DE2339233C3 - Wannenofen zum oxydationsfreien Behandeln von Werkstücken - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft einen Wannenofen zum oxydationsfreien Behandeln von Werkstücken bei hohen Temperaturen (z. B. 760 bis IJ 00° C) in flüssiger künstlicher Schlacke, insbesondere in Boratgläsern, der durch eingetauchte Elektroden mittels Strom beheizt wird und ein Außengefäß und ein darin eingesetztes Ihnengefäß enthält, die beide aus Stahl bestehen und einen mit flüssigem Wärmeträger gefüllten Zwischenraum bilden. ,

In der metallverarbeitenden Industrie (W crkzeugma· schinenbau, Flugzeugbau, Werkzeugbau u. a.) gibt es praktisch keinen Industriezweig, bei dem Arbeitsoperationen der thermischen Behandlung von Teilen aus verschiedenen Metallen oder deren Legierungen nicht zur Anwendung kommen. Die Hauptoperationen der thermischen Behandlung von Metallteilen sind Erwärmen auf eine hohe Temperatur (700⁰C und mehr), Halten auf dieser Temperatur, dann Abkühlen in Wasser, öl oder an Luft. Als Resultat der thermischen Behandlung erhalt das Material, aus dem das Teil (Werkstück) hergestellt ist, die erforderlichen Eigenschaften bezüglich Härte, Festigkeit, Verschleißfestigkeit u. a. Das Erwärmen von Teilen (Werkstücken) wird in sog. Kammer- oder Schachtöfen mittels Gas oder elektrischer Beheizung durchgeführt.

Beim Erwärmen in solchen öfen findet eine Oxydation der Metalloberfläche statt, was zur Bildung von Zunder- oder Oxidschiebten auf der Metalloberfläche führt. Dieser Zunder gestattet es nicht, das Teil (Werkstück) in diesem Zustand zu verwenden, da es erforderlich ist, die schadhafte Schicht zu entfernen, um dem Teil (Werkstück) die geforderte Oberflächengüte zu verleihen. Dies wird durch nachfolgende Arbeitsoperationen mit mechanischer Bearbeitung durch Kugeloder Sandstrahlen bzw. mit elektrischem oder chemischem Ätzen u. a. erzielt. Deswegen führt die Oxydation der Metalloberfläche beim Erwärmen auf hohe Temperaturen zu Verlusten an Metall sowie zur Vergrößerung des Arbeitsaufwandes bei der Herstellung des Teils (des Werkstücks).

Außerdem ist die Erwärmungsgeschwindigkeit in solchen Öfen nicht groß, und die Mechanisierung des Prozesses der thermischen Behandlung ist sehr erschwert. Das Temperaturgefälle in derartigen öfen erreicht 30⁰C und mehr, was zu einem ungleichmäßigen Erwärmen führt.

Es ist ein Verfahren zur Bearbeitung von Metallteilen (W rkstücken aus Metall) durch Hochfrequenzströme bekannt, welches eine hohe Erwärmungsgeschwindigkeit vorsieht und es gestattet, den Prozeß der thermischen Behandlung zu mechanisieren. Jedoch wird auch bei diesem Verfahren die Oberfläche des Werkstücks oxydiert, wenn auch in einem geringeren Maße als beim Erwärmen im Ofen. Das Erwärmen von Teilen komplizierter Form ist bei diesem Verfahren überhaupt unmöglich.

In der US-PS 28 80 986 ist ein sog. Salzbadofen für die Behandlung von Metallen, insbesondere von Stahllegierungen beschrieben, der durch eingetauchte Elektroden mittels Strom beheizt wird und ein Außengefäß und ein darin eingesetztes Innengefäß enthält, die beide aus Stahl bestehen und einen mit flüssigem Wärmeträger gefüllten Zwischenraum bilden. Die der Beheizung dienenden Elektroden sind im Zwischenraum zwischen dem Außen- und dem Innengefäß eingesetzt, so daß die Füllung des Innengefäßes nur indirekt beheizt wird. Maßnahmen, die dem Angriff des Salzbades auf das Material der Gefäße entgegenwirken, sind nicht vorgesehen. Das Erwärmen von Werkstücken aus Metall in flüssigen Wärmeträgern z. B. in schmelzflüssigen Metallen oder deren Legierungen oder in verschiedenen geschmolzenen Salzen ist in der Praxis der thermischen Behandlung im breiten Umfang bekannt.

Besonders oft wird das Erwärmen in geschmolzenen

Halogensalzen (BaCI?, KCI₁ NaCI) und Zyaniden verwendet, welche es gestatten, die Teile mit einer im Vergleich mit dem Erwärmen in öfen 6- bis lOfach größeren Geschwindigkeit zu erwärmen. Das Erwärmen in den Salzen zeichnet sich durch Einfachheit de,· Ausrüstungen. Gleichmäßigkeit der Temperatur im ganzen Schmelzvolumen, leichte Temperaturmessung und Möglichkeit der Automatisierung des eigentlichen Prozesses der thermischen Behandlung aus. Jedoch wird beim Erwärmen in diesen flüssigen Wärmeträgern die Oberfläche von Metallteilen ebenfalls oxydiert, wenn auch in einem geringeren Maße als beim Erwärmen in öfen.

Außerdem weisen die flüssigen Wärmeträger trotz ihrer Vorteile auch schwerwiegende Mängel auf. Die geschmolzenen Halogensalze und Zyanide entwickeln Dämpfe und Gase, weshalb tine leistungsstarke Ventilation zu ihrer Entfernung erforderlich ist. Die _r genannten Salze sind explosionsgefährdet und jedes Gelangen von Feuchtigkeit in das Schmelzbad verur-"sacht Auswürfe und Explosionen.

Die Salze wirken auch mit der Oberfläche des Metalls zusammen, was zur Herabsetzung des Gehalts an Kohlenstoff und Legierungselementen führt. Überdies wird die Oberfläche der Metalle in Mitleidenschaft gezogen und es entstehen punktförmige Fehler. Dies hat zur Folge, daß die Zugaben für die nachfolgende mechanische Bearbeitung oder das Läppen des Teils (des Werkstücks) vergrößert werden müssen.

Die mechanische Fertigbearbeitung (Läppen) von Teilen (Werkstücken) nach ihrer thermischen Behandlung ist sehr zeit- und kraftraubend, weil die Oberfläche des Teils eine erheblich höhere (oft auch eine maximale) Härte als im Ausgangszustand besitzt.

Die geschmoizenen Salze verändern während des Betriebs ihre chemische Zusammensetzung, was ihre technologischen Eigenschaften beeinträchtigt. Um dies zu verhindern, müssen sie systematisch desoxydiert werden, wobei SpezialZuschläge eingeführt werden, die die Zersetzung der Salze hemmen.

Beim Betrieb solcher Salzschmelzen gelangen in diese (von der Oberfläche der Teile, von den Elektroden, den Tiegelwänden) Eisenoxyde, die mit den Salzen selbst und dem Luftsauerstoff in Wechselwirkung treten und in Form eines nicht löslichen Niederschlags — Schlamms — ausfallen. Die Anwesenheit des Schlamms in den geschmolzenen Salzen beeinträchtigt ebenfalls ihre technologischen Eigenschaften, weswegen der Schlamm in regelmäßigen Zeitabständen aus der Schmelze entfernt wird. Dies geschieht durch Ausschöpfen des Schlamms aus der Schmelze bei einer hohen Temperatur, was den Ausnutzungskoeffizien*en der Ausrüstung für geschmolzene Salze vermindert. Das Vorhandensein von Schlamm verringert beträchtlich den Nutzinhait des Wannenofens.

Üblicherweise werden die Salze in Tiegelöfen mit Gas- oder elektrischer Beheizung geschmolzen. Die Tiegel werden aus hitzefesten Legierungen als gegossene oder geschweißte Konstruktion gefertigt. Die Betriebsdauer des Tiegels hängt von der Zusammensetzung der Legierung, der Wanddicke und den Betriebsbedingungen ab. Die Tiegelöfen werden meist für die Arbeit bei Temperaturen von höchstens 900° C verwendet, da bei einer Temperatursteigerung diese Öfen schnell ausfallen.

Eine andere am meisten verbreitete Ausrüstung für die Salzschmelzen sind Elektroden-Wannenofen. Diese Wannenöfen werden aus feuerfesten Sieinen gebaut, die von einem Eisengehäusc umschlossen sind. Innerhalb eines solchen Ofens ist eine Vertiefung für das geschmolzene Salz vorhanden. Das Erwärmen des geschmolzenen Salzes erfolgt dank der Entwicklung der Joulischen Wärme beim Durchgang des elektrischen Stroms durch die Salzschmelze, die zwischen den (runden oder rechteckigen) Elektroden eingeschlossen ist. Das anfängliche Schmelzen der Salze wird durch Kurzschließen der Elektrodenpaare mittels eines Graphitstabes (eines metallischen Stabes) oder mittels Hilfsspiralen durchgeführt. Der Hilfsstab wird durch Kurzschlußstrom angewärmt, v/obei sich um den Stab herum ein Bad geschmolzenen Salzes bildet, das mit der Zeit zwei am nächsten liegende Elektroden kurzschließt, worauf dann das Schmelzen der übriggebliebenen Salzmasse rasch vonslattcn geht. Beim Betrieb zerstört das geschmolzene Salz allmählich das Ziegelmauerwerk (das Futter), weshalb es des öfteren in einem in das Futter eingesetzten Metallticgel aufgeschmolzen wird. Aber solche Tiegel werden schnell von außen her oxydiert und an den Schweißnähten verstört, so daß ihre Anwendung beschränkt ist.

In Abhängigkeit von den Abmessungen kann der Wannenofen zwei und mehr Elektroden besitzen. Die Wannenofen arbeiten mit einem Einphasen- oder einr η Drehstromtransformator, was durch die Anzahl d_T Elektroden bedingt ist. Am meisten verbreitet sind Drehstrom-Dreiclcktrodenwannenöfen.

Während des Betriebs werden die Elektroden zerstört, und der Abstand zwischen ihnen nimmt beträchtlich zu. Dies führt wiederum zu einer ungleichmäßigen Belastung der Phasen der Stromversorgung. Um dieser Erscheinung (der ungleichmäßigen Belastung der Phasen) zu begegnen, wird an der Seite des Arbeitsraumes des Wannenofens parallel zu den Elektroden eine metallische Zwischenwand aufgestellt, die ebenfalls die Elektroden vor Kurzschluß durch in das geschmolzene Salz gefallene Teile (Werkstücke) schützt. Eine solche Zwischenwand besitzt neben den Vorteilen auch Nachteile: das nutzbare Volumen der Wanne verringert sich, an den Befestigungsstellen der Zwischenwand kommt es zur Zerstörung der Haltee'inrichtungen, so daß die Zwischenwand in die Wanne fallen und die Eljk.'^roden kurzschließen kann.

Bedeutende Nachteile des Erwärmens von Metallteilen (Werkstücken) in Kammeröfen unter Verwendung der vorhandenen geschmolzenen Salze zwingen dazu, nach anderen Verfahren zum oxydationsfreien Erwärmen und Erwärmen mit verminderter Oxydation zu forschen. Zu solchen Erwärmungsverfahren gehören das Erwärmen in Vakuumöfen, das Erwärmen im Medium inerter Gase (Argon u. a.) und in Schutzatmosphäre.

Das Erwärmen im Vakuum ist ein v/enig produktiver Prozeß, verlangt eine komplizierte und aufwendip Ausrüstung und die Erwärmungsgeschwindigkeit ist niedriger als in den Kammeröfen.

Das Er irmen im Medium inerter Gase besitzt dieselbe erwärmungsgeschwindigkeii wie in den Kammerofen, ist jedoch unbequem im Betrieb und gestattet es nicht, die Oxydation der Metalloberfläche vollendet auszuschließen.

Die Anlagen zum Erwärmen in Schutzatmosphären sind anfällig im Betrieb, erfordern die Entfettung -ier Oberfläche der Teile (Werkstücke) und können die Oberfläche der Teile (Werkstücke) mit nicht erwünschten Beimengungen (mit Stickstoff beirr. Erwärmen von nichtrostenden Stählen) sättigen, was die Korrosions-

r.

bcständigkeit der Teile vermindert. Außerdem gelingt es hierbei nicht, die Oxydation vollkommen zu vermeiden. Die Erwärmungsgeschwindigkeit ist in den Schutzatmosphären eine ebensolche wie in den Kammerofen.

Als Schutzatmosphäre werden Gemische dissoziierten Ammoniaks mit Wasserstoff, Spaltungsprodukte von organischen Verbindungen (des Methylalkohols) u. dgl. verwendet. Zur Herstellung solcher Schutzatmosphären sind Spezialanlagen erforderlich, die eine Schutzatmosphäre bestimmter Zusammensetzung erzeugen.

Untersuchungen hinsichtlich der Ersetzung von geschmolzenen Salzen durch andere flüssige Wärmeträger werden seit langem angestellt. Es ist vorgeschlagen worden, das Erwärmen von Metallteilen im geschmolzenen lonenglas Sylvinit vorzunehmen. Bekannt sind drei Zusammensetzungen von glasartigen SpezialSystemen von Harold (USA). All dies hat jedoch keine gebührende Anwendung gefunden, weil hierbei nicht ganz den Anforderungen entsprochen wird, welche für einen flüssigen Wärmeträger notwendig sind, der es ermöglicht, das oxydationsfreie Erwärmen von Metallteilen durchzuführen, und der ihre Oberfläche vor Oxydation bei der Übertragung der Teile in das Härtemittel schützt.

Ein solcher Wärmeträger soll folgenden Anforderungen entsprechen: er soll gut die Metalloberfläche benetzen, eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen, eine Viskosität im Bereich von 1 — 6 Poise besitzen, mit dem zu erwärmenden Metall nicht in Reaktion treten, eine niedrige Sauerstoff-Durchlässigkeit haben usw.

Im Jahre 1968 sind im E. O. Paton-Institut für Eiektroschweißung der Ak. d. Wiss. der USSR als flüssige Wärmeträger synthetische Schlacken zum oxydationsfreien Erwärmen von Metallteilen (Werkstücken) für die Härtung entwickelt worden. Die entwickelten Schlacken (Boratgläser) werden in einem Intervall von 76O-9OO"C und 900-1100 C verwendet und genügen in der Hauptsache den an flüssige Wärmeträger gestellten Anforderungen. Die genannten Schlacken entwickeln keine schädlichen Gase und keinen Rauch, das Eindringen von Wasser in dieselben führt zu keinen Auswürfen und Explosionen, das Wasser verdampft einfach. Die Oberfläche des zu erwärmenden Metalls bleibt sogar bei einem langwährenden Erwärmen unverändert, sie wird nicht entkohlt und verarmt nicht an Legierungselementen. Die Anwendung eines solchen Wärmeträgers gewährleistet eine gute Benetzbarkeit der Oberfläche — beim Herausziehen ist das Teil (Werkstück) mit einer dünnen Schlackenschicht bedeckt, weiche die Oberfläche vor Oxydation durch Luftsauerstoff bei Übertragung des Teils in das Härtemittel zuverlässig schützt. Beim Abkühlen unter die Oxydationstemperatur des Metalls löst sich die Schlackenschicht selbständig ab.

Die Erzielung einer blanken und reinen Oberfläche von Teilen (Werkstücken) beim Härten gestattet es, in vielen Fällen die Zugaben für die nachfolgende mechanische Bearbeitung (Läppen) beträchtlich zu vermindern bzw. darauf überhaupt zu verzichten oder die Arbeitsoperation des Kugel- oder Sandstrahlens auszuschalten.

Die vorgenannter, Schlacken verändern während der Arbeit ihre chemische Zusammensetzung nicht, erfordern keine Desoxydationsmittel, bilden keinen Schlamm, so daß die Notwendigkeit der regelmäßigen Reinigung der Wanne entfällt und hierdurch der Koeffizient ihrer Ausnutzung erhöht wird.

jedoch wirken die geschmolzenen Schlacken aktiv mit allen bekannten Arten der feuerfesten Auskleidungen zusammen, d. h, sie lösen diese auf. Deshalb sind die herkömmlichen Elektroden-Wannenöfen, die zum Schmelzen von Salzen verwendet werden, ungeeignet.

Für Schlacken dieser Art kann man Tiegelwannen mit Gas- oder elektrischer Beheizung einsetzen. Auch ist die Verwendung von Elektroden-Wannenöfen mit eingesetztem Metalltiegel möglich. Jedoch lassen die den beiden Arten solcher Ausrüstung eigenen Nachteile keinen langen Betrieb derselben zu. Außerdem lösen die geschmolzenen Schlacken aktiv Eisen- und Chromoxyde auf. Deshalb erfolgt in der vorgenannten Ausrüstung ein »Anfressen« der Tiegelwände an der Trennungslinie Schlacke - Luft.

Falls in den Elektroden-Wannenofen Elekt öden der bekannten Konstruktion verwendet werden, wird ebenfalls deren Anfressen an der frennungslinie stattfinden. Deswegen wird die Betriebsdauer solcher Tiegel und Elektroden insbesondere bei einer hohen Temperatur von 900-1000⁰C erheblich geringer. Dieses Anfressen der metallischen Elemente des Wannenofens (der Tiegel) läßt sich dadurch erklären.

daß die Elemente selber sich auf die Temperatur der Schmelze erhitzen.

An der Trennungslinie Schlacke - Luft geht eine aktive Hochtemperatur-Oxydation der genannten Elemente vor sich. Die Schmelze selbst löst die gebildeten

Oxyde auf, die in die Schmelze übergehen. Auf diese Weise verläuft an der Trennungslinie Schlacke-Lufl ein ununterbrochener Prozeß der Bildung von Oxyden und deren Auflösung. Infolgedessen nimmt an der Trennungslinie Schlacke-Luft die Dicke der metallisehen Elemente der Wannenofen ab. Darüber hinaus ist der Übergang von Eisen- und Chromoxyden in die Schmelze eine unerwünschte Erscheinung. Sie führt zur Sättigung der geschmolzenen Schlacke, was die Schlackenablösbarkeit beim Abkühlen verschlechtert.

Um die Oxydation von Metalltiegeln und Elektroden

sowohl an der Trennungslinie als auch von außen her /u vermeiden, soll deren Erhitzen nicht zugelassen werden.

In der US PS 23 49 678 ist ein elektrisch beheizter

Salzbadofen beschrieben, bei dem die Elektroden in das das Salzbad aufnehmende Gefäß hineinreichen, und zwar zunächst senkrecht bis zum Boden des Gefäßes und dann rechtwinklig abgewinkelt entlang dem Boden verlaufend, wobei diese letzteren Teile der Elektroden so angeordnet sind, daß große Ströme fließen und eine

kräftige thermische Zirkulation hervorrufen. Die Elektroden sind nicht gekühlt und der gesamte Ofen weist nur ein einwandiges Gefäß auf.

In der US-PS 18 42 272 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Behandlung von Stahl beschrieben.

Bei dieser Vorrichtung ist in einem äußeren, durch Hochfrequenzspulen beheizten Gefäß ein wärmeüber tragendes pulverförmiges Material angeordnet. Innerhalb dieses äußeren Gefäßes und des Wärmematerials ist ein inneres Gefäß eingesetzt, das mit dem indirekt

beheizten Salzbad gefüllt ist Der obere Teil des Salzbades wird mit einem Bunsenbrenner beheizt; andererseits wird der obere Teil des äußeren Gefäßes mit einer Kühlschlange gekühlt. Die direkte Beheizung des Salzbades mittels stromdurchflossener Elektroden ist bei dieser bekannten Vorrichtung nicht vorgesehen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ofen zum oxydationsfreien Erwärmen von Metallteilen im flüssigen Wärmeträger zu schaffen.

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bei welchem die oben beschriebenen Nachteile nicht Schicht (Schutzschicht) erstarrten Wärmeträgers her-

jvorhanden sind und die Ausführung seines Ofenkörpers ausbildet. In diesem Falle wird irgendeine Auskleidung

(einen Schutz der Wandung des Metalltiegcls und der überflüssig und ein solcher Ofen wird eine sehr lange

Elektroden vor Oxydation sowohl an der Treniungsli- Betriebsdauer haben.

nie Wärmeträger — Luft als auch von außen her s Die geschmolzenen Schlacken, die als flüssiger

vorsieht, wodurch eine lange Betriebsdauer des Ofens Wärmeträger benutzt werden, besitzen eine Viskosität,

/gewährleistet ist, und bei welchem die Konstruktion der die um mehrere Größenordnungen höher ist, als die

!Elektroden ein aktives Vermischen des geschmolzenen geschmolzenen Salze, weshalb deren aktives Vermi-

•Wärmeträgers zur Erreichung einer Erwärmungsgc- sehen gewährleistet werden muß, um eine praktisch

ischwindigkeil desselben sicherstellt, die gleich der io ebensolche Erwärmungsgeschwindigkeit wie bei den

^Erwärmungsgeschwindigkeit der geschmolzenen Salze geschmolzenen Salzen zu erreichen. Die Anwendung

ist. der in den genannten Wannenöfen bestehenden

- Zur Lösung dieser Aufgabe ist der eingangs Elektrodenkonstruktionen gestattet es nicht, dieses

angegebene Wannenofen erfindungsgemäß gekenn- Problem voll zu lösen.

zeichnet durch folgende Merkmale: 15 Um ein intensives Vermischen des flüssigen Wärme-

a) Die Elektroden tauchen in das Innengefäß ein und trägers und eine gleichmäßige Verteilung derTempera- '' sind an ihren oberen Teilen mit Kühlrohren tür über das ganze Ofenvolumen zu schaffen, muß man

versehen, die Richtungen der konvektiven und der elektromagne-

b) das Innengefäß endet mit seinem oberen Rand tischen Flüsse vereinigen. Dies kann dadurch erzielt unterhalb des oberen Randes des Außengefäßes 20 werden, daß der Bereich der Entwicklung der und wird oben — durch einen Spalt getrennt — von maximalen Wärmemenge sich am Boden befindet,
einem kühlbarcn Bund ergänzt, Dies wird dadurch erreicht, daß die Elektroden

c) der Zwischenraum zwischen AußengefälJ und abgebogene flache Abschnitte aufweisen, die parallel Innengefäß sowie das Innengefäß selbst sind mit zur Bodenfläche des Tiegels angeordnet sind. Hierbei derselben künstlichen Schlacke derart gefüllt, daß 25 kann der Abstand zwischen den Elektroden und den der obere Rand des Innengefäßes sich während der genannten Abschnitten in den Grenzen von 15 -40 mm Arbeit des Ofens unter dem Niveau der künstlichen schwanken. Das hängt damit zusammen, daß ein Schlacke befindet. Abstand, der den angegebenen unterschreitet, zu einem

schnellen Verschleiß der Elektroden führt, während ein

Bevorzugte Ausführungsformen des Wannenofens 30 Abstand, welcher den angegebenen überschreiiet, ein

nach der Erfindung sind den IJnteransprüchcn /u unzureichendes Vermischen der Schmelze verursacht,

entnehmen. f-^s '^{st am} zweckmäßigsten, daß im Ofenkörper

Durch die an ihrem unteren Ende abgebogenen mindestens eine Elcktrodengruppe angeordnet ist, die

flachen Abschnitte der Elektroden, die parallel zur aus drei in einer Vcrtikalebene parallel zueinander

Bodenflächc des Tiegels gelegen sind, wird zwischen 35 angeordneten Elektroden besteht, wobei der abgeboge-

diesen Abschnitten die größte Wärmemenge entwickelt ne Abschnitt der mittleren Elektrode U-förmig ausgcbil-

und werden die Richtungen der konvektiven und der det ist.

elektromagnetischen Flüsse des flüssigen Wärme- In den öfen des vorgeschlagenen Typs können in

trägers vereinigt, wobei ein intensives Vermischen des Abhängigkeit von dem Ofeninhalt eine oder als

flüssigen Wärmeträgers und eine gleichmäßige Wärme 40 Minimum mehrere Eiektrodengruppen angeordnet

verteilung über dessen gesamtes Volumen sichergestellt werden. Eine Flektrodengruppe soll aus drei Elektroden

_WCrdcn. bestehen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß ange-

Die flüssigen Wärmeträger zum oxydationsfreien strebt wird, das von den Elektroden eingenommene

Erwärmen von Metallteilen, beispielsweise solche vom Volumen /u verringern und den Nutzinhalt des Ofens

Typ der synthetischen Schlacken, wie sie bei der 45 hierdurch zu vergrößern. Dabei besitzt die mittlere

vorliegenden Erfindung zur Anwendung gelangen, Elektrode einen U-förmigen Abschnitt, wodurch es

wirken aktiv mit den zur Zeit vorhandenen Arten von möglich wird, die sich zwischen den Elektroden (oder

Feuerfeststoffen zusammen, indem sie diese auflösen. deren Abschnitten) entwickelnde Wärmemenge gleich-

Deswegen ist die Verwendung der bekannten Elektro- mäßig über das ganze Volumen der Schmelze /u

öfen, die weitgehend für geschmolzene Salze benutzt 5° verteilen.

werden, unmöglich. Nicht verwendbar sind auch Außerdem steigt die Schmelze, indem sie sich im

Tiegelwannen und Elektroofen mit eingesetztem Tiegel, Zwischenelektrodenraum erwärmt, vom Boden her

die gegenwärtig zu denselben Zwecken verwendet nach oben auf. Eine ebensolche Richtung haben die

werden. elektromagnetischen Kräfte, weshalb die Intensität des

Die Wände der Tiegelwannen für Salzschmelzen 55 Vermischens wesentlich zunimmt.

erhitzen sich unter dem Spiegel der Schmelze auf die Die Stromdichte in solchen Elektroden übersteigt

Temperatur derselben und werden deshalb oxydiert. nicht ?0 A/cm².

Die Wärmeträger zum oxydationsfreien Erwärmen Der Nachteil eines Ofens mit vollständig wasserge-

lösen aktiv Eisen- und Chromoxyde auf, weshalb der kühltem Körper liegt in einem großen Wasser- und

Einsatz von öfen genannten Typs für deren Schmelzung fio Elektroenergieverbrauch (im Vergleich mil dem Elek-

ebenfalls unmöglich ist troenergieverbrauch in Wannenofen für geschmolzene

Anders ist es, wenn der Ofenkörper aus Metall Salze).

ausgeführt und völlig gekühlt ist. Die Wände eines Durch Ausnutzung der positiven Eigenschaften der

solchen Körpers werden sich über die Temperatur des geschmolzenen Schlacken (oder dergleichen), die sich

Kühlmittels hinaus nicht erhitzen, und sie werden '". darin zeigen, daß sie mit dem in die Schmelze gänzlich

folglich nicht oxydiert Außerdem kommen sie nicht eingetauchten Metall nicht in Reaktion treten und eine

direkt mit dem Wärmeträger selbst in Berührung, da Schutzschicht an den gekühlten Elementen bilden, kann

zwischen diesem und den Wänden des Körpers sich eine man den Wasser- und den Elektroenergicvcrbrauch auf

einen ebensolchen Wert herabsetzen wie bei den Elektroden-Wannenöfen des bestehenden Typs.

Dies wird durch die erfindungsgemäße Ofenkonstruktion erreicht. Dieser Ofen besitzt einen inneren Tiegel, dessen obere Kante unterhalb des Niveaus des flüssigen Wärmeträgers (der geschmolzenen Schlacke) liegt.

Um den Tiegel herum ist ein Metallkörper vorhanden. Zwischen dem inneren Tiegel und dem Körper des Wannenofens wird ein Zwischenraum belassen. Dieser Zwischenraum wird mit demselben Wärmeträger ausgefüllt, welcher im Tiegel geschmolzen wird. Auf diese Weise ist der innere Tiegel von außen und innen ;her mit der geschmolzenen Schlacke geschützt.

Der zwischen den Wänden von Tiegel und Ofen-

- ,körper befindliche flüssige Wärmeträger (die Schlacke) \wird auf die Temperatur der Wanne dicht an der

„iTiegelwand erwärmt. Je nach der Entfernung von der " Tiegelwand zum Ofenkörper ändert der Wärmeträger schroff sein Wärmeleitvermögen. Dicht an der Wand des mittels einer Rohrschlange gekühlten Körpers ^befindet sich der flüssige Wärmeträger im nicht geschmolzenen Zustand. Auf diese Weise schützt der

zwischen den Wänden befindliche flüssige Wärmeträger nicht nur die Tiegelwände vor Oxydation, sondern dient auch als Wärmeisolierung, d. h., er erfüllt die Funktion des Futters. Außerhalb des Körpers eines solchen Ofens ist ein Ofengehäuse vorhanden. Im Unterschied zu den

verwendeten Öfen, bei welchen die Gehäusetemperalur 70-100⁰C beträgt, übersteigt die Temperatur des Gehäuses eines solchen Ofens nicht 30 - 35°C.

Der Elektroenergieverbrauch ist in diesem Ofen praktisch derselbe wie bei den vorhandenen Elektrodenöfen, und der Wasserverbrauch beträgt 3m'/h bei einer Temperatur von 1100"C und einem Volumen der geschmolzenen Schlacke von 90 I.

Es ist vorteilhaft, wenn die Kühlung des Körpers mit Hilfe einer Rohrschlange, die den Körper von außen her umgibt, zustandekommt.

Der Wasser- und Elektroenergieverbrauch in dem erfindungsgemaßen Ofen nimmt /war bei Verwendung eines Tiegels, der in den Körper des Ofens eingesetzt ist und einen Zwischenraum mit dessen Wänden und Boden bildet, ab, ist jedoch im Vergleich mit den öfen für Salzschmelzen groß. Um den Wasser- und den Elektroenergieverbrauch des erfindungsgemäßen Ofens auf dieselben Werte zu bringen, wie sie die zur Zeit vorhandenen öfen für Salzschmelzen haben, sowie zur Vereinfachung der Konstruktion des Körpers ist es notwendig, die Kühlung des Ofenkörpers vermittels einer Rohrschlange /ustandczubringen. die sich auf der Außenfläche des Körpers befindet.

Am wirtschaftlichsten und technologiegerechtesten {wird zur Kühlung der Elemente des erfindungsgemäßen (Ofens Wasser benutzt.

Beim Bau der vorgeschlagenen Öfen, die eine Breite und eine Tiefe von höchstens 250 mm haben, und zur 'maximalen Ausnutzung des Ofeninhalts werden zweckiinäßigerweise Elektroden in Gestalt von Platten !verwendet, die parallel zueinander und zu einer der Seitenwände des Körpers angeordnet sind, wobei eine Idem Ofenraum zugekehrte Platte Durchgangsbohrun-'igen zur Zirkulation des flüssigen Wärmeträgers jaufweist, um dessen Vermischung herbeizuführen.
] Die geschmolzene Schlacke, die sich im Zwischen- !elektrodenraum erwärmt, wird durch die Bohrungen ■^gedrückt und erzeugt ein Vermischen der Schmelze.
J Eine solche Bauart der Elektroden erzeugt ein !besseres Vermischen ats bei zylindrischer.

Schließlich ist es höchst praktisch und technologiegerecht, alle Eiemente des Ofens, welche längs der Trennungslinie Wärmeträger - Luft liegen, gekühlt auszuführen.

S Metallische Elemente des Ofens, die einen in den geschmolzenen Wärmeträger teilweise eingetauchten Teil aufweisen, werden in der Tauchzone nicht oxydiert, während der Teil dieser Elemente, der sich über der Schmelze befindet, auf die Temperatur derselben

ίο erwärmt und oxydiert wird.

Die flüssigen Wärmeträger zum oxydationsfreien Erwärmen, beispielsweise auf Basis von Borsäureanhydrid lösen aktiv die Eisen- und Chromoxyde auf. die in die Schmelze übergehen, und deswegen wird eine Zerstörung dieser Elemente in der Trennungszone flüssiger Wärmeträger-Luft vor sich gehen.

Um dem vorzubeugen, ist es notwendig, denjenigen Teil der Elektroden und des Bezugs des Thermoelementpaars, der sich über dem Niveau der Schmelze

zo befindet, gekühlt auszuführen. Dann wird es zu keiner Erwärmung dieser Elemente kommen, und diese werden folglich nicht oxydiert. Außerdem bildet sich um das gekühlte Element eine Schutzschicht aus. die es vor Berührung mit der Schmelze isoliert.

Für öfen, die über eingesetzten Tiegel und gekühlten Körper verfügen, ist es notwendig, einen Bund herzustellen, der am ganzen Umfang der Schmcl/c gekühlt wird. Der genannte Bund wird es gestatten, das Niveau der Schmelze über den eingesetzten Tiegel zu

heben, wobei er über dem Tiegel so i^/georunet werden soll, daß zwischen seiner unteren Kante und der oberen Kante des Tiegels ein Spalt vorhanden ist. Dieser Spalt ist deshalb erforderlich, weil sich der Tiegel wahrend der Erwärmung des Wärmeträgers auf dieselbe Temperatur

erhitzt und sich hierbei ausdehnt. Darum soll die Größe des Spalts die Ausdehnungsgröße des Tiegels höchstens um 2 10 mm überschreiten. Wenn die Spaltgröße die genannten Abmessungen übertrifft, wird die Schmelze aus dem Tiegel in den Raum zwischen den Wänden übergehen und die Kühlung des Körpers in dessen Oberteil verschlechtern.

De, weiteren wurde festgestellt,daß als Wärmeträger zweckmäßig Glas, beispielsweise Boral-Natrium-üias verwendet wird.

Im folgenden wird die Erfindung durch eingehende Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und Zeichnungen erläutert; in den Zeichnungen zeigt

H g. 1 Gesamtansicht des erfindungsgemäßen Ofens zum oxydaiionsfreien Erwärmen von Metallteilen, in Axonometrie, teilweiser Schnitt,

F1 g 2 Gesamtansicht des Ofens gemäß der Erfindung, der mit Elektroden in Gestalt von Platten ausgerüstet ist, in Axonometrie, teilweiser Schnitt,
Fig.3 Gesamtansicht des Ofens, zusammengebaut

mit der oberen Platte und dem Untergestell, Seitenansicht teilweise aufgebrochen,

F i g. 4 schematische Darstellung eines Verteilers, der den Wasserverbrauch im Ofen regelt.

Der Ofen zum oxydationsfreien Erwärmen von

Metallteilen im flüssigen Wärmeträger besteht aus einem gekühlten metallischen Körper 1 (F i g. l),der aus niedriggekohltem Stahl hergestellt ist.

Im Körper 1 des Ofens wird eine Elektrodengruppe befestigt, die aus drei Elektroden 2 besteht. Die

Elektroden 2 sind in Richtung ihrer Hauptlänge zum Boden hin befestigt, und jede der Elektroden weist einen abgebogenen flachen Abschnitt 3 auf, der parallel zum Körperboden angeordnet ist, wobei der zum Boden

parallele Abschnitt 4 der mittleren Elektrode 2 U-förmig ausgebildet ist. In das Ofengehäuse 1 ist ein geschweißter Metallticgel 5 eingesetzt, der aus niedriggckohltem oder hitzebeständigem Stahl gefertigt ist und in dessen Innerem der Ofenraum eingeschlossen ist. Zwischen dem Ofenkörper I und dem Tiegel 5 ist ein Zwischenraum 6 vorhanden, welcher mit dem Wärmeträger ausgefüllt wird, der während des Arbeitsablaufs schmilzt und die Außenfläche des Tiegels vor Oxydation schützt. Die obere Kante 7 des Tiegels 5 befindet sich ■während der Arbeit im geschmolzenen Wärmeträger, ^vcil der Tiegel vollständig in diesen eingetaucht ist. Ein .solcher geschweißter Tiegel 5 wird bei einer teilweisen kühlung des Ofenkörpers 1 verwendet. Bei der teilweisen Kühlung des Ofenkörpers 1 wird dessen /Außenfläche mittels einer Rohrschlange gekühlt. Die !!Kühlung des Ofenkörpers wie auch anderer gekühlter !Elemente wird am rationellsten mit Wasser vorgcnom- *men.

Beim Bau von öfen mit einer Ofenraumbreite bis /u 250 mm und mit einer ebensolchen Tiefe kann man Platlcnelektroden 9 (Fig.2) verwenden. Diese Elektroden 9 werden aus Platten hergestellt und parallel zueinander und zu einer der Wände des Körpers 1 angeordnet. Hierbei weist die Elektrode 9, die dem Ofenraum zugewand' ist, Bohrungen 10 auf, die eine Zirkulation des Wärmeträgers erzeugen. Als flüssiger Wärmeträger kommt ein Boral-Natrium-Wärmcträger zur Verwendung, der im E. O. Paton-Institut für Elektroschweißung der Ak. d. Wiss. der USSR cntwikkelt wurde.

Damit keine Erwärmung und Oxydation der an der Trennungslinie geschmolzener Wärmeträger-Luft be findlichcn Elemente des Ofens stattfindet, sind sie gekühlt ausgeführt. Dies kommt mittels eines gekühlten Bundes 11 zustande, der sich über der oberen Kante 7 des Tiegels befindet. Der Bund 11 schützt auch die Wände des Ofenkörpers 1 vor geschmolzenem Wärmeträger und vor dessen Gelangen in den Zwischenraum 6 zwischen dcrr Körper 1 und dem Tiegel 5. An die Elektroden 9 sind in deren oberem Teil Rohre 12 runden oder kastenförmigen Querschnitts zur Kühlung der Elektroden 9 herangeführt.

Der gekühlte Bund wird an einer oberen Platte 13 befestigt, die auf den Ofenkörper 1 aufgesetzt ist. Der eigentliche Ofenkörper bei dessen leilweiser Kühlung besteht aus einzelnen Wänden und Boden, die untereinander und mit dem Boden vermittels Schraubenbolzen 14 (F i g. 3) verbunden sind. Zur Bildung des Zwischenraums 6 zwischen den Böden von Ticgci 5 und Körper I sind Untersätze 15 vorhanden. Der zusammengebaute Ofenkörper 1 wird auf einem Untergestell 16 aufgesetzt, das an zwei Seiten durch Schilde 17 abgedeckt ist, welche Vcr/.icrungsjalousie 18 aufweisen. Der ganze Ofenkörper 1 ist von einem metallischen Gehäuse 19 umschlossen. Die Elektroden 9 des Ofens haben Klemmenleisten 20, an die (nicht dargestellte) Stromzuführungen von einer (in der Ftp. nicht abgebildeten) Speisungsqucllc angeschlossen werden.

Um die Elektroden 9 vor Kurzschluß durch herabgefallene Werkstücke zu schützen, ist über ihnen ein metallisches Schutzgitter 21 angebracht, das auf Stützen 22 befestigt ist, welche sich gegen den Boden 23 des Tiegels 5 abstützen, Um die Außenstehenden vor Wärmestrahlung des Spiegels der Schmelze zu bewahren, ist ein Deckel 24 vorgesehen, der mit Hilfe von Auflagen 25 und eines Schraubenbolzen!, 26 an der oberen Platte 13 befestigt wild. Eine Achse 27 und ein Kragstück 28, die mittels Schrauben 29 an dem Deckel 24 befestigt sind, gestatten es dem letzteren, eine horizontale oder vertikale Lage einzunehmen. Für die Kühlung des Deckels 24 sorgt ein flexibler Gummis schlauch 30, der an einen Stutzen 31 angeschlossen ist. Zum Ausgleich des Ofendeckeis 24 sind Gegengewichte 32 vorhanden, die symmetrisch an dessen Rändern angeordnet sind. Die anfängliche Schmelzung des Wärmeträgers erfolgt durch eine Spirale 33, die aus

ι j einer hitzefesten Widerstandslegierung gefertigt und an z.wei Stromzuführungen 34 angeschweißt ist, welche mittels Schraubenbolzen 35 an die Klemmenleisten 20 der äußeren Elektroden 9 befestigt werden. Zur Fixierung dieser Stromzuführungen 34 in einer genau bestimmten Lage ist eine spezielle Leiste 36 vorgesehen, an die zwei metallische Handgriffe 37 befestigt sind, die zum bequciii.:· '.rhr^!n<»<*n und Herausnehmen der Spirale 33 dienen. Auf der Out- i ' ^A--r oberen Platte 13 ist eine Leiste befestigt, die eine Platte und ■';-

zn erwärmten Teile (Werkstücke) vom Ofenkörpd ί isoliert. Zum Ablauf des flüssigen Wärmeträgers aus dem Tiegel 2 des Ofens ist "ⁱⁿ S'irhloch 38 vorgesehen, das mit Hilfe eines Stopfens 39 und eine- " ' "'--"-^ms 40 dessen Ausfließen während dps Arbeilsablauis verhindert. Man gießt den flüssigen Warmeträgfi in eine gekühlte Kokille 41 ab, die sich unter dem Ofcnbodcn befindet und leicht von dort herausgerollt wird. I linter dem Ofenkörper 1 wird an einem speziellen Ständer 42 (Fig.4) ein Verteiler 43 befestigt, der es gestattet. Wasser auf alle gekühlten Element!, des Ofens zu verteilen und mit Hilfe von Ventilen 44, 45 über Stutzen 46 die Menge des Durchflusses desselben in eine Abflußrinne 47 zu regeln, die mit Hilfe eines Rohrstutzens 48 an ein Abflußrohr angeschlossen isi.

ν» Zur Kontrolle der Kühlwasscrtemperatur sind am Ausgang Thermorelais 49 angebracht, welche eine Temperaturerhöhung über den vorgegebenen Wert signalisieren. Beim Anschließen des Verteilers 4.1 an das Wasserleitungsnetz wird ein Durchflußrelais angsbracht, das die Abschaltung der Speisungsquelk· bewerkstelligt, wenn der Druck in der Wasserleitung unterhalb des erforderlichen liegt.

Montage des Ofens und dessen Vorbereitung zur Arbeit

1. Der Ofen wird an einem gewählten Ort aufgestellt. Die Elektroden 2 und 9 werden abgenommen, die Schraubenbolzen 14, die die obere Platte 13 und den Deckel 24 am Ofenkörper festhalten werden herausgedreht und abgenommen. In den Zwischcnraum 6 zwischen Körper 1 und Ticgci 5 des Ofens wird ein feinzerklcincrter Wärmeträger eingeschüttet und verdichtet.

2. Der Verteiler 43 wird hinter dem Ofenkörper 1 aufgestellt. Er wird an das Wasserleitungsnetz und eine Abflußleitung angeschlossen. Mit Hilfe vcn Gummischliiuchcn werden mit ihm die gekühlten Elemente des Ofens verbunden.

3. Die Platte 13, die Elektroden 2,9 und der Deckel 24 werden wieder an ihrer Stelle angeordnet und ihnen die Wasserkühlung zugeführt. Die Spcisungsquclic wird an die Klemmenleisten 20 der Elektroden 9 angeschlossen. Das Anschließen wird am zweckmäßigsten mit Hilfe von wassergekühlten Kabeln vorgenommen, was es gestattet, die

i>5 Speisungsquclle von dem Ofen selbst zu entfernen. Außerdem ist diese Anschlußart im Vergleich zu Schienen zuverlässiger im Betrieb.

4. Das Schutzgitter 21 wird wieder eingebaut. Die

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Hilfsspirale 3j wird in den Tiegel 5 des Ofens eingesetzt und .'in die Klemmenleisten 20 der äußeren Elektroden 9 angev.-hlussen Das.Stichloch wird mit dem .Stopfen 39 verschlossen und mittels des llebclsystems 40 fixiert, Nach all diesen Arbeitsoperationen ist der Ofen betriebsbereit.
5. Ist der Ofenkörper 1 vollkommen wassergekühlt, Sn entfallen die Arbeitsoperationen gemäß den Punkten I und 3.

Anfahren des Ofens und Ofenbetrieb

1. Voi dem Anfahren des Ofens ist n\ prüfen, ob die Elektroden 2, 9 richtig angeordnet sind. Sie sollen derart angebracht sein, daß der Absland zwischen ihren /um Boden 23 parallelen Abschnitten 3, 4 in is den Grenzen von 15 - 50 mm (in Abhängigkeit von der Kennlinie der Spcisungsquelle) liegt.

2. Fs wird die Tätigkeit des Durchflußrelais geprüft — bei dem eingeschalteten Wasserleitungsnetz soll sich die Speisungsquellc nicht einschalten. Auch wird der erforderliche Wasserverbrauch in allen gekühlten Elementen geregelt.

3. Der Wärmeträger wird in den Tiegel 5 so eingeschüttet, daß er die Spirale 33 vollkommen bedeckt. Die Spcisungsquelle wird eingeschaltet. Je nach dem Erhitzen der Spirale 33 schmilzt der Wärmeträger auf und fließt zum Boden 23 des Tiegels 5 herab, wobei er dort ein kleines Volumen bildet. Mit dem fortschreitenden Schmelzen des Wärmeträgers nimmt dieses Volumen ständig zu, wobei es die dem Boden parallelen Abschnitte 3,4 der Elektroden 2, 9 durchwärmt und diese miteinander kurzschließt, wobei ein elektrischer Lichtbogen entsteht. Das Niveau des geschmolzenen Wärmeträgers wird bis auf die obere Fläche des (inters 21 iiebr.idii Hierbei ist ilarmil /11 achten, daß die Spirale 33 stets mil Wiimifiiiijjci bedeckt ist. Daraufhin wird die llilfsspiiak· 3] aus dem riegel 5 entfernt, wo/11 man fur die /en des ileniusziehcns die Spcisungsquelle abschaltet Nach dieser Arbeitsoperation wird diese wieder eingeschaltet und der Wärmeträger hin/ugesei/t. Das Niveau des flüssigen Wiirmetriigers kann bis an die obere Platte 13 und mindestens an die untere Kante des wassergekühlten Bundes 11 gebracht werden. |e nach Durchwärmen der Wunde des Tiegels 5 des Ofens schmilzt der Wärmeträger, der sich im Zwischenraum 6 zwischen diesen Wänden und dem Körper 1 befindet, auf und schützt sie vor Oxydation. An den Wänden des Körpers 1 befinde; sich der Wärmeträger im flüssigen Zustand, d. h. die Temperatur des Wärmeträgers im Zwischenraum 6 besitzt ein größeres Gefälle. Dies setzt beträchtlich dessen Wärmeleitfähigkeit herab und er erfüllt somit die Funktion einer Wärmeisolierung.

4. Nach Erreichen eines erforderlichen Niveaus des geschmolzenen Wärmeträger und der geforderten Temperatur ist der Ofen betriebsbereit. Die Messung der Temperatur des geschmolzenen Wärmeträgers wird mittels eines Chromel-Alumel-Thcrmopaars und ihre Regelung mittels herkömmlicher Geräte zur wärmeleehnischen Überwachung vorgenommen.

5. Zum Abgießen des Wärmeträgers in die Kokille 41 wird die letztere unter dem Ofen hervorgeschoben. Dann wird der Stopfen 39 des Stichlochs 38 geöffnet. Wenn der Wärmeträger aus dem Stichloch 38 nicht herausfiießt, so muß die sich in diesem gebildete Krustenschicht zerstört werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Wannenofen zum oxydationsfreien Behandeln von Werkstücken bei hohen Temperaturen (z. B. 7öO bis HOO⁰C) in flüssiger künstlicher Schlacke, insbesondere Boratgläser, der durch eingetauchte Elektroden mittels Strom beheizt wird und ein Außengefäß und ein darin eingesetztes Innengefäß enthält, die beide aus Stahl bestehen und einen mit flüssigem Wärmeträger gefüllten Zwischenraum bilden, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) die Elektroden (2,9) tauchen in das Innengefäß (5) cn und sind an ihren oberen Teilen mit Kühlrohren (12) ven>ehen,

b) das Innengefäß (5) endet mit seinem oberen Rand (7) unterhalb des oberen Randes des Außengefäßes (1) und wird oben — durch einen Spalt getrennt — von einem kühlbaren Bund (11) ergänzt,

c) der Zwischenraum (6) zwischen Außengefäß (1) und Innengefäß (5) sowie das Innengefäß (5) selbst sind mit derselben künstlichen Schlacke derart gefüllt, daß der obere Rand (7) des Innengefäßes (5) sich während der Arbeit des Ofens unter dem Niveau der künstlichen Schlacke befindet.

2. Wannenofen nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (2) sich mit ihrer Hauptlänge in Richtung zum Boden des Innengefäßes (5) erstrecken und jeweils am unteren Ende einen abgebogenen flachen Abschnitt (3) aufweisen, der parallel zur Bodenfläche des Innengefäßes (5) verläuft.

3. Wannenofen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß er mindestens eine Elektrodengruppe enthält, die aus drei in einer Vertikalebene parallel zueinander angeordneten Elektroden (2) besteht, wobei der abgebogene Abschnitt (4) der Elektrode (2), die sich zwischen zwei anderen Elektroden beendet, U-förmig ausgebildet ist.

4. Wannenofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden als Platten (9) ausgebildet sind, die im Innengefäß (5) parallel zueinander und zu einer der Seitenwände desselben mit einer Versetzung in bezug auf diese Seitenwand zur Bildung eines Ofenraums und mit Zwischenräumen zwischen den Platten und der Seitenwand angeordnet sind, wobei die dem Ofenraum zügewandte Platte (9) Durchgangsbohrungen (10) zur Zirkulation des flüssigen Wärmeträgers aufweist.

5. Wannenofen nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Rohrschlange (8) zum Durchfließen eines Kühlmittels enthält, welche das Außengefäß (1) an dessen Außenflächen umgibt.