-
Verfahren zur Herstellung von extraktarmen Stapelfasern aus Nylon-6
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von extraktarmen Stapelfasern,
insbesondere Teppichfasern, durch Schmelzspinnen, Verstrecken, Kräuseln, Waschen,
Abquetschen, Trocknen und Schneiden mindestens eines Fadenkabels aus hochpolymerem
Nylon-6.
-
An aus Nylon-6 bestehende Stapelfasern werden aus Verarbeitungsgründen
im Hinblick auf den Extraktgehalt besondere Anforderungen gestellt. Extrakt und
Nylon-6 stehen dabei in einem Gleichgewichtsverhältnis zueinander, das durch die
Verfahrensbedingungen bei der Herstellung und Verarbeitung des Endprodukts beeinflußbar
ist. Die Anwesenheit von Extrakt läßt sich jedoch in der Praxis nicht vollständig
ausschalten, zumindest nicht im Rahmen einer industriemäßigen Produktion und mit
vertretbarem Aufwand.
-
Bekannt ist die Herstellung von hochpolymerem Nylon-6 in einem sogenannten
Vertikalrohr mit Überführung der Schmelze in eine feste Phase, die auch als Schnitzel
bezeichnet wird. Diese Schnitzel werden zur Reduzierung des Extraktgehaltes mit
Waschwasser extrahiert, um ein spinnfähiges Produkt zu erhalten. Nach erfolgter
Trocknung werden die Schnitzel beispielsweise in Extrudern wieder aufgeschmolzen,
versponnen und nachfolgend verstreckt und anschließend nochmals getrocknet. Infolge
der bereits erwähnten Gleichgewichtsbedingungen wird aber bei dem Wiederaufschmelzen
unvermeidbar ein Teil des Extraktes rückgebildet. Die mehrmalige Phasenänderung
und zweimalige Trocknung bei diesem Verfahren erfordert hohe Investitions-und Betriebskosten.
-
Es ist bereits ein weiteres Verfahren bekannt geworden, das die geschilderten
Nachteile vermeiden soll. Hierbei wird das hochpolymere Nylon-6 ebenfalls in einem
Vertikalrohr hergestellt, wobei die Schmelze ohne Umweg über die feste Phase unter
Vakuum extrahiert und dabei zu einem großen Teil von Extrakt befreit wird. Unmittelbar
anschließend wird die Schmelze versponnen und zu Fäden
verstreckt,
woran sich ein abschließender Trocknungsvorgang anschließt. Für eine Reihe von Anwendungsfällen
ist -der Extraktgehalt der auf diese Weise hergestellten Fäden jedoch zu hoch, da
er zu Schwierigkeiten bei der Nach- bzw. Weiterverarbeitung der Fäden führt. Man
ist daher dazu übergegangen} die Fäden während des Streckprozesses zu waschen, um
den Extraktgehalt auf das geforderte Maß zu senken. Das Waschen der bereits verstreckten
Fäden hat den Vorteil, daß nur kurze Wasch- bzw. Extraktionszeiten erforderlich
sind, weil der Diffusionsweg des Lactams sehr kurz ist. Bei den hohen Fadenlaufgeschwindigkeiten
ist es dennoch erforderlich, die Fäden quer zur Fadenlaufrichtung abzulegen, d.
h. sie in Mäanderform zu "täfeln", um in vertretbar kurz gehaltenen Waschmaschinen
eine Wasch- bzw. Verweilzeit von mehreren Sekunden bis zu einigen Minuten zu erzielen,
da diese Zeit für eine ausreichende Reduzierung des Extraktgehaltes notwendig ist.
Die die Waschmaschine verlassenden Fadenkabel haben einen Wassergehalt von ca. 200
%, bezogen auf das Trockengut. Zur Reduzierung des Wassergehalts vor einer Trocknung
sind folgende Verfahren bekannt geworden.
-
Die getäfelten Fadenkabel werden zwischen zwei Abquetschwalzen mit
hohem Anpreßdruck hindurchgeführt, wobei der Wassergehalt auf ca. 90 bis 100 Oo,
bezogen auf das Trockengut, gesenkt werden kann. Selbst eine erhebliche Steigerung
des Anpreßdrucks hat eine nur unwesentliche Verbesserung des Entwässerungsvorgangs
zur Folge. Hohe Anpreßdrücke aber bringen die Gefahr einer Verfilzung der Fadenkabel
und einer Quetschung der Kapillaren mit sich, so daß die Qualität des Endprodukts
negativ
beeinflußt wird. Aus diesem Grunde wird meist auf eine Entwässerung unterhalb eines
Wassergehalts von ca.
-
90 z verzichtet. Ein derart hoher Wassergehalt hat jedoch hohe Investitions-
und Betriebskosten für den anschließenden Trocknungsprozeß zur Folge.
-
Um. durch Abquetschen einen hohen Entwässerungsgrad zu erreichen,
ist es auch bekannt geworden, die Täfelung der Fadenkabel aufzuheben und diese geradlinig
durch ein Quetschwalzenpaar laufen zu lassen. Zwar werden hierbei Trocknungsgrade
von 70 bis 80 % erreicht, jedoch muß anschließend das Fadenkabel wieder quer zur
Fadenabzugsrichtung abgelegt werden, um in dieser Form als getäfelte Ware durch
den Trockner geführt zu werden. Die beiden zusätzlichen.Arbeitsgänge des Aufziehens
und der Wiederherstellung der Täfelung bringen insbesondere bei vollautomatisch
gesteuerten Anlagen eine Reihe von regelungstechnischen Problemen mit sich, insbesondere
beim Wiederanfahren der Vorrichtung nach Betriebsunterbrechungen. Trotz des damit
verbundenen Aufwandes und der komplizierten Verfahrensführung gelingt es hierbei
nicht, den Wassergehalt wesentlich weiter zu senken als beispielsweise beim Abquetschen
getäfelter Ware.
-
Wasch- und Trocknungsvorgang können keineswegs unabhängig voneinander
betrachtet werden, sie stehen vielmehr in einem unmittelbaren Zusammenhang miteinander,
wobei naturgemäß der Grundsatz gilt, daß beide Vorgänge so wirksam und wirtschaftlich
wie möglich durchgeführt werden sollen. Um den Waschvorgang zu intensivieren, ist
es besonders zweckmäßig, die Fäden vorher beispielsweise
durch einen
Stauchvorgang zu kräuseln. Hierdurch wird das Fadenkabel gebauscht, so daß die Oberflächen
der Einzelfäden der Extraktionsflüssigkeit bzw. dem Waschwasser besser ausgesetzt
werden können. Dieser an sich vorteilhafte Vorgang hat aber die unliebsame Folge,
daß in einem gekräuselten Fadenkabel ein höherer Wassergehalt festgehalten wird,
der durch Abquetschen nur schwer wieder zu entfernen ist und den Trocknungsprozeß
belastet.
-
Die an den Waschprozeß einerseits und an den Trocknungsprozeß andererseits
zu stellenden Anforderungen stehen einander somit entgegen.
-
Ein hoher Wassergehalt der Fadenkabel hat aber hei der Herstellung
von Fäden bzw. Fasern aus Nylon-6 noch weitere Nachteile, die außerhalb der Wirtschaftlichkeitsberechnungen
der Trocknungsstufe liegen. Das Waschwasser, welches mit dem Fadenkabel in den Trockner
gelangt, ist notwendigerweise extrakthaltig. Während der Trocknung wird das Wasser
verdampft, wobei jedoch nur ein geringer Teil des darin befindlichen Extraktes mitgerissen
wird. Infolgedessen befindet sich nach dem Trocknungsprozeß auf der Fadenoberfläche
zusätzlicher Extrakt, dessen Anteil der Extraktkonzentration im Waschwasser und
dem Eintrittswassergehalt in den Trockner proportional ist. Ein Teil des Waschprozesses
wird auf diese Weise wieder zunichte gemacht. Aus den vorstehenden Ausführungen
ergibt sich, daß gerade hierbei die für einen intensiven Waschvorgang vorher gekräuselten
Fäden besonders benachteiligt sind. Der an der Fadenoberfläche haftende Extrakt
wird aber bei Anwendung zahlreicher Prüf- und Untersuchungsvorschriften nicht erfaßt,
weil für die Bestimmung des Extraktgehaltes eine Endpräparierung als Vorbehandlung
vorgeschrieben ist, durch die der an der Oberfläche haftende Extrakt entfernt wird.
Solche Meßergebnisse täuschen somit einen zu
niedrigen Gesamtextraktgehalt
vor,wobei hierunter der Extraktgehalt innerhalb und außerhalb der Faser zu verstehen
ist. Durch Abänderung der Untersuchungsvorschrift gelang es, den Gesamtextraktgehalt
in den Extrakt an der Faseroberfläche und in den Extrakt, der sich in der Faser
befindet, aufzugliedern. Ungenauigkeiten, deren Ursache auf die Gegenwart der Präparation
zurückzuführen war, wurden durch eine Korrektur weitgehend beseitigt. Die zahlenmäßigen
Zusammenhänge werden im Zusammenhang mit den nachfolgenden Beispielen angegeben
und erläutert. Um den Rahmen aufzuzeigen, in dem sich die Erfindung bewegt, sei
darauf verwiesen, daß der Extraktgehalt ungewaschener Fäden je nach Herstellverfahren
zwischen etwa 3 und 11 z beträgt, und daß für eine Reihe von Anwendungsfällen, beispielsweise
für die Teppichproduktion, eine Senkung auf etwa 2 t gefordert wird. Hierbei steigt
der zu treibende Aufwand mit dem Bestreben, den Extraktgehalt weiter abzusenken.
-
Ein hoher Wasser- und Extraktgehalt ist außerdem von Nachteil, wenn
zwischen Wasch- und Trockenvorgang eine sogenannte Nachavivierung erfolgen muß.
Ein zu hoher Wasser-und Extraktgehalt erschwert das gleichmäßige Aufziehen der Avivage
auf die einzelnen Fäden, so daß ungleichmäßige Verarbeitungseigenschaften und Abrieb
die Folge sind.
-
Es ist bereits bekannt, einlagige Textil- oder Vliesstoffbahnen mittels
eines im Kreislauf geführten Trokkenluftstromes zu entwässern (DL-PS 22 718). Hierzu
dient eine doppelseitige Anordnung von Druck- und Saugluftdüsen auf der Ober- und
Unterseite der zu entwässernden Bahnen. Eine solche Maßnahme hat den Nachteil, daß
die Bahnen zwischen zwei Förderbändern geführt werden müssen, da die obere Schicht
andernfalls durch den Druckluftstrom unregelmäßig aufgelockert würde. An
die
Trocknung von getäfelten, insbesondere mehrlagig aufgebrachten, gekräuselten Endlosfadenkabel
wurde wegen des zu erwartenden hohen Strömungswiderstandes und der damit erforderlichen
hohen Luftgeschwindigkeiten offenbar nicht gedacht.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs beschriebenen Art anzugeben, mittels welchem Wasch- und Trockenvorgang
so wirksam und wirtschaftlich wie möglich durchgeführt werden können, und wodurch
ein Endprodukt mit geringem Extraktgehalt, insbesondere auf der Fadenoberfläche
erzielt werden kann.
-
Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen
Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch, daß das gekräuselte Fadenkabel
in Mäanderform auf einem Transportband abgelegt ("getäfelt"), durch eine Waschflotte
geführt, abgequetscht und nachfolgend einem senkrecht zum Fadenkabel gerichteten
Strom unklimatisierter Raumluft von solcher Geschwindigkeit ausgesetzt wird, daß
das im Fadenkabel befindliche Waschwasser im wesentlichen durch mechanische Kräfte
abgesaugt wird, worauf das Fadenkabel entweder unmittelbar oder nach einer Avivage
und erneuter Behandlung mit einem Saugluftstrom einem Trokkenluftstrom ausgesetzt
wird.
-
Mit einem solchen Verfahren sind folgende Vorteile verbunden: durch
die dem Waschvorgang vorangehende Kräuselung des Fadenkabels wird der Nschvorgang
bei niedrigen Betriebskosten intensiviert. Das getäfelte Fadenkabel braucht zum
Zwecke der Entwässerung nicht aufgezogen und wieder getäfelt werden. Dennoch kann
ein extrem niedriger Wassergehalt erreicht werden, und zwar durch
Wahl
einer entsprechenden Luftgeschwindigkeit. Infolgedessen haftet nur noch eine geringe
Extraktmenge nach der Trocknung auf der Fadenoberfläche, so daß die Wirksamkeit
des Waschvorgangs nahezu vollständig erhalten bleibt. Die Betriebskosten für die
Absaugevorrichtung sind dabei erheblich niedriger als die anteiligen Betriebskosten
der Trockenvorrichtung, in der der nicht abgesaugte Wasseranteil andernfalls verdampft
werden müsste. Die Trocknungskosten können dadurch bis auf annähernd ein Drittel
der ursprünglichen Trocknungskosten gesenkt werden. Durch die reine Ansaugung von
Entwässerungsluft entfällt die Notwendigkeit einer Klimatisierung und Aufbereitung
der Luft sowie die Anordnung eines besonderen Luftkreislaufs mit entsprechender
Leitungsführung. Es ist lediglich erforderlich, das getäfelte Fadenkabel über die
nach oben gerichtete Öffnung einer Saugdüse zu führen. Die Anordnung eines zweiten
Transportbandes ist überflüssig, da durch die sich einstellende Raumluftströmung
keine Verwirbelung von Fäden zu erwarten ist. Die Belegungsdichte des in Mäanderform
abgelegten Fadenkabels kann dabei mehr als vier Kilogramm Trockengut pro Quadratmeter
betragen.
-
Günstige Ergebnisse haben sich noch bei einer Belegungsdichte von
sechs Kilogramm Trockengut pro Quadratmeter gezeigt, wobei vier Fadenkabel mit je
14.500 Endlosfäden von 15 den in sechs bis sieben Lagen übereinander abgelegt wurden.
Durch den geringen Wassergehalt läßt sich eine außerordentlich gleichmäßige Nachavivierung
erreichen. Der Restwassergehalt kann in Abhängigkeit von der Luftgeschwindigkeit
bis auf etwa 10 bis 20 t des Trockenguts gesenkt werden.
-
Zwischen dem Saugluftstrom und dem Trockenluftstrom besteht der wesentliche
Unterschied, daß der Saugluftstrom im wesentlichen ein mechanisches Abreißen des
Wassergehalts zusammen mit demExtrakt bewirkt, während der Trokkenluftstrom im wesentlichen
ein Verdunsten bzw. Verdampfen des nach dem Absaugen verbleibenden Wassergehalts
bewirkt, wobei der größte Teil des im Wasser enthaltenen Rückstandes nachfolgend
die Fäden überzieht. Es konnte festgestellt werden, daß ein brauchbarer Einfluß
des-Saugluftstroms bei einer Luftgeschwindigkeit in der Ansaugöffnung beginnt, die
in Abwesenheit des Fadenkabels mindestens zwei Meter pro Sekunde, vorzugsweise mindestens
vier Meter pro Sekunde beträgt. Durch Steigerung der Luftgeschwindigkeit auf fünfzig
Meter pro Sekunde und mehr läßt sich der Feuchtigkeitsgehalt auf 20 %, bezogen auf
das Trockengut, und darunter absenken. Eine Verminderung der Belegungsdichte führt
zu einer weiteren Absenkung des Feuchtigkeitsgehalts. Dadurch kann der Anpreßdruck
der Abquetschvorrichtung auf ein Maß verringert werden, bei dem ein Verfilzen der
Fadenkabel und ein Abscheren von Fäden mit Sicherheit ausgeschlossen sind.
-
Ein günstiger Absaugeffekt im Hinblick auf einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt
der Fadenkabel läßt sich erreichen, wenn die Verweilzeit des Fadenkabels oberhalb
der Ansaugöffnung mindestens 1,0 Sekunden beträgt. Aus der Transportgeschwindigkeit
der getäfelten Fadenkabel läßt sich unter Berücksichtigung dieses Minimalwertes
die Mindestbreite der Ansaugöffnung, in Transportrichtung gemessen, bestimmen.
-
Eine weitere Verringerung des auf den Fäden haftenden Extraktes läßt
sich gemäß der weiteren Erfindung noch dadurch erreichen, daß das Fadenkabel bzw.
die Fadenkabel vor der
Abquetschvorrichtung zusätzlich mit Frischwasser
besprüht wird bzw. werden.
-
Zwei Ausführungsbeispiele von Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens und einer Verfahrensvariante sowie Vorrichtungsdetails seien nachfolgend
anhand der Fig. 1 bis 4 näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht
derjenigen Vorrichtungsteile, in denen die bereits verstreckten Fadenkabel behandelt
werden, Fig. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1, jedoch mit einer
zusätzlichen Einrichtung zur Nachavivage mit einer nachgeschalteten zweiten Absaugeeinrichtung,
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Absaugvorrichtung in Transportrichtung des Förderbandes,
und Fig. 4 einen Schnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 3 entlang der Linie IV-IV.
-
In Fig. 1 sind mit 10 die Abzugsgaletten einer im übrigen nicht dargestellten
Verstreckeinrichtung bezeichnet. Die aus den Abzugsgaletten austretenden Fadenkabel
11 werden danach einer Stauchkräuselvorrichtung 12 zugeführt, an die sich ein Förderband
13 für die Ablage und den Transport des gekräuselten Fadenkabels 11a anschließt.
Das horizontale Förderband 13 stößt unmittelbar an ein weiteres Förderband 14 an,
durch welches das gekräuselte Fadenkabel 11a schräg nach oben geführt wird, und
zwar bis zum Einlauf in einen Pendeltrichter 15. Dieser ist mit einem nicht dargestellten
Antrieb ausgerüstet, durch welchen
der Pendeltrichter im Betrieb
senkrecht zur Zeichenebene ausgerichtete Pendelbewegungen ausführen kann, durch
die das bzw. die Fadenkabel in Mäanderform auf einem Förderband 16 abgelegt werden
können. Amplitude und Frequenz der Bewegungen des Pendeltrichters 15 werden dabei
so gewählt, daß das Fadenkabel in mehreren Lagen auf der gesamten Breite des Förderbandes
16 abgelegt wird. Das Förderband 16 bewegt sich mit dem getäfelten Fadenkabel durch
eine Trommelwaschmaschine 17 mit insgesamt vier Waschtrommeln 18, wobei es unterhalb
der Waschtrommeln durch die Waschflüssigkeit (Wasser) geführt wird. Zwischen der
zweiten und dritten, zwischen der dritten und vierten sowie im Anschluß an die vierte
Waschtrommel ist je eine Gummirollen-Abquetschvorrichtung angeordnet, deren Bauweise
ebenso wie die der Trommelwaschmaschine 17 zum Stande der Technik gehört. Hinter
der letzten Gummirollen-Abquetschvorrichtung 19 ist eine Absaugvorrichtung 20 angeordnet,
die das wesentlichste Element der vorliegenden Erfindung ist. Die Absaugvorrichtung
20 besteht im wesentlichen aus einer nach oben gerichteten, rechteckigen Ansaugöffnung,
die mit einer Saugpumpe verbunden ist. Ein weiteres, sich an die Trommelwaschmaschine
17 anschließendes Förderband 24 erstreckt sich bis ber die Ansaugöffnung der Absaugvorrichtung
20. An die Absaugvorrichtung 20 schließt sich ein Querstrom-Trommeltrockner 21 mit
insgesamt sechs Trockentrommeln 22 an. Auch der Trommeltrockner gehört zum Stande
der Technik. Mit Vorteil kann beispielsweise ein Fleissner-Trockner der Bauart Siebtrommel-Trockner
eingesetzt werden.
-
In Fig. 2 sind gleiche Teile wie in Fig. 1 mit gleichen Bezugszeichen
versehen, so daß auf eine Wiederholung an dieser Stelle verzichtet werden kann.
Zusätzlich ist jedoch im
Anschluß an die Absaugvorrichtung 20 eine
Einrichtung 23 zur Nachavivierung angeordnet, an die sich eine zweite Absaugvorrichtung
20a anschließt.
-
Der Aufbau der Absaugvorrichtung 20 geht aus Fig. 3 in Verbindung
mit Fig. 4 hervor. Unmittelbar unterhalb des Förderbandes 24, auf dem das Fadenkabel
11 aufliegt, ist ein Saugkasten 25 angeordnet, dessen nach oben gerichtete Ansaugöffnung
26 der Breite des Förderbandes entspricht.
-
In Transportrichtung (Pfeil 28) gesehen schließen sich beiderseits
an die Ansaugöffnung 26 plattenförmige Elemente 27 an, welche parallel zum Förderband
verlaufen und das Eindringen von Fremdluft verhindern sollen. Der Saugkasten 25
ist über eine Leitung 29 mit einer Vakuumpumpe 30 verbunden, aus der die angesaugte
Naßluft in Richtung des Pfeils 31 austritt. Die Luft wird einem Feuchtigkeitsabscheider
bekannter Bauart zugeführt. Es ist zu erkennen, daß mittels der dargestellten Vorrichtung
ausschließlich unklimatisierte Raumluft in Richtung der Pfeile 32 angesaugt wird.
-
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel): In einer Vorrichtung gemäß Fig.
1, jedoch ohne Absaugvorrichtung, wurden 4 Fadenkabel mit je 14.500 Endlosfäden
von 15 den aus Nylon-6 für Teppiche mit einem Stauchverhältnis von 1:30, bezogen
auf 150 m/min Streckgeschwindigkeit, gefacht und mittels des Pendeltrichters auf
ein siebartiges Förderband von 0,60 m Breite in 6 bis 7 Lagen getäfelt. Die Belegungsdichte
betrug 6 kg/m2 in trockenem Zustand. Der Extraktgehalt in den Fäden betrug aufgrund
einer vor dem Schmelzspinnen erfolgten Vakuumextraktion
3,4 %.
Die Fadenkabel wurden durch die Siebtrommelwaschmaschine geführt, in der sie während
einer Verweilzeit von 72 Sekunden bei einem Flottenverhältnis 1:3 mit heißem Wasser
von 95 0C gewaschen wurden. Die Waschwasserumwälzung erfolgte durch eine seitlich
angebrachte Propellerpumpe, die gleichzeitig die Druckdifferenz für das Festhalten
der Kabel auf den Waschtrommeln erzeugte. Die aus der Waschmaschine austretenden,
komprimierten Fadenkabel hatten einen Feuchtigkeitsgehalt von 200 g, bezogen auf
das Trockengut.
-
Im Anschluß an die Waschmaschine wurden die Fadenkabel auf ein umlaufendes
Siebgewebeband abgelegt und durch eine Gummirollen-Abquetschvorrichtung mit einer
Flächenpressung von-ca. 100 atü geführt, wodurch der Waschwassergehalt auf 100 %
des Trockengewichts zurückging. Infolge des extrakthaltigen Waschwassers wurde der
Extrakt im nachfolgenden Trockner auf den Fäden abgeschieden.
-
Der Gesamtextraktgehalt des Trockenprodukts betrug infolgedessen 2,7
t. Die Trocknungskosten beliefen sich auf DM 78,--/t Nylon-6.
-
Beispiel 2: Der Versuch nach Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch
mit dem Unterschied, daß zwischen der Gummirollen-Abquetschvorrichtung und dem Trockner
unterhalb des Förderbandes eine Absaugvorrichtung angeordnet war, die aus einer
sich quer zur Transportrichtung des Förderbandes erstreckenden Saugschlitzdüse von
1,20 m Länge und 2 cm Breite bestand.
-
Mittels einer Vakuumpumpe wurde in der unbedeckten Düsenöffnung eine
Luftgeschwindigkeit von 50 m/sec eingestellt.
Die Verweilzeit der
Fadenkabel oberhalb der Düsenöffnung betrug 2,0 Sekunden. Der Restwassergehalt in
den Fadenkabeln lag nach der Absaugung bei 30 t. Nach dem sich anschließenden Trocknungsprozeß
betrug der Gesamtextraktgehalt des Trockenproduktes 2,2 t. Der Extraktgehalt der
vor dem Trocknen entpräparierten und somit vollkommen von an der Oberfläche haftendem
Extrakt befreiten Fäden lag bei 2,0 t. Aus dem Vergleich ergibt sich, daß der außen
auf den Fäden haftende, für die Qualitätsbeurteilung maßgebende Extraktgehalt gegenüber
dem Ergebnis von Beispiel 1 um 0,5 z reduziert werden konnte. Die Trocknungskosten
lagen mit DM 26,90/t Nylon-6 bei ca. 1/3 der Trocknungskosten gemäß Beispiel 1.
-
Beispiel 3: Der Versuch nach Beispiel 2 wurde wiederholt, jedoch
mit dem Unterschied, daß durch eine andere Ablage der Fadenkabel die Belegungsdichte
halbiert wurde, d. h. 3 kg/m2 betrug. Die übrigen Parameter wurden beibehalten.
Es stellte sich ein Restfeuchtigkeitsgehalt von 18 X ein.
-
Beispiel 4: Der Versuch nach Beispiel 2 wurde mehrfach wiederholt.
Es zeigte sich, daß ein Entwässerungseffekt bei etwa 2 - 4 m/sec Luftgeschwindigkeit
(bezogen auf die unbedeckte Saugschlitzdüse) beginnt. Luftgeschwindigkeiten bis
zu 50 m/sec sind notwendig, um das im Beispiel 2 beschriebene Ergebnis zu erreichen,
wobei sich mit höherer Luftgeschwindigkeit kürzere Verweilzeiten der Fadenkabel
oberhalb
der Schlitzdüse ergaben. Der Restwassergehalt lag in
allen Fällen merklich unterhalb 50 z und ging teilweise bis zu 15 % herunter.
-
Für die Messung des Extraktgehaltes der Fäden wurde ein refraktometrisches
-Verfahren mit einer Genauigkeit von + 0,23 % angewandt.
-
Beispiel 5 (Vergleichsbeispiel): Versuch 1 wurde mit 11,3 t Extrakt
enthaltendem Fadenkabel bei sonst gleichen Versuchsbedingungen durchgeführt, wobei
der Gesamtextraktgehält nach der Wäsche und dem Trocknen 5,6 % betrug.
-
Beispiel 6: Versuch 5 wurde wiederholt analog dem Versuch 2 und der
Gesamtextraktgehalt bei Verwendung einer Absaugvorrichtung nach der Faserwäsche
betrug nach der Trocknung 3,7 t. Aus dem Vergleich ergibt sich, daß der außen auf
den Fäden haftende, für die Qualitätsbeurteilung maßgebende Extraktgehalt gegenüber
dem Ergebnis von Beispiel 5 um 1,9 z reduziert werden konnte.
-
- Ansprüche -