt. Ί/enn die Beschickung bei Raumtemperatur fest
ist, wird sie erhitzt, um sie zu schmelzen. Der in der Tabelle angegebene Zusatz wird dann zugegeben und unter starkem Rühren in
dem nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittel gelöst. Das feste körnige P2^c wird dann unter starkem Rühren über einen Zeitraum,
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der innerhalb des Bereiches von etwa 5 Minuten bis etwa 1 Stunde liegt und gewöhnlich etwa 15 Minuten beträgt, in den Reaktor eingeführt.
Nach dem Aufhören- der anfänglich exothermen Reaktion wird die Reaktionsmischung auf 10O0C erhitzt und etwa 5 Stunden lang
bei dieser Temperatur gehalten, danach wird die Mischung abgekühlt und ausgetragen. Eine Probe der Reaktionsmischung wird mit Alkali
gegen Methylorange und dann gegen Phenolphthalein als Kontrolle für die Veresterung titriert. Die VCS-Farbwerte werden auf die
vorgeschriebene Weise bestimmt. Ein Wert von 1 ist der niedrigste, nach diesem \^erfahren meßbare Farbwert, der höchste beträgt 18.
Die unter Verwendung der in der Tabelle angegebenen Zusätze hergestellten Produkte erfuhren nach 3- bis 6-monatiger Lagerung
keine Farbänderung. Bevorzugt sind die Monoester, die Diester und die Mischungen davon.
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(D 00
CD
Nicht-ionisches | Teile des | Teile | Teile | • | Zusatz - | VCS- | |
Beispiel | Agens | nicht-ioni | P2°5 | Kontrolle | falls verwendet | Farbe | |
Nr. | Nonylphenol + 2 E.O. | schen Agens | 284 | 2 | |||
1 | C9H19C6H4(OC2H4)20H | 2888 | 3,4 | ||||
Il | 284 | Unterphosphorige | |||||
2 | 2288 | Kontrolle | Säure (50%) | < 1 | |||
Nonylphenol + 4 E.O. | 213 | ||||||
3 | C9H19C6H4(OC2H4)40H | 2855 | 4,2 | ||||
M | 213 | Unterphosphorige | < 1 | ||||
4 | 2855 | Kontrolle | Säure (50%) | ||||
Nonylphenol +,6 E.O. | 47,3 | 4 | |||||
5 | C9H19C6H4(OC2H4)60H | 484 | 1,0 | ||||
M | 47,3 | Unterphosphorige | |||||
6 | 484 | 0,5 | Säure (5 0*) | < 1 | |||
Il | 47,3 | 2,0 | Natriumhypophosphit | < 1 | |||
7 | Il | 484 | 47,3 | Kontrolle | Triphenylphosphit | 2 | |
8 | Nonylphenol + 10 E.O. | 484 | 108 | 4 | |||
9 | C9H19C6H4 (OC2H4). 100H | 1821 | 7,0 | ||||
It | 108 | Unterphosphorige | |||||
10 | 1821 | Kontrolle | Säure (30%) | ^- 1 | |||
Nonylphenol + 100 E.O. | 11,9 | 2 | |||||
11 | C9H19C6II4 (OC2II4) , 000H | 605 | 1,2 | ||||
Il | 11,9 | Unterphosphorige | |||||
12 | 605 | Säure (50%) | 1 | ||||
ON I
NJ NJ NJ
Tabelle A (Fortsetzung)
13 | Dmonylphenol + 7 E.0. C18H38C6H4tOC2H4^70H |
327 | 23,6 | Kontrolle | Unterphosphorige Säure (303) |
Kontrolle | Unterphosphorige Säure (50%) |
Phosphor!ge Säure | Unterphosphorige Säure (50%) |
5 |
1
I |
14 | Il | 327 | 23,6 | 1,0 | 3,0 | Kontrolle 1,0 Unterphosphorige Säure (50%) |
Kontrolle | i. 1 | |||
15 | Dodecylphenol + 6 E.0. C1 2H25C6II3^OC2Ii4^6OH |
105 2 | 94,4 | 1,0 | 1,8 | 4 | |||||
16 | 1052 | ' 94,4 | * 1 | ||||||||
17 18. |
Oxo-Tridecylalkohol1+ 3 E.0. C1 3H27 (OC2H4) 3OI-I Il |
166 Ί66 |
23,7 23,7 |
7 2 |
ΓΟ
CD |
||||||
19 | Il | 166 | 23,7 | 2 | |||||||
20 | Laurylalkohol + 4 E.0. C1 2il 25COC2Il4)4OH |
724 | 71 | 7 | |||||||
21 | •1 | 7 24 | 71 | 1 | |||||||
Hergestellt aus Tetrapropylen nach | dem Oxoverfahren. | ||||||||||
Eine geeignete quaternäre Ammoniumverbindung kann durch die folgende
Strukturformel dargestellt werden:
CH.
R"
CK.
R1
[soj
worin R -(CHY)n-CH3 - und η die Zahl 6 bis 26, R" und R1 -(QIY) CH3
mit η = 0 bis 6 bedeuten. Der Alkylrest kann verzweigtkettig oder geradkettig sein, Y kann Wasserstoff oder eine wie oben definierte
Alkylgruppe sein und R" und R1 müssen nicht gleich sein.
Die quaternären Ammoniumverbindungen können auf bekannte Art und
Weise hergestellt werden, beispielsweise durch Auflösen von 1 flol
Diiaethylstearylamin in Isopropylalkohol, dann durch Zugabe von
1/2 Mol Diäthylsulfat mittels eines Scheidetrichters, wobei die Temperatur unterhalb 500C gehalten wird, wobei nach der Zugabe
des letzten Diäthylsulfats die exotherme Reaktion gestoppt wird und dann 1 Stunde lang unter Rückfluß gekocht und gekühlt wird.
Der Alkohol wird abgedampft. Beispiele für bevorzugte quaternära Ammoniumverbindungen sind solche Verbindungen, in denen R1 und F"
Niedrigalkyl bedeuten, besonders bevorzugt sind solche Verbindungen, in denen R1 oder R" Methyl/bedeutet.. R kann einen gesättigten
oder ungesättigten C. ~ ig-Rest» d. h. einen Kakao-, Stearinsäure-,
ölsäurerest und dergleichen, bedeuten.
Bei den genannten quaternisierten Mischpolymerisaten kann es sich
um solche handeln, bei denen die Monomeren zuerst mischpolyir.erisiert
und anschließend quaternisiert worden sindjOder um solche, bei denen die Monomeren zuerst quaternisiert und dann nischpolymerisiert
worden sind. Es können bekannte Methoden zur Durchführung der oben erwähnten Verfahren angewendet werden;
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Bei den verwendeten quaternären Mischpolymerisaten handelt es
sich um solche, welche die nachfolgend angegebene Einheit I und entweder die nachfolgend angegebene Einheit II oder III oder alle
drei Einheiten enthalten:
-CH
s-- -€H
II
III
C=O
O-R2-N(R3)2-Ρ®Χθ
worin η 40 bis 90 Mol-%, m 10 bis 60 MoI-I, ρ 10 bis 60 MoI-I
und η + m oder ρ = 100 oder η + (m + p) = 100, R^ H oder CII3,
R2 CH2CH-CH2 oder C-^JH77 , worin χ = 2 bis 13; R2 QI, oder
OH
C2H5; R4
CH.
C2H
2H5
CH2-; X Cl, Br, J, SO4, HSO4, CII3SO3;
und M eine monomere Einheit bedeuten, die aus dar IIcteroOolynieri-
vorn.ana.enen,
sation unter Verwendung eines gegebenenfalls/von η verschiedenen
und damit mischpolymerisierbaren Monovinylmonomeren resultiert.
M kann auch 5 bis 40 bedeuten, wenn ρ 0 bis 50 bedeutet, wobei letzteres vorkommt, wenn n, m und ρ alle verwendet werden.
Wie durch die obige Formel angedeutet, werden solche quaternären
Mischpolymerisate hergestellt durch Mischpolymerisation eines N-Vinyllactams, wie N-Vinylpyrrolidon, mit Diniedrigalkylaminoalkyl
(oder Hydroxyalkyl/ öder -rcethacrylat und gegebenenfalls eines weiteren, von η verschiedenen und damit mischpolymerisierbaren
Monovinylmonomeren. Die Monomeren werden erfindungsgemäß
so miteinander mischpolymerisiert, daß, bezogen auf 100 MoI-I, die Vinylpyrrolidoneinheiten in einer Menge von 40 bis 9C MoI-I
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die von dem Diniedrigalkylaminoalkyl (oder Hydroxyalkyl)—acrylat
oder -methacrylat abgeleiteten Einheiten in einer Menge von 10
bis 60 MoI-I und die von dem weiteren, damit mischpolymerisierbaren
Vinylmonomeren abgeleiteten Einheiten ebenfalls in einer Menge von 10 bis 60 MoI-S vorliegen.
Die bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Massen verwendeten
polymeren N-Vinyllactame können durch die folgende allgemeine
Strukturformel charakterisiert werden:
R1
CH
CO
CH
-CH.
worin R die zur Vervollständigung eines 5-, 6- oder 7-gliedrigen
heterocyclischen Ringsystems erforderliche Alkylenbrückengruppierung,
R1 Wasserstoff oder eine Methylgruppe und η eine Zahl, die
den Polymerisationsgrad angibt und in der Regel mindestens 3 oder 4 beträgt, bedeuten.
Alle spezifischen polymeren Materialien, die durch die obige allgemeine
Formel charakterisiert sind, sind im Handel erhältlich und werden als polymere N-Vinyllactame bezeichnet. Sie werden
erhalten durch Polymerisieren von organischen 5-, 6- oder 7-gliedrigen Ring verb in dun gen, die in ihren Ringen die -Nli-CO-Cruppe
enthalten, wie z. E.:
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N-Vinyl-2-pyrrolidon, N-Vinyl-2-piperidon, N-Vinyl-2-caprolactam,
N-Vinyl-3-methyl-2-pyrrolidon, N-Vinyl-3-methy1-2-piperidon oder
N-Vinyl-S-methyl^-caprolactam, N- Vinyl -4-methyl-2-pyrrolidon,
N-Vinyl-4-methyl-2-piperidon oder N-Vinyl-4-methyl-2-caprolactam,
N-Vinyl-S-methyl^-pyrrolidon, N-Vinyl-5-methyl-2-piperidon„ N-Vinyl-3-äthyl-2-pyrrolidon,
N-Vinyl-4,5-dimethyl-2-pyrrolidon,
N-Vinyl-5,5-dimethyl-2-pyrrolidon, N-Vinyl-3,3,S~trimethyl-2-pyrrolidon,
N-Vinyl-5-methyl-5-äthy1-2-pyrrolidon, N-Vinyl-3,4,5-trimethyl-3-äthyl-2-pyrrolidon,
N-Vinyl-o-methyl-2-piperidon,
N-Vinyl-6-äthyl-2-piperidon, N-Vinyl-3,5-dimethyl-2-piperidon,
N-Vinyl-4,4-dimethyl-2-piperidon, N-Vinyl-7-methyl-2-caprolactam, N-Vinyl-7-äthyl-2-caprolactam, N-Vinyl-3,5-dimethyl-2-caprolactarn,
N-Vinyl-4,6-dimethyl-2-caprolactam und N-Vinyl-3,5,7-trimethyl-2-caprolactam.
Unter diesen verschiedenen Verbindungen ist N-Vinyl-2-pyrrolidon am meisten bevorzugt, da es leicht erhältlich ist und Produkte
mit ausgezeichneten Eigenschaften liefert.
Beispiele für geeignete Diniedrigalkylaminoallcyl (oder Hydroxyalkyl)—acrylate
oder -methacrylate sind:
Dirnethylaminomethylacrylat, Dimethylaminomsthylmethacrylat, Diäthylaminomethylacrylat,
Diäthylaminomethylmethacrylat, Dirnethylaminoäthylacrylat,
Dirnethyiaminoäthylmethacrylat, Dirnethylar.ri.no-2-hydroxy-propylacrylat,
Dimethylamino-2-hydroxy-propylmethacrylat,
Diathylamino-2-hydroxy-äthylacrylat, Diäthylamino-2-hydroxyäthylmethacrylat,
Dimethylaminobutylacrylat, Dirnethylaminobutylmethacrylat,
Dimethylaminoamylmethacrylat, Diäthylaminoamylmethacrylat,
Dimethylaminohexylacrylat, Diäthylaminohexylmethacrylat,
Dimethylaminooctylacrylat, Dimethylaminooctylmethacrylat, Diäthylaminooctylacrylat,
Diäthylaminooctylmethacrylat, Dimethylaminodecylmethacrylat,
Dimethylaminododecylmetnacrylat, Diäthylamino-
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laurylacrylat, Diäthylaminolaurylmethacrylat, Dimethylaminostear/lacrylat,
Diraethylaminostearylmethacrylat, Diäthylaminosteafylacrylat,
Diäthylaminostearylmethacrylat und dergl., wobei
die Hydroxygruppen-freien Alkyleinheiten bevorzugt sind.
Bei dem gegebenenfalls verwendeten Monovinyl- oder Vinylidenmonomeren,
das in der obigen Strukturformel durch M repräsentiert wird, kann es sich um irgend-ein übliches Vinylmonomeres
handeln, das mit N-Vinylpyrrolidon mischpolymerisierbar ist.
Beispiele für geeignete übliche Vinylmonomere sind die Alkylvinyläther,
wie Methylvinyläther, Äthylvinyläther, Octylvinyläther
und dergl.; Acrylsäure und Methacrylsäure und die Ester
davon, wie Methacrylat, Methylmethacrylat und dergl.; vinylaromatische
Monomere, wie Styrol, α-Methylstyrol und dergl.; Vinylacetat;
Vinylalkohol; Vinylidenchlorid; Acrylnitril und substituierte Derivate davon; Methacrylnitril und substituierte Derivate
davon; Acrylamid und Methacrylamid und N-substituierte Derivate davon; Vinylchlorid, Crotonsäure und Ester davon und dergl..
Auch hier sei darauf hingewiesen, daß es sich bei diesen mischpolymerisierbaren
Vinylmonomeren um beliebige übliche Vinylmonomere handeln kann, die mit N-Vinylpyrrolidon mischpolymerisierbar
sind, und wenn ein Terpolymerisat gebildet wird, müssen sie mit beiden Einheiten η und m mischpolymerisierbar und von beiden verschieden
sein.
Die erfindungsgemäß verwendeten bevorzugten quaternisierten Mischpolymerisate
können dementsprechend dadurch charakterisiert werden, daß sie eine wiederkehrende Struktureinheit aufweisen, die abgeleitet
ist von
A) 40 bis 90 MoI-I VinylIactarn,
B) 10 bis 60 Mol-% eines Diniedrigalkylaminoalkylacrylats
oder -methacrylats oder eines Diniedrigalkylaminohydroxyalkylacrylats
oder -methacrylats oder
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C) 10 bis 60 Mol-% eines von A und B verschiedenen und
damit mischpolymerisierbaren Vinylmonomeren.
Solche Mischpolymerisate xferden zweckmäßig hergestellt, indem
man eine Lösung des Vinyllactam- und des Aminoacrylat- oder Aminomethacrylatmonomereii mit oder ohne ein gegebenenfalls damit
mischpolymerisierbares Vinylmonoiaeres solchen Bedingtingen unterwirft,
die zur Vinylpolymerisation an der Doppelbindung führen. Die Polymerisation kann beispielsweise zweckmäßig durch Einwirkung
von freien Radikalen initiiert werden, wobei die Polymerisation exotherm abläuft, wenn sie einmal eingeleitet worden ist.
Beispiele für geeignete freie Radikal-Katalysatoren, die üblicherweise und zweckmäßigerweise bei der Herstellung der Mischpolymerisate
verwendet werden, sind organische und anorganische Peroxyde, wie Wasserstoffperoxyd, t-Butylperoxyd und dergl., aliphatische
Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril, sowie andere freie Radikale liefernde Katalysatoren, wie sie auf dem Gebiet der Polymerisation
an sich bekannt sind. Die Polymerisation wird vorzugsweise in Lösung bei Temperaturen zwischen etwa 50 und etwa 10O0C
oder höher durchgeführt, um jedoch"v.'eglaufbedingungen zu vermeiden,
und ein Mischpolymerisat mit dem gewünschten Molekulargewicht zu erhalten, ist es manchmal bevorzugt, die Mischpolymerisation
bei.einer Temperatur· von etwa 75 bis etwa 850C durchzuführen. Die
Mischpolymerisationsreaktion wird vorzugsweise in Abwesenheit von
freiem Sauerstoff, zweckmäßig unter einer Inertgasschutzatmosphäre, z. B. unter Stickstoff, Argon oder dergl., oder bei Atmosphärendruck
durchgeführt.
Wie weiter oben angegeben, liegen die Mischpolymerisate in Form
ihrer quaternären Salze vor. Dementsprechend wird das Polymerisat nach Beendigung der Polymerisationsreaktion einer Behandlung unterzogen,
die zur Quaternisierung der tertiären Aminogruppe führt,
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unter Verwendung eines üblichen Quaternisiefungsmittels. Beispiele
für geeignete Quaternisierungsmittel sind unter Berücksichtigung
der oben für die Mischpolymerisate angegebenen Strukturformel: Dialkylsulfate, wie Dimethylsulfat, Diäthylsulfat und dergl.;
Alkylsulfonsäuren, wie Methylsulfonsäure, Athylsulfonsäure und
dergl.; Benzylhalogenide, wie Benzylchlorid, Eenzylbromid, Benzyljodid
und dergl.; Alkylhalogenide,und dergleichen. Dementsprechend
kann jedes übliche Quaternisierungsmittel zur Herstellung der in den erfindungs^smußen Massen 'verwendeten quaternären N-Vinylpyrrolidon-Mischpolymerisate
mit Vorteil verwendet werden. Das Molekulargewicht der quaternisierten Mischpolymerisate sollte zwischen
800 und 5000 liegen.
Geeignete Sulfonate und Sulfate von Metallen der Gruppen IA, ΙΙΛ
und HB des Periodischen Systems der Elemente sind z.B. Verbindungen
der folgenden allgemeinen Formeln:
1. Alkylarylsulfonate (z.B. Naccanol 4O2E)
2. Alkylbenzolsulfonate R—O)Y-SO-H R i"stCK--(CH„3—
Nv^v 3 ύ *· 2'n
η istO bis 200 H
3. Lineare Sulfonate R-C-SOJI. (z.B. Nansa IIS-55, ein Natrium-
Ii laurylsulfat) , R = CIi„-(Ci;9) -
4. Äthoxylierte Alkoholsulfate (z.B.Alipals)
Ii
R-C-O-(CK9-CIi9-C) -SO^Ii η = 1 bis 1000
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5. Sulfonierte Ester
R- | CH | C = I II |
C-R'-C^ I Ii |
II | ^· ΛΌ | 0 | ·· | + | η | SO. • |
bis | 0 | 14 |
^SO, | 5H |
■ C-R1
ι Il |
'"OR1' | η | bis | 14 | |||||||
R- | is | )n- | -C^ ν, |
η | bis | 30 | |||||||
R ist. | H | n~ | * | = 2 | |||||||||
3"(( | :1I2 | ίΓαΐ3 | — 0 | ||||||||||
R" | ■bi CI | Ψ | - 1 | ||||||||||
tea | Ψ | ||||||||||||
6. Alkylnaphthalinsulfonate (z.B. Nekal BA-7S)
7. Igepon A R-C—0-CH9-CH7-SOxNa
R'
8. Igepon T R
8. Igepon T R
0
(R, R1 und R" bedeuten Alkyl- oder aromatische Gruppen)
(R, R1 und R" bedeuten Alkyl- oder aromatische Gruppen)
Selbstverständlich kann jede der oben genannten Komponenten anstelle
des alkoxyliertsn tertiären Amins verwendet werden, das
Anfeuchtungsmittel (und falls erforderlich, der Elektrolyt) müssen
jedoch in Verbindung damit verwendet werden.
Besonders bevorzugte antistatische Schichten sind solche auf der
Basis von alkoxylierten tertiären Aminen der folgenden allgemeinen
Formel: " .
(CHR1 CHR-' Ό) Η
η .
t CHR'-C)nIx
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worin R einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit etwa 8 bis
ec.'a 22 Kohlenstoffatomen und R1 jeweils Wasserstoff oder Methyl
und ri eine durchschnittliche ganze Zahl von mindestens 1, vorzugsweise
von 1 bis etwa 3O1 bedeuten, obgleich gewünschtenfalls auch
höher alkoxylierte Derivate, d. h. die durch Kondensieren von 1 Mol
eines primären aliphatischen (gesättigten oder ungesättigten) Amins
mit bis zu 50 Mol eines Alkylenoxyds, in der Regel Äthylenoxyd, hergestellten Produkte, verwendet werden können. Diese alkoxylierten
Amine sind an sich bekannt und sie werden hergestellt durch Kondensieren des primären gesättigten oder ungesättigten aliphatischen
Amins mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen mit einem Alkylenoxyd, in der Regel Äthylenoxyd, obgleich gewünschtenfalls auch Propylenoxyd
und Butylenoxyd verwendet werden können, bis Glykolgruppen
der gewünschten Kettenlänge erhalten worden sind. Diese Produkte sind beispielsweise in den US-Patentschriften 1 970 578, 2 174 762,
2 510 284 und 2 593 466 beschrieben.
Als Anfeuchtungsmittel können in der erfindungsgemäßen Eeschichtungsmasse
verschiedene zerfließende Salze von Metallen der Gruppen I und II des Periodischen Systems der Elemente, insbesondere
der Alkali- und Erdalkalimetalle, verwendet werden. Spezifische zerfließende Salze, die als Anfeuchtungsmittel bevorzugt sind,
sind z. B. die Alkalimetallsalze von niederen aliphatischen Carbonsäuren, z. B. Natriiunformiat, Kaliumformiat, Lithiumformiat,
Cäsiumformiat, Natrium- und Kaliumacetat, Kaliumbutyrat,und Mineralsäuresalze,
wie Calciumchlorid. Es können auch organische Anfeuchtungsmittel, wie Glyzerin, Harnstoff, Xthylenglykol, Sorbit,
äthoxylierter Sorbit, Laurinsäureester und Gemische davon, verwendet werden.
Es ist klar, da» dann, wenn ein zerfließendes Salz als Anfeuchtungsmittel
veriiendet wird, es auch als Elektrolyt fungieren kann.
Wenn jedoch Glyzerin oder andere nicht-ionische Anfeuchtungsmittel
verwendet werden, sollten sie mit einem Elektrolyt kombiniert werden.
Auch im Falle von zerfließenden Salzen, wie Natrium- und
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Kaliumformiat, die eine verhältnismäßig niedrige Dissoziationskonstante aufweisen, wird vorzugsweise eine geringe Menge eines
Salzes einer starken Bass und einer starken Säure mit einer hohen DissoziationskonstantdQ, wie Natriumchlorid, Kaliumnitrat oder
Calciumchlorid, eingearbeitet. Salze, die nicht besonders zerfließen, wie Natriumchlorid, Kaliumsulfat oder Kaliumnitrat, fungieren
nicht vollständig zufriedenstellend sowohl als Anfeuchtungsmittel als auch als Elektrolyt und sie können in Kombination mit
einem nicht-ionischen Anfeuchtungsmittel, wie Glyzerin oder Harnstoff,
oder in Kombination mit einem stärker zerfließenden Salz,
wie Kaliumformiat oder Calciumchlorid, verwendet werden. In der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse können daher das Anfeuchtungsmittel
laid der Elektrolyt entweder eine einzige Verbindung oder
eine Mischung von Verbindungen sein.
Bei der erfindungsgemäßen antistatischen Beschichtungsmasse handelt
es sich vorzugsweise um eine Kombination aus (i) bestimmten organischen Verbindungen oder Mischungen von Verbindungen (vorzugsweise
einem alkoxylierten tertiären Amin), die (ii) als Anfeuchtungsmittel
und (iii) als Elektrolyt fungieren. Diese aktiven Bestandteile werden vorzugsweise in Form eines wässrigen, flüssigen
Fluidmediums hergestellt, so daß sie auf das zu schützende Material in Form einer wässrigen Lösung, Dispersion, in Form eines Gels,
einer viskosen Masse oder dergl. aufgebracnt werden können.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse enthält eine Mischung aus
den oben angegebenen Komponenten in den nachfolgend angegebenen relativen Mengenverhältnissen, in denen die Teile auf das Gewicht
bezogen sind. Auf jeweils 1 Teil alkoxyliertes Amin werden etwa äquivalente Mengen bis etwa 5 Teile Anfeuchtungssaittel verwendet.
Wenn das verwendete spezielle Anfeuchtungsmittel ebenfalls ein starker Elektrolyt ist, genügt die als Anfeuchtxuigsmittel verwendete
Menge, um als Elektrolyt zu fungieren. V/enn jedoch das spezielle Anfeuchtungsmittel kein starker Elektrolyt ist, dann werden
etwa 0,01 bis etwa 5 Teile eines starken Elektrolyten verwendet.
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Beide Komponenten werden in Form einer konzentrierten wässrigen
Lösung oder Dispersion hergestellt.
Es liegt natürlich im Rahmen der vorliegenden Erfindung, der Beschichtungsinasse
kompaktible Materialien zuzugeben, welche die grundlegenden und neuen Eigenschaften derselben nicht beeinflußen.
Zu solchen Materialien gehören Netzmittel des nicht-ionischen oder kati'onischen Typs. Solche Netzmittel können in Mengen von 0,01 bis
0,1 Gew.-Teilen ver\\rendet werden und sie werden vorzugsweise dann
der Beschichtungsmasse einverleibt, wenn ein schweres Florgewebe,
insbesondere ein Teppichgewebe, behandelt wird, da sie das Eindringen der antistatischen Beschichtungsmasse in das Textilgewebe, falls
gewünscht, erleichtern. Vorzugsweise wird eine abgemessene Menge des Netzmittels zugegeben, die durch einen Vorversuch ermittelt
wird, um den Grad des Eindringens der Beschichtungsmasse in das Textilsubstrat zu steuern, wenn dies gewünscht ist, insbesondere
bei der Behandlung von Teppichen, so daß die Eeschichtungsmasse in die Unterlage des Teppichs eindringt und die Basis des Stapelfasergewebes
(Flor gewebes) benetzt, jedoch nicht bis in die äußeren
Spitzen der Fasern (des Flors) eindringt. Wenn die antistatische Eeschichtungsmasse nicht in die Unterlage des Teppichs eindringt,
ist die Verwendung eines Netzmittels nicht so wichtig. Andere Materialien, die der Beschichtungsmasse einverleibt werden
können, sind z. B. Färbemittel, wie Farbstoffe und Pigmente, Füllstoffe
und ähnliche Zusätze, Antioxydationsmittel, zusatzliche Antistatikmittel, Stabilisatoren und Entschäumungsmittel. Es können
auch verschiedene flüchtige, wasserlös liehe Lösungsmittel, wie
niedere Alkohole mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, Aceton und dergl.,
eingearbeitet werden, um die Entfernung von überschüssigem hass er
durch Verdampfen zu erleichtern.
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Die erfindungsgemäße antistatische Beschichtungsmasse wird hergestellt
durch Auflösen der verschiedenen Komponenten, des alkoxylierten Amins, eines kombinierten Anfeuchtungsmittels und Elektrolyten
oder eines Anfeuchtungsmittels und eines Elektrolyten in Wasser, wobei die Reihenfolge der Zugabe unwesentlich ist, und
durch Mischen bei Raumtemperatur bis etwa 1000C für eine genügende
Zeitspanne, bis eine gleichmäßige Zusammensetzung erhalten worden ist/ Wenn ein Salz einer niederen Carbonsäure als Anfeuchtungsmittel
oder als kombiniertes Anfeuchtungsmittel und Elektrolyt verwendet wird, kann es in situ hergestellt werden durch Zugabe einer
Carbonsäure mit etwa 1 bis etwa 5 Kohlenstoffatomen und einer Alkalimetall-
oder Erdalkalimetallbase, d. h. eines -hydroxyds oder
-carbonats, wie Natrium-, Kalium-, Lithium- oder Cäsiumhydroxyd oder -carbonat.
Nachdem sämtliche Komponenten zu Wasser zugegeben worden sind und eine gleichförmige Mischung erhalten worden ist, wird der ρΚ-V/ert
der dabei erhaltenen Mischung oder Lösung so eingestellt, daß er innerhalb des Bereiches von 7 bis 13,. vorzugsweise innerhalb des
Bereiches von etwa 9 bis etwa 11 liegt, wobei ein ph-V/ert von
etwa 9 am meisten bevorz-ugt ist. Diese ph-Werteinstellung wird
vorzugsweise durch Zugabe eines Alkali oder eines organischen Amins zu der Mischung durchgeführt und wenn das Alkalisalz einer niederen
Carbonsäure als Anfeuchtungsmittel und/oder Elektrolyt verwendet wird, erfolgt die pH-tverteinstellung vorzugsweise unter Verwendung
der gleichen Alkalibase wie das in diesem Salz vorhandene Anion. Es sei darauf hingewiesen, daß diese pil-Kerte ins te llung durch Zugabe
derselben auch zur Bildung eines Salzes des alkoxylierten Amins führt. Als Neutralisationsmittel können Alkalien, wie KOH,
NaOIi, Ca(Ou)-, Na2C0«, Ammoniak, Diäthynolamin, friäthanolamin,
Morpholin und andere organische Amine und dergl., verwendet werden. Nach dem Neutralisieren kann die antistatische Beschichtungsmasse
durch Zugabe von 0,1 bis 20 Gew.-% eines üblichen Eindickungsmittels,
wie Natriumpolyacrylat, Acrylsäure, Methylcellulose, hydroxyäthylcellulose, Stärke und dergl., eingedickt oder viskos
gemacht werden. 409830/1009
Die erfindungsgemäße antistatische Beschichtungsmasse eignet sich
besonders gut für die Herstellung der in den US-Patentschriften
3 510-386 und 3 519 561 beschriebenen antistatischen Textilprodukte, wobei .in diesen beiden Patentschriften auch die bevorzugte Auftragsmethode näher beschrieben ist. Der Vollständigkeit halber wird nachfolgend die bevorzugte Auftragsmethode für die erfindungsgemäße antistatische Beschichtungsmasse auf Textilien anhand der
beiliegenden Zeichnung schematisch erläutert. Darin bedeutet die
Ziffer 2 eine Rolle aus dem zu behandelnden Textilmaterial, beispielsweise einem Teppich- oder Polstermaterial, Vorzugspreise einem solchen mit haaraufbau (Floraufbau). Die Textilbahn 4, die einen
Vorüberzug aus einem polymeren Latex über der Primärunterlage enthalten kann, wird durch die Antriebswalzen 14 von der Rolle abgezogen und läuft über die Beschichtungseinrichtung 6, die hier als Sprühkopf dargestellt ist, der die Beschichtungsmasse auf die Rückseite des Textilmaterial, auf die Unterseite der Primärunterlage oder auf diejenige des Latex-Vorüberzugs aufbringt. Die Textilbahn läuft dann durch die Trocknungseinheit S, die in der Zeichnung
schematisch als Trocknungsofen dargestellt ist, in der sie Straalungswärme und/oder einer erhitzten Atmospnäre ausgesetzt v/erden
kann, um den größten Teil des Wassers zu verdampfen. Es ist klar, daß durch die Verdampfung des Wassers die Temperatur der Oberfläche des Textilmaterial den Wert von 1000C (2120F) nicht übersteigt, es kann jedoch eine umgebende Atmosphäre mit Temperaturen von 149 bis 2040C (300 bis 4000E) angewendet werden, die der praktischen Beschränkung unterliegt, daß die Temperatur nicht so hoch sein darf, daß eine Zersetzung oder ein Abbau des Textilsubstrats (des Latex-Vorüberzugs) oder der. antistatischen Beschicntungsnasse erfolgt, l.'enn praktisch das gesamte Nasser durch Verdampfen entfernt worden ist, wird die Textilbahn dann durch eine geeignete
Vorrichtung geführt, die in der Zeichnung als Beschichtungswalze
10 dargestellt ist, um eine Latexunterlage (-rückschicht) auf das Gewebe aufzubringen. Im Falle eines lose gewebten oder getufteten Teppichgewebes wird die Latexunierlage auf übliche ',veise so aufgebraent, daß eine gleichförmige Beschichtung und eine £ute Haftung des Latex an der Unterlage und den umgeschlagenen Enden des Mors
3 510-386 und 3 519 561 beschriebenen antistatischen Textilprodukte, wobei .in diesen beiden Patentschriften auch die bevorzugte Auftragsmethode näher beschrieben ist. Der Vollständigkeit halber wird nachfolgend die bevorzugte Auftragsmethode für die erfindungsgemäße antistatische Beschichtungsmasse auf Textilien anhand der
beiliegenden Zeichnung schematisch erläutert. Darin bedeutet die
Ziffer 2 eine Rolle aus dem zu behandelnden Textilmaterial, beispielsweise einem Teppich- oder Polstermaterial, Vorzugspreise einem solchen mit haaraufbau (Floraufbau). Die Textilbahn 4, die einen
Vorüberzug aus einem polymeren Latex über der Primärunterlage enthalten kann, wird durch die Antriebswalzen 14 von der Rolle abgezogen und läuft über die Beschichtungseinrichtung 6, die hier als Sprühkopf dargestellt ist, der die Beschichtungsmasse auf die Rückseite des Textilmaterial, auf die Unterseite der Primärunterlage oder auf diejenige des Latex-Vorüberzugs aufbringt. Die Textilbahn läuft dann durch die Trocknungseinheit S, die in der Zeichnung
schematisch als Trocknungsofen dargestellt ist, in der sie Straalungswärme und/oder einer erhitzten Atmospnäre ausgesetzt v/erden
kann, um den größten Teil des Wassers zu verdampfen. Es ist klar, daß durch die Verdampfung des Wassers die Temperatur der Oberfläche des Textilmaterial den Wert von 1000C (2120F) nicht übersteigt, es kann jedoch eine umgebende Atmosphäre mit Temperaturen von 149 bis 2040C (300 bis 4000E) angewendet werden, die der praktischen Beschränkung unterliegt, daß die Temperatur nicht so hoch sein darf, daß eine Zersetzung oder ein Abbau des Textilsubstrats (des Latex-Vorüberzugs) oder der. antistatischen Beschicntungsnasse erfolgt, l.'enn praktisch das gesamte Nasser durch Verdampfen entfernt worden ist, wird die Textilbahn dann durch eine geeignete
Vorrichtung geführt, die in der Zeichnung als Beschichtungswalze
10 dargestellt ist, um eine Latexunterlage (-rückschicht) auf das Gewebe aufzubringen. Im Falle eines lose gewebten oder getufteten Teppichgewebes wird die Latexunierlage auf übliche ',veise so aufgebraent, daß eine gleichförmige Beschichtung und eine £ute Haftung des Latex an der Unterlage und den umgeschlagenen Enden des Mors
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sichergestellt ist. Es kann jedes übliche Latexunterlagenmaterial verwendet werden, wobei die compoundierten Naturgummilatices, wie
Lotol' GX-1314, besonders bevorzugt sind. Es können, auch compoundierte
Neoprenlatices," wie' Lotol GX-1076, und Latices von Polystyrol,
Vinylidenchloridpolyacrylaten, Butadienstyrol oder andere
verwendet werden.
Die antistatische Beschichtungsraasse der Erfindung kann in jedem
beliebigen Beschichtungsgewicht, das die ge\iünschten antistatischen
Eigenschaften liefert, aufgebracht werden. Für die Verwendung
auf Teppichen liegt der breite Trockenbeschichtungsgewichtsbereich
bei etwa 0,34 bis etwa 680 g/m (0,01 bis 20 oz.per sq.yd.),
2 wobei ein bevorzugter Bereich bei etwa 68 bis etwa 340 g/m (2,0
bis 10 oz. per sq.yd.) liegt. Ein für einen Teppich ganz besonders
bevorzugtes Trockenbeschichtungsgewicht beträgt 136 bis
204 g/m (4 bis 6 oz. per sq.yd). Für die Aufbringung auf übliche
Textilien, wie gewebte Gewebe, liegt der breite Trockenbeschichtungs gewichtsbereich von mehr als 10 bis etwa 4%, bezogen auf das
Gewicht des Gewebes. Ein bevorzugter Tröckenbeschichtungsgewichtsbereich
für Textilien beträgt etwa 0,8 bis etwa 3,05, bezogen auf das Ceificht des Getvebes. Das am meisten bevorzugte Trockenbeschichtungsgewicht
für Textilien beträgt 2,0%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes.
Die Erfindung wird durch die folgenden Eeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Die darin angegebenen Teile,
Mengenverhältnisse und Prozentsätze beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Getvicht.
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Beispiele 1-24
In diesen Beispielen wurde die antistatische Beschichtungsmasse
hergestellt durch Zugabe der Base und der organischen "Säure zu Wasser, um das Anfeuchtungsmittel in situ herzustellen.
Bei dem verwendeten alkoxylierten Amin handelte es sich um Stearylamin, das mit 20 Mol Ithylenoxyd pro Mol
Amin äthoxyliert worden war. Als Netzmittel wurde, wenn es verwendet wurde, Tridecylalkohol verwendet, der mit 6 Mol
Äthylenoxyd pro Mol Alkohol äthoxyliert worden war. Die so hergestellte antistatische Beschichtungsmasse wurde dann mit
45 % Alkali (z.B. KOH) bis auf einen pH-Wert von 6,0 bis 8,0
neutralisiert. Diese Neutralisation wurde dann bis zu einem pH-Wert von 9 bis 1$ fortgesetzt unter Verwendung eines Amins
(z.B. Triäthanolamin)· Wenn es erwünscht war, die antistatische Beschichtungsmasse einzudicken, konnte dies entweder
unter Ausschluß der Erhöhung des pH-Wertes derselben oder zusätzlich dazu erfolgen durch Zugabe von 0,1 bis 10, vorzugsweise
von 0,2 bis 2 Gew.-% eines der Eindickungsmittel zu der
Beschichtungsmasse. Die Mengen der verwendeten Materialien sind in jedem Beispiel in der geeigneten Spalte der weiter
unten folgenden Tabelle I angegeben.
In den meisten Beispielen wurde der antistatische Überzug auf die Bückseite eines getufteten Teppichs mit einer primären,
lose gewebten Juteunterlage anstatt auf die Unterseite eines Latexvorüberzugs aufgebracht; der Typ der in dem getufteten
Flor verwendeten Pasern ist in der folgenden Tabelle I ebenso
angegeben wie die Menge der aufgebrachten antistatischen Masse. Nach dem Aufbringen des antistatischen Überzuges wurde der
Teppich zur Entfernung von überschüssiger Feuchtigkeit getrocknet·
Dann wurde auf den antistatischen Überzug ein Latexüberzug in der Weise aufgebracht, daß er ersteren nicht einkapselte,
wenn kein polymerer Latervorüberzug angewendet worden war. Bei dem in diesen Beispielen beschriebenen Testverfahren
handelte es sich um den AAT0-134-1969-Test.
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Eine saure antistatische Masse (pH 4 bis 7) wurde mit 45 %
KOH bis auf einen pH-Wert von 6,0 bis 6,5 neutralisiert· ■Diese Neutralisation wurde mit Triäthanolamin bis zu pH 9»O
fortgesetzt· Die auf diese Weise neutralisierte antistatische Hasse wurde auf die Rückseite eines getufteten !Teppichs vom
Plüsch-Stil mit Nylon-Oberflächengarn und einer gewebten
Polypropylen-Primärunterlage durch Walzenbeschichtung aufgebracht. Es wurden Naßauftragsgewichte von 177 g/m (5*2 oz.
per sq. yd.) erzielt,(gemessen durch Chloridionenbestimmung).
Der behandelte Teppisch wurde getrocknet und anschließend auf Jute auflaminiert unter Verwendung einer Klebstoffverbindung,
die aus carboxyliertem Styrol/Butadien-Latex bestand, der bis zu 350 Teilen mit Schlämmerkreide beladen war. Dann
wurden die elektrostatischen Testergebnisse gemäß AATC-134-1969
bei einer relativen Feuchtigkeit von 20 % ermittelt. Das gleiche Testverfahren AATC-134-1969 wurde auch mit dem unbehandelten
Teppich durchgeführt. Die Ergebnisse sind in der weiter unten
folgenden Tabelle I angegeben. Der Schwellenwert für die menschliche Schockempfindlichkeit beträgt bei diesem Testverfahren
im allgemeinen + 2800 YoIt.
Eine saure antistatische Beschichtungsmasse wurde mit KOH bis auf pH 9»0 neutralisiert und auf einen Plüsch.teppich mit einem
Nylon-Oberflächengarn und einer Polypropylenunterlage aufgebracht. Die Beschichtungsmasse wurde auf die Bückseite der
Verankerung des Teppichs in variierenden Naßauftragsmengen aufgebracht, getrocknet und auf eine sekundäre Juteunterlage
mittels eines Naturlatexklebstoffes auflaminiert.
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In die neutralisierte antistatische Beschichtungsmasse
der Beispiele 1 und 2 wurden zusammen mit der nicht-neutralisierten
antistatischen Beschichtungsmasse Kohlenstoff st ahl-Kupons gelegt, Datei wurden folgende Testergebnisse erhalten:
neutralisiert mit Triäthanol bis keine Korrosion nach 1 Woche
auf pH 9»O bei Raumtemperatur
mit KOH neutralisiert bis auf keine Korrosion nach 2 Wochen pH 9»O bei Raumtemperatur
Kontrolle mit pH 6,3 merkliche Korrosion nach 3 Std.
Ein. feiner Nylon-Plüschteppich mit einer gewebten Polypropylenprimärunterläge
wurde mit 952 g/m (28 ounces per sq· yd.)
einer mit 15 % "Oellosize QP 100M" der Firma Union Carbide
(Brookfield RVF Hr. 6-10 UpM) bis auf 12000 cP eingedickten antistatischen Beschichtungsmasse beschichtet und getrocknet·
Der so behandelte Teppich wies eine geringere Neigung zur Wanderung der antistatischen Komponente an die Oberfläche
nach, dem Schamponieren oder nach dem Eintauchen in Wasser auf,
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei diesmal eine sekundäre
Jutenunterlage aufgetragen wurde. Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei diesmal ein gewcVbter
Teppich verwendet wurde, der hauptsächlich aus Wollfasern bestand· Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten.
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Beispiel YII J6 9ΛΠ1999
Ein eingedicktes antistatisches Medium (4-00 eP, LVF-Spindel
Nr, 3, Geschwindigkeit 10) wurde hergestellt und auf einem Plüschteppich verwendet, der Wanderungsprobleme aufwies. Nach
der Behandlung trat keine Wanderung auf dem Teppich auf·
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei diesmal eine nicht-eingedickte
antistatische Beschichtungsmasse verwendet wurde. Nach dem Shamponieren und Eintauchen in Wasser trat eine
beträchtliche Wanderung an die Oberfläche auf,
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, diesmal jedoch mit 2000 cP (Brookfield LVP Nr. 3 bei 12 UpM). Nach dem Shamponieren und
dem Eintauchen in Wasser wanderte praktisch keine antistatische Beschichtungsmasse an die Oberfläche.
Das Beispiel 4 wurde wiederholt, diesmal Jedoch bei 500 cP
(Brookfield LVF Nr. 3 bei 12 UpM). Die Wanderung der antistatischen
Beschichtungsmasse an die Oberfläche wurde beträchtlich verringert im Vergleich zu der antistatischen Standard-Beschichtungsmasse
mit einer Viskosität von 5 <& (Brookfield LVF Nr. 1 bei 60 UpM).
Beispiele 25-41
Bei den in diesen Beispielen behandelten Proben handelte es sich um Nylon- und mit Wolle getuftete Teppich-Gewebe. In
den meisten Fällen wurde der antistatische Überzug auf die Unterlage der Teppichfasern und die Primärjute aufgebracht
und getrocknet. Dann wurde auf den antistatischen Überzug ein Latexüberzug aufgebracht. In diesen Beispielen wurde das
Anfeuchtungsmittel in situ hergestellt durch Umsetzung einer basischen Komponente mit einer sauren Komponente«.» Das Amin
und das Netzmittel waren die gleichen wie oben beschrieben. Die Zusammensetzung des antistatischen Überzugs sowie die
bei diesen Tests erhaltenen Ergebnisse und die anderen wesent—
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lichen Informationen für diese Beispiele sind in den weiter unten folgenden Tabellen II und 17 angegeben.
Beispiele 42-36
Bei den in diesen Beispielen behandelten Proben handelte es sich um Nylon- und mit Wolle getuftete Teppichgewebe. In
den meisten Fällen wurde der antistatische Überzug auf die Unterlage der Teppichfasern und die primäre Jutenunterlage
aufgebracht und getrocknet, um die überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen. In diesen Beispielen wurde das Netzmittel verwendet
entsprechend der Beschreibung in bezug auf die Beispiele 1 bis 24· In diesen Beispielen wurde das Anfeuchtungsmittel
nicht in situ hergestellt, sondern es wurde direkt zu der antistatischen Seschichtungsmasse zugegeben. In den Beispielen
48 bis 5>A fungierte das Calciumchlorid sowohl als
Anfeuchtungsmittel als auch als Elektrolyt. Die Zusammensetzung
des antistatischen Überzugs sowie die bei dem Test ersielten Ergebnisse und andere wichtige Informationen für diese
Beispiele sind in den weiter unten folgenden Tabellen V und VI angegeben·
Beispiele 57 - 85
Bei den in diesen Beispielen behandelten Proben handelte es
eich um übliche gewebte und nicht-gewebte Gewebe. In den meisten Fällen wurde der antistatische Überzug auf das Textilmaterial
aufgebracht und getrocknet, um die überschüssige
Feuchtigkeit zu entfernen. Das verwendete Amin entsprach demjenigen, wie es in bezug auf die Beispiele 1 bis 24 angegeben
ist· In diesen Beispielen wurde kein Hetzmittel verwendet.
Das Anfeuchtungsmittel in diesen Beispielen wurde in situ hergestellt
durch Umsetzung einer basischen Komponente mit einer sauren Komponente wie in den Beispielen 1 bis 24. Bei diesen
Beispielen wurde das folgende Verfahren angewendet:
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Die Proben wurden zerschnitten und mit dem antistatischen
Überzug versehen· In diesen Beispielen bezieht sich das Beschichtungsgewicht auf das Gewicht des fraglichen. Gewebes.
Dann wurde auf das Gewebe eine polymere Unterlage aufgebracht und bei einer Temperatur von etwa 93 bis etwa 165°G (200 bis
3250S") für einen Zeitraum von etwa 10 bis etwa 30 Minuten
getrocknet· Das getrocknete Gewebe wurde dann mindestens 6 Stunden lang bei einer Temperatur von 21 + 50CS (70 + 50F)
und bei 35 bis 40 % relativer Feuchtigkeit konditioniert. Das beschichtete Material wurde dann auf einer Atlab-Testvorrichtung,
entwickelt-von der Firma Atlas Chemical Co., Wilmington,
Del./USA, getestet. Das Testverfahren bestand im wesentlichen aus einer Methode der kontrollierten Heibung
eines Gewebestreifens an einem Paar eine elektrostatische Ladung erzeugenden (Teflon)· Stäben und an einem Stab aus rostfreiem
Stahl, der die durch Heibung erzeugte Ladung für die Messung auf ein elektrostatisches Voltmeter übertrug· Dieser
Test wurde bei 25 + 1°C (77 + 2°F) und bei einer konstanten
relativen Feuchtigkeit von 35 bis 40 % durchgeführt. Die Zusammensetzung des antistatischen-Überzugs sowie die bei dem
Test erzielten Ergebnisse und andere wichtige Informationen für diese Beispiele sind in der weiter unten folgenden Tabelle
VII angegeben,
Beispiele 86 - 113
Bei den in diesen Beispielen behandelten Proben handelte es sich um übliche gewebte und nicht-gewebte Gewebe ,deren Typ
und Fasern in der weiter unten folgenden Tabelle IX angegeben sind* In den meisten Fällen wurde der antistatische Überzug
auf die Rückseite der Textilprobe aufgebracht und zur Entfernung
der überschüssigen Feuchtigkeit getrocknet. Dann wurde auf das Gewebe eine polymere Unterlage (Eückscbicht) aufgebracht
und bei einer Temperatur von 93 bis 113°C (200 bis 235°F) 10 bis 30 Minuten lang gehärtet. Das beschichtete Material
wurde dann mittels einer Atlab-Testvorrichtung auf die oben
" 4Q983Q/1009
- 58 -
in "bezug auf die Beispiele 5? ti© S3 "Beschriebene Weise getestet·
In diesen Beispielen wuräe das Infencfetungsmittel
nicht in - situ hergestellt t sondern es wurde direkt zu der
antistatischen Besehiclitungsmasse zugegeben« Die Zusammensetzung
des antistatischem Überzugs sowie die bei dem Test.
erhielten Ergebnisse und andere wichtige Daten für diese
Beispiele sind in der weiter unten folgenden !Tabelle VIII angegeben.
Beispiele 114 - 120
In diesen Beispielen wurde der Bodenbelag nach den Angaben in der weiter unten folgeadec tabelle IX behandelt. Bie
elektrostatischen Sestergebnisse des behandelten Bodenbelags sind in der weiter unten, folgenden tabelle X angegeben.
A09830/1009
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40983Q/1009
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In dem Versuch Hr. 18 wurde mit 0,8 %iger Ithylcellulose
bis auf 2000 cP eingedickt· Das so behandelte Material und das unbehandelte Material des Versuchs Kr· 18 wurden
dann beide in einer Menge von I70 g (6 ozs) auf die Rückseite
eines Nylon-Plüschteppichs mit einem losen Twist von Bylon mit einem Oberflächengewicht von 1361 g (48 ozs) aufgebrachte
Das Material wurde getrocknet und auf die Bückseite wurde auf übliche Weise eine Latexklebstoffverbindung
aufgebracht und dann'wurde eine Jutenunterlagen aufgebracht·
Es wurde anschließend getrocknet und danach gehärtet. Ein Teil jeder Probe wurde mit einem Natriumlaurylsulfat-Shampoo
und einem handelsüblichen Haushaltshampoo shamponiert. Die Proben wurden auf ihre Entflammbarkeit nach dem DOO-ET-I-7O-Test
untersucht.
Probe
Versuch Nr. 18 - 204 g/m
(6oz/sq. yd.)
Versuch Hr. 18 - 204 g/m2
fc6oz/sq. yd.) 2000 cP
nach dem Shamponieren
Versuch Nr· 18 - 204 g/m
(6 oz/sq. yd.)
Versuch Nr. 18 - 204 g/m2
(6 oz/sq. yd.) 2000 cP
Anzahl der Anzahl der Erfolge Versager
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!Tabelle II· -· .elektrostatische Ergebnisse gemäß AAXC 154-1969
Bei- | vor der Reinigung | Neolite | nach der Wasserdampf- reinigung |
Neolite | Kontrolle - keine Behandlung |
:e | N) 1--^ |
|
»p. ITr. |
Chromleder | ■4-1300 Volt -800 bis-1200 1200 |
Chromleder | 1100 Volt 700' iooo |
Chromleder Νβοΐΐΐ | ς, 000 volt biS8,ooo |
fOI222 | |
1 2 3 |
+1000 Volt -1500bis -500 UOO |
900 1100 1100 |
1000 Volt : 850 900 |
700 900 1000 |
-4-9,000 Volt _4 kj_s 4-9, Ot)O-IO, 000/L5#ooo Ai... I |
I | ||
409830/1 | 4 5 6 |
1100 1300 1000 |
1000 | 800 7 00 • 1, 100 |
800 | |||
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7 | 700 | 1300 | 6 00 | 500 | |||
W3 | S | 1200 | 1200 | 5 00 | 900 | |||
9 | 900 | 700 | 8 00 · | 5 30 | ||||
10 | 800 | -700 - 1200 | 7 00 | 10 30 | ||||
11 | -1100 - 900 | 1100 7 00 900 |
900 | 1000 400 20 0 |
||||
12 13 14 |
; 1200 500 800 |
1000 | 800 300 710 |
900 | ||||
Ί 2I | Ί κ '"»Ο | 700 | ||||||
Tabelle II (Fortsetzung)
Bei- | vor der | Reinigung | Ergebnisse gemäß AATC 134-1969 | Weolite | Kontrolle - Behandlung |
• | keine | |
sp. Nr. |
Chromleder | Zeolite | nach der Wasserdampf- reinigung |
900 | Chromleder | Neolite | ||
16 | 1200 | 1000 | Chromleder | 900 | ||||
17 | 1100 | 1000 | 700 | 200 | ||||
18 | 200 | 100 | 1200 | 300 | 11,000 | 6,000 | ||
19 | 300 | 200 | 100 | 400 | 7,000 | 3,000 | ||
O co co |
20 | 100 | 200 | 200 | 1200 | 9,000 | 5,000 | |
to O |
21 | 1100 | 1200 | 200 | 1000 | |||
ο | 22 | 800 | 1100 | 1000 | 700 | |||
O «ο |
23 | 700 | 800 | 800 | 800 | |||
24 | 1200 | 1000 | 500 | |||||
800 ' | ||||||||
O | j | tafeuchtungsmittel | Tei le |
organi sche Säure |
Ie | ÜJei- Ie Amin |
Tei le Netz mit tel |
Tabelle III | Tei le |
■ · | Säure od. Base zur pH- Einstel lung |
pH | 8 | Teppich faser |
Beschichtung gew. in g/m« (oz/sq.yd.) |
(4) | SS- | I | K) | |
CD OO |
Bei- sp. Nr. |
basi sche Ver bind. |
40 | Essig säure |
60 | 20 | 2 | ■"' | 2 | Tei le Was ser |
Triätha- nolamin |
8 | 8 | Nylon | 136 | (5) | O | |||
CO | 25 | NaOH | 40 | ti | 60 | 20 | 2 | Elek tro lyt |
2 | 210 | Il | 10 | Wolle | 170 | (4) | I | 222 | |||
J r |
S! | 26 | NaOH | 56 | Ameisen säure |
46 | 20 | 2 | NaCl | 2 | 210 | Diätha- nolamin |
8 | Nylon | 136 | (4) | ||||
—1 O O |
27 | KOH | 56 | Il | 46 | 20 | 2 | NaCl | 2 | 180 | Il | 9 | Wolle | 136 | (4) | |||||
to | 28 | KOH | 20 | Il | 23 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 180 | Il | 10 | Nylon | 136 | (4) | |||||
29 | NaOH | 20 | H | 23 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 150 | η | 12 | Wolle | 136 | (4) | ||||||
30 | NaOH | 56 | Essig säure |
60 | 20 | 2 | KCl | 1 | 150 | NH4OH | 10 | Nylon | 136 | (4) | ||||||
31 | KOH | 56 | Il | 60 | 20 | 2 | KCl | 1 | 200 | ti | Wolle | 136 | (5) | |||||||
32 | KOH | 56. | Propion säure |
74 | 25 | 2 | NaCl | 3 | 200 | KOH- | 8 | Nylon | 170 | (5) | ||||||
33 | KOH | 56 | M | 74 | 25 | 2 | NaCl | 3 | 5OO | ti | 8 | Wolle | 170 | (5) | ||||||
34 | KOH | 69 | Ameisen säure |
56 | 25 | 3 | NaCl | 2,5 | 5OO | U | 8 | Nylon | 170 | (5) | ||||||
35 | KOH | 69 | Il | 56 | 25 | 3 | NaCl | 2,5 | 245 | ti | Wolle | 17Ο | (4) | |||||||
36 | KOH | 121 | Essig säure |
60 | •20 | 2 | NaCl | 2 | 245 | NH4OH | Nylon | 136 | ||||||||
37 | 29 % | NaCl | 200 | |||||||||||||||||
NaCl | ||||||||||||||||||||
38 29 % 121 Ameisen- 46 20 NH4OH säure
39 29 % 121 Propion- 74 20
NH4OH säure 2 ITaCl 2 200 NH4OH 8 Nylon 170 (5)
2 NaOl 2 400 " 8 " 136 (4)
unbehandelte Eontrolle
* quaternisiertes Ammoniumsulfat Wolle
elektrostatische Ergebnisse gemäß AATC 134-1969
Bei- | vor ι |
sp. Nr. |
Chromleder |
25 | |
26
27 28 |
1200
900 15 00 |
29 | 1200 |
30 | 1400 |
31 | 930 |
32 | 16 00 |
33 | 1400 |
34 | 1700 |
35 | 16 00 |
36 | 600 |
37 | 1100 |
38 | 120b |
39 | 17 00 |
40 | 15,000 |
41 | 11000 |
vor der Reinigung eolite
nach der Wasserdampf·;-
Chromleder
900 | 1400 |
1200 | 1100 |
12 00 | 1200 |
1400 | 1100 |
UOO | 1200 |
700 | 800 |
1200 | 1*00 |
1100 | 1600 |
1700 | 2000 |
1700 | 1900 |
700 | 800 |
900 | 15 00 |
1300 | 1300 |
1500 | 15 00 |
8000 | 14000 |
9000 | 10000 |
Neolite
1000
1100
15 00
17 00
12 00
10 00
1100
15 00 20 00 1800
9 00
7 00 15 00 0 9000 6000
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O CD OO Cx)
O O CD
Anfeuchtungs | Tei | Tei | Tei | Tabelle | • | NaCl | - | - | Tei | 1 | 7 | Säure od. | pH Teppich- | faser | Beschichtungs- | |
Bei- | mittel | le | le | le | Elek | - | - | le | (2) | Tei | Base zur | gew. in g/m | ||||
sp· | Amin | Netz | tro | - | - | (2) | le | pH-Einstel | (oz/sq.yd.) | |||||||
Nr. | mittel | lyt | - | (2) | Was. | lung | Nylon | |||||||||
Sorbitester | 10 | 20 | 1 | - | CaCl2 | (2) | s er | NaOH | 8 | it | 136 (4) | |||||
42 | CaCl2 | 20 | 20 | 2 | NaCl | (2) | 70 | ti . | 8 | U | 170 (5) | |||||
43 | CaCl2 | 20 | 20 | 2 | - | (2) | 100 | U | 9 | Wolle | 204 (6) | |||||
44 | CaCl2 | 20 | 20 | 2 | (2) | 100 | Il | 10 | Nylon | 204 (6) | ||||||
45 | CaCl2 | 30 | 20 | 2 | (2) | 100 | π | 11 | It | 136 (4) | ||||||
46 | CaCl2 | 30 | 20 | 2 | (2) | 110 | KOH | 12 | Wolle | 170 (5) | ||||||
47 | CaCl2 | 30 | 20 | 2 | 10 | 110 | Il | 7,5 | Nylon | 204 (6) | ||||||
48 | CaCl2 | 40 | 20 | 2 | 1 | 110 | Il | 8 | If | 238 (7) | ||||||
49 | CaCl2 | 40 | 20 | 2 | (2) | 120 | ti | 9 | Wolle | 340 (10) | ||||||
50 | CaCl0 | 40 | 20 | 2 | 120 | Triethanol | 8 | Nylon | 408 (12) | |||||||
51 | Harnstoff | 10 | 10 | 1 | 120 | amin ti | 7 | Il | 102 (3) | |||||||
52 | η | 30 | 510 | 1 | 100 | Il | 10 | n | 102 (3) | |||||||
53 | CaCl2 | 30 | 410 | 2 | 110 | η | 11 | U | 85 (2,5) | |||||||
54 | 100 | |||||||||||||||
555 | ||||||||||||||||
1 äthoxylierter Sorbitlaurinsäureester
das Anfeuchtungsmittel war der Elektrolyt ^N-Octyl-N-äthyl-morpholiniumäthosulfat
quaternäres Diäthylsulfatimidazolin ^nicht-behandelte Kontrollprobe
S3 I
CD
ro ro
Tabelle VI «elektrostatische Ergebnisse gemäß AAOJC 134-1969
•Bei- vor der Reinigung nach der Was s er dampf reinigung
sp, Chromleder Neolite Chromleder Seölite
42 | 400 |
43 | 600 |
44 | 300 |
45 | 800 |
46 | SOO |
47 | 600 |
48 | 1200 |
49 | 800 |
50 | 400 |
51 | 200 |
52 | 700 |
53 | 1100 |
54 | 3200 |
55 | 2800 |
56 | 3700 |
200 | 500 |
400 | 800 |
600 | 600 |
1100 | 1000 |
700 | 400 |
500 | 700 |
1500 | 1500 |
1100 | 1200 |
600 | 500 |
400 | 400 |
500 | 800 |
800 | 1500 |
2900 | 4200 |
2400 | 3600 |
3200 | 3900 |
300 500 700 1500 600 700 1900 2200
700 600 800 1200 3700 4200 3800
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AnfeuchtunKsmittel | basi sche Ver bind· |
Tei le |
organ. Säure |
Tei le |
46 | Tei le Ämin |
Elek tro lyt |
Tabelle | - Tei le Was ser |
VII | KOH | PH | Nylon- g/m '2 Ladungsan- Textil- (oz/yd. ) reicherung materi- in KV al |
1,0 | I 45· |
K) | |
Bei- sp. Nr. |
NaOH | 40 | Essig säure |
60. | 46 | 20 | NaCl | 210 | KOH | 7,5 | Taffeta 136 (4) | 0,5 | ■*>· 0 |
||||
57 | NaOH | 40 | η | 60 | 46 | 20 | NaCl | Tei le |
210 | Säure od· Base zur pH-Ein- stellunR |
KOH | 8 | 170 (5) | . 1»° | I | K) | |
' 58 | NaOH | 40 | N | 60 | 23 | 20 | NaCl | 2 | 210 | Triätha- nolamin |
KOH | 9 . | Polster-204 (6) material |
0,0 | INJ K) |
||
59 | NaOH | 40 | η | 60 | 23 | 20 | NaCl | 2 | 210 . | Il | KOH | 10 | 11 136 (4) | 0,5 | |||
60 | KOH | 56 | Ameisen-46 säure |
23 23 |
20 | NaCl | 2 | 180 | Il | KOH | 8 | Taffeta 136 (4) | 0,0 | ||||
61 | KOH | 56 | Il | 60 | 20 | NaCl | 2 | 180 | It | KOH KOH |
10 | 170 (5) | 0,5 | ||||
co CD |
62 | KOH | 56 | η | 60 | 20 | NaCl | 2 | 180 | NH4OH | 12 | Polster-170 (5) material |
0,0 | ||||
O | 63 | KOH · | 56 | Il | 60 | 20 | NaCl | 2 | 180 | Il | 11 | 170 (5) | 0,5. | ||||
/10 | 64 | NaOH | 20 | η | 60 | 10 | KCl | 2 | 150 | π | 9 | Taffeta I36 (4) | 0,0 | ||||
O co |
65 | NaOH | 20 | Il | 10 | KCl | 2 | 150 | ti | 8 | " 136 (4) | 0,5 0,5 |
|||||
66 | NaOH NaOH |
20 20 |
H Il |
10 10 |
KCl KCl |
1 | 150 150 |
10 11 |
Polster- 136 (4) material^ (6) |
0,0 | |||||||
67 68 |
KOH | 56 | Essig säure |
20 | NaCl | 1 | 200 | 8 | Taffeta 204 (6) | 0,0 | |||||||
69 | KOH | 56 | Il | 20 | NaCl | 1 1 |
200 | 9 | w 272 (8) | 0,5 | |||||||
70 | KOH | 56 | η | 20 | NaCl | 2 | 200 | 10 | Polster-340 (10) material |
0,0 | |||||||
71 | KOH | 56 | η | 20 | NaCl | 2 | 200 | 11 | 11 136 (4) | ||||||||
72 | 2 | ||||||||||||||||
2 | |||||||||||||||||
Port8etZUBR YOU | ι | KOH | 56 | Tabelle | VII | 56 | 74 | 25 | ITaCl | 3 | 500 | Dietha | 8 | S!affetab204 | (6) " | V 5 | |
73 | ' 76 | Essig | 74 | 56 | nolamin | ||||||||||||
77 | KOH | 56 | säure | 25 | NaCl | 3 | 500 | Il | 10 | " 272 | (8) | 0,1 | |||||
74 | KOH | 56 | Il | 74 | 56 | 25 | NaCl | 3 | 500 | Triätha- | 8 | Polster-136 | £4) | 1,5 | |||
75 | 78 | It | 74 . | 60 | nolamin | material | |||||||||||
79 | KOH | 56 | 25 | NaCl | 3 | 500 | Il | 9" | 11 136 | (4) | 0,1 | ||||||
KOH | 69 | It | 74 | Ameisen-46 | 25 | NaCl | 25 | 245 | Il | 10 | Taffeta 136 | (4) | 0,0 | ||||
80 | Ameisen-56 | säure | |||||||||||||||
81 | KOH | 69 | säure | Essig | 25 | NaCl | 25 | 245 | Il | 7, | 3 " 204 | (6) | 0,0 | ||||
O | KOH | 69 | Il | säure | 25 | NaCl | 25 | 245 | η | 8 | Polster-204 | (6) | 0,5 | ||||
co | 82 | Il | material | ||||||||||||||
co | KOH | 69 | . „ | 25 | NaCl | 25 | 245 | π | 9 | " 204 | (6) | 0,0 | |||||
σ | 83 | 29 % | 121 | Il | 20 | NaCl | 2 | 200 | ΝΗ,,ΟΗ | 8 | Taffeta 272 | (8) | 0-1 | ||||
_> | NHOH | Essig | |||||||||||||||
σ | 8V | 29 % | 121 | säure | 20 | NaCl | 2 | 200 | It | 9 | 11 306 | (9) | 0-1 | ||||
ο
co |
NH)H | ||||||||||||||||
29 % | 121 | 20 | NaCl | 2 | 200 | Il | 10 | 11 102 | (3) | 1 | |||||||
NHjpH | |||||||||||||||||
Polster | 6 KV | ||||||||||||||||
material | |||||||||||||||||
Taffeta | 5 KV | ||||||||||||||||
»It | |||||||||||||||||
unbehanä« | |||||||||||||||||
409Σ | Bei- sp. Nr. |
Anfeuch- tungs- mittel |
Tei le |
Am in Tei le |
Netz mit tel Tei le |
EIe- tro- lyt |
Tabelle VIII | 70 | Säure pH Textilmaterial Besehich- zur tungs- pH- gew. in Einstel- % lunff |
5,5-6,5 | Taffeta | 2 | 3 | ι Ladungs- anreiche rung in KV |
I | ro | |
U) | 86 | Sorbit ester |
10 | 10 | 1 | NaCl | Tei- Tei le le Was ser |
70 | Essig säure |
5,5-6,5 | It | 5 | 5 | 1 | VJI | CD | |
r | O | 87 | η | 10 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 70 | It | 5,5-6,5 | η | 10 | 0 | ι | ro | |
C | 88 | Il | 10 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 70 | ti | 5,5-6,5 | mit Nylon-Rayon gefülltea Pol stermaterial |
"2 | 0 | ro K) |
|||
O | 89 | η | 10 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 70 | It | 5,5-6,5 | η | 5 | 1 | ||||
90 | Il | 10 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 70 | It | 5,5-6,5 | U | 10 | 5 | |||||
91 | H | 10 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 75 | It | 6,0-6,5 | Taffeta | 2 | 0 | |||||
92 | Glycerin | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 1 | 75 | U | 6,0-6,5 | η | 5 | 1 | |||||
93 | Il | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 5 | 75 | Il | 6,0-6,6 | U | 10 | 0 | |||||
9^ | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 75 | η | 6,0-6,5 | Polstermaterial | 2 | 0 | |||||||
95 | It | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 5 | 15 | U | 6,0-6,5 | Il | 5 | 1 | |||||
S 96 | ti | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 5 | 75 | π | 6,0-6,5 | II | 10 | 0 | |||||
97 | It | 20 | 20 | 0 | CaCl2 | 5 | 100 | U | 5,5-6,5 | Taffeta | 3 | 0 | |||||
98 | OaCl2 | 20 | 20 | 0 | (5) | 5 | 100 | Il | 5,5-6,5 | It | 5 | 0 | |||||
99 | OaOl2 | 20 | 20 | 0 | (5) | 0 | 100 | It | 5,5-6,5 | It | 10 | 0 | |||||
100 | OaOl2 | 20 | 20 | 0 | (5) | 0 | 100 | M | 5,5-6,5 | Polstermaterial | 0 | ||||||
101 | OaOl2 | 20 | 20 | 0 | (5) | 0 | 100 | Il | 5,5-6,5 | Il | 0 | ||||||
102 | OaOl2 t | 20 | 20 | 0 | (5) | 0 | ti | 0 | |||||||||
0 | |||||||||||||||||
103 | CaCl2 | 20 | 20 | 0 | (5) | 0 | 100 | Essig säure |
5,5-6,5 | 5,0-5,5 | Polstermaterial | 10 | |
104 | CaCl2 | 30 | 20 | 0 | (5) | 0 | 110 | η | 5,0-5,5 | 5,0-5,5 | Taffeta | 3 | |
105 | CaCl2 | 30 | 20 | 0 | (5) | 0 | 110 | η | 5,0-5,5 | It | 5 | ||
106 | CaCl2 | 30 | 20 | ö | (5) | 0 | 110 | M | 5,0-5,5 | U | 10 | ||
' 107 | CaCl2 | 30 | 20 | 0 | (5) | 0 | 110 | U | 5,0-5,5 | Polst ermat eri al | 3 | ||
108 | CaCl2 | 30 | 20, | 0 | (5) | 0 | 110 | η | 5,0-5,5 | It | 5 | ||
109 | CaCl2 | 30 | 20 | 0 | (5) | 0 | 110 | Il | 5,0-5,5 | It | 10 | ||
O | 110 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | (5) | 0 | 120 | η | 5,0-5,5 | Taffeta | 3 | |
co OO |
111 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | (5) | 0 | 120 | U | 5,0-5,5 | Il | 5 | |
CO σ |
112 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | (5) | 0 | 120 | U | 5,0-5,5 | Il | 10 | |
"•ν, | 113 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | C 5) | 0 | 120 | H | 5,0-5,5 | Polstermaterial | 3 | |
O | 114 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | (5) | 0 | 120 | η | 5,0-5,5 | Il | 5 | |
O (C |
115 | CaCl2 | 40 | 20 | 0 | (5) | 0 | 120 | U | 5,0-5,5 | It | 10 | |
116 | Harnstoff | 30 | 110 | 1 | NaCl | 1 | 110 | Ameisen säure 5,0-5,5 |
Taffeta | 2, | |||
117 | η | 30 | 10 | 1 | NaCl | 1 | 110 | ti | mit Nylon-Rayon gefülltes Pol stermaterial |
5 | |||
118 | Il | 30 | 110 | 1 | NaCl | 1 | 110 | η | Nylon-Rayon, nicht-gewebt |
5 |
N-Oc tyl-N-äthylmorpho liniümäthylsulfat
Kondensat von Tridecylalkohol mit 6 Mol Ithylenoxyd
*äthoxylierter Sorbitlaurinsäureester
4
Nylon, wenn nichts anderes angegeben
Nylon, wenn nichts anderes angegeben
''das Anfeuchtungsmittel war auch der Elektrolyt
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-ο CD
Bei- "basi- Tei- organ. Tei- Leiterteile auf Tei- Elek- Tei- Te
sp. sehe Ie Säure Ie festen Unter- Ie tro- le (1__ Ie
Wr. Kompo- lagen lyt W
112 KOH 56 Meisen- 46 Naccanol-40 LB. .20 NaCl 2
säure
113 " » » " Nansa HS-55 " η π
114 " " : " " Natriumlauryl- " " "
sulfat
£ 115 " " " " Alipal CO-433 " " "
JJ 116 " " w " Gaftex 288 " " "
ω 117 U O UU Nekal ΒΑ_75 »1 Π H
^ ' 118 " . Μ u u Igepon ΑΡ-78 " w u
ο 119 " " ° " Igepon T-33 nun
σ 120 «ο υ« Aerosol OT Β " Η
121 " " " " Triäthanolamin- u " "
laurylsulfat .. ...
Tei le Was ser |
pH- Ein- stel- lung |
pH | g/m2 g (oz./yd. ) |
180 | KOH | 8,5 | 136 (4) |
Il | It | It | ti |
It | Il | It | It |
It | Il | π | It |
Il | U | Il | tt |
M | Il | U | Il |
η | It | ti | It |
N | It | Il | η |
w | If | ti |
Beisp· Nr. |
Chromleder | . Neolite | |
112 | +1200 | -900 | |
*·» O CD OO |
113 114 |
+1500 +1700 |
-1000 -1200 |
30/ | 115 | +1100 | -1400 |
1009 | 116 .117 |
+1500 +1900 |
-900 -1700 |
118 | +1800 | -2000 | |
119 | + 1600 | -1800 | |
120 | + 1100 | . -900 |
nach der Wasserdampfreinigung
Chromleder Seolite
+17,00
+1600
+1800
+ 1500
+ 1200
+ 2000
+ 1700
+ 1500
+ 1200
+1600
+1800
+ 1500
+ 1200
+ 2000
+ 1700
+ 1500
+ 1200
-1000 -900 -1500 -1200 -1400 -1900 -2100 -2000 -1100
Claims (14)
1. Antistatische Beschichtungsmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein wässriges flüssiges Fluidmedium mit einem pH-Wert
innerhalb des Bereiches von etwa 7 bis etwa 13 aufweist und als wesentliches aktives Material enthält
a) 1 Gew.-Teil eines alkoxylierten tertiären Amins der allgemeinen
Formel
R-N [ eCHR' CHR'
worin R einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit etwa S
bis etwa 22 Kohlenstoffatomen, R1 jeweils Wasserstoff oder
Methyl und η eine durchschnittliche ganze Zahl von 1 bis 51 bedeuten; eina? quate mären Ammoniumverbindung, eines Phosphatesters,
der Alkalimetallsalze von sulfatierten C, ~.-Alkoholen
und sulfonierten CU ,-Estern von Carbonsäuren und/oder
b) 1 bis 5 Gew.-Teile eines Anfeuchtungsmittels aus der Gruppe der anionischen und nicht-ionischen Anfeuchtungsmittel und,
wenn das Anfeuchtungsmittel ein nicht-ionisches Anfeuchtungsmittel ist, eines starken Elektrolyten, bei dem es sich um
das neutrale Salz einer starken Ease und einer starken Säure handelt.
2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
sie als quaternäre Ammoniumverbindung ein quaternisiertes Misch:
polymerisat von N-Vinyllactam und einem damit mischpolymerisierbaren
Monovinylmonomeren enthält.
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3. Beschichtungsmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein N-Vinyllactam der allgemeinen Formel enthält
K1
CH
Qi-CH7 =d „
L
η
worin R die zur Vervollständigung eines 5-, 6- oder 7-gliedrigen
heterocyclischen Ringsystems erforderliche Alkylenbrücken· gruppierung, R-. Wasserstoff oder eine Methylgruppe und η eine
Zahl von mindestens 3 bedeuten.
4. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie eine quaternäre Aminoniumverbindung der allgemeinen
Formel enthält
R —
CH.
ι ■
N-
CH.
-R1
"R"
[so,]'
worin R -(CHY)-CtIx mit η = 6 bis 26 und R" und R1 -(CHY) -
CH3 mit η = 0 bis 6 und Y = Wasserstoff oder Alkyl bedeuten.
5. Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem 0,1 bis 20 Gew.-% eines Eindickungsmittels
enthält.
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6. Beschichtungsmasse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als Eindickungsmittel Iiydroxyäthylcellulose, Methyl-
• cellulose, Acrylsäure und/oder Stärke enthält.
7. Beschichtungsmasse nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als Anfeuchtungsmittel ein zerfließendes
Alkalimetallsalz von niederen Alkylcarbonsäuren, Calciumcarbonat, Glyzerin, Harnstoff, Äthylenglykol, Sorbit, einen
äthoxylierten Soroitlaurinsäureester oder Mischungen davon enthält.
8. Beschichtungsmasse nacn einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Anfeuchtungsmittel Calciumchlorid
enthält.
9. Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Anfeuchtungsmittel ein zerfließendes
Alkalimetallsalz einer niederen Alkylcarbonsäure mit 1 bis
4 Kohlenstoffatomen und mindestens 0,01 .Gew.-Teile Natriumchlorid
oder Calciumchlorid als Elektrolyt enthält.
10. Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß sie als Anfeuchtungsmittel ein nicht-ionisches
Anfeuchtungsmittel aus der Gruppe der Sorbit-Anfeuchtungsmittel,
Glyzerin und Harnstoff und mindestens 0,01 Gew,-Teile
Natriumchlorid und/oder Calciumchlorid als Elektrolyt enthält.
11. Beschichtungsiiiasse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß sie als Komponente (a) N-Octyl-N-äthylmorpholiniumäthosulfat
enthält.
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12. Beschichtungsmasse nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß sie als Phosphatester einen Phosphatester eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Kondensationsproduktes
von mindestens 1 Mol Äthylenoxyd mit 1 Mol einer mindestens 6 Kohlenstoff at oma und ein reaktionsfähiges Vi'asserstoffatom
enthaltenden Verbindung enthalt.
13. Verfahren zur Herstellung der antistatischen Beschichtungsmasse
nach einem der Ansprüche 1 οis 12, dadurch gekennzeicnnet,
daß man praktisch aquimolare Mengen einer Alkaliine tall base und einer aliphatischen Carbonsäure mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen
zu Wasser zugibt, um das Anfeuchtungsmittel in situ
herzustellen, daß man dazu das aktive Material zugiDt und
gründlich mischt zur Herstellung einer gleichförmigen Masse und daß man zu der Mischung eine neutralisierende Ease in
einer solchen Menge zugibt, daß der pH-V/ert der Mischung auf
einen Wert innerhalb des Bereicnes von etwa 7 bis etwa 13 eingestellt wird.
14. Verfahren zum Antistatischmachen von Textil- und Bodenbelags materialien,
dadurch gekennzeichnet, dai3 man mindestens eine Oberfläche des Materials mit einer wirksamen Menge der antistatischen
Beschichtungs:aasse nach einem der Ansprüche 1 bis 12 beschichtet.
409830/1009
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US324141A US3898166A (en) | 1973-01-16 | 1973-01-16 | Organic antistatic composition |
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Cited By (1)
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EP0004110A1 (de) * | 1978-03-13 | 1979-09-19 | THE PROCTER & GAMBLE COMPANY | Gewebebehandlungsmittel enthaltend gelatinisierte pflanzliche Stärke und eine quaternäre Ammoniumverbindung |
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- 1974-01-15 BE BE139812A patent/BE809751A/xx unknown
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