DE2337331A1 - Verfahren zum beschichten von glasware - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE 9 "} Q 7 Q Q

Dipping. P. WIRTH · Dr. V. SCHMIED-KOWARZIK G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

281134 β FRANKFURT AM MAIN

TELEFON (Mil)

287014 OB. ESCHENHEIMER 3THA88E 39

20.JuIi 1973 - RP 7935-M 19

DART INDUSTRIES INC. Los Angeles, California

VERFAHREN ZUM BESCHICHTEN VON GLASWARE

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten von Industrieerzeugnissen und betrifft, genauer gesagt, die Herstellung von splittersicherer Glasware, insbesondere Flaschenware.

Polymer-BeSchichtungen und Techniken für deren Anbringung auf Glasware gehören seit langem zum Stande der Technik. Diese Beschichtungen dienen jedoch zum größten Teil dem Schutz des Glaskörpers gegen Abrieb und dergleichen. Solcher Abrieb und Kratzer oder andere Beschädigungen vermindern die Festigkeit des Glases erheblich, so daß es der Gefahr des Zerbrechens in stärkerem Maße ausgesetzt ist.

Die bekannten Beschichtungen haben die Form dünner Schutzfilme, die an der Glasoberfläche verhaftet sind, und führen in den meisten Fällen zu widerstandsfähigen aber spröden Eigenschaften. Sie sind für ihren Zweck geeignet und schützen die Glasware gegen Beschädigung. Sie sind jedoch nicht in der Lage, die Glasware splitterfest zu machen oder eine wesentliche Änderung der Splittercharakteristiken herbeizuführen, wenn der Glasgegenstand ,unter der Y/lrkung von innerem Druck zerbricht.

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ORIGINAL INSPECTHJ

In letzterer Hinsicht ist auch festzustellen, daß bestimmte Glasgegenstände, insbesondere Aerosolbehälter aus Glas, rait Schutzüberzügen aus Polymer versehen wurden. Diese Überzüge werden als im Falle eines Bruchs widerstandsfähig gegen Glaszersplitterung bezeichnet, aber sie sind in der großen Mehrzahl der Fälle für Glasware nicht verwendbar. ZUm Beispiel haben die meisten Überzüge eine Dicke, die schon aus wirtschaftlichen Gründen ihre Verwendung auf vielen Gebieten verhindert. Auch weisen sie nicht die Eigenschaften auf, die ihre Verwendung bei der Fließbandfertigung von Flaschen ermöglichen könnte, wo bei der Reinigung und anderen, durch die Art des Flascheninhalts bestimmten Behandlungstechniken,rauhe Bedingungen in Kauf genommen werden müssen.

Die hier in Betracht gezogene Anwendung betrifft daher in erster Linie solche Sparten der Behälterausbildung mit innerem Überdruck, wo bekannte Aerosolverfahren nicht anwendbar sind. Als solche können grundsätzlich Flaschen und dergleichen für kohlensäurehaltige Getränke angesehen werden, die natürlich aufgrund des inneren Überdrucks beim Zerbrechen unter bestimmten Bedingungen einer heftigen Zersplitterung unterliegen. Es sei hier erneut daraufhingewiesen, daß die oben an erster Stelle erwähnten Filmüberzüge zwar geeignet sind, die Gefahr des vorerwähnten Zerbrechens herabzusetzen, aber im Falle eines Zerbrechens deshalb noch nicht dessen ernsthafte Folgen sowie die Zersplitterung vermindern.

Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von Behältern wie sie hier offenbart werden, ergeben, daß bestimmte Hafteigenschaften zwischen Glas und Polymerhülle ihre Annehmbarkeit und Anwendbarkeit zum Erzeugen des gewünschten splitterfesten Behälters geboten erscheinen lassen. Gleichfalls tragen andere Polymereigenschaften, wie Elastizität, Zähigkeit usw. zur Gesamtwirkung der Beschichtung bei der Herstellung splitterfester Behälter bei. Auch das Verfahren während des Be-

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schichtens unterstützt die Schaffung eines.geeigneten haftenden Polymeriiberzugs wesentlich, der hinsichtlich Gleichförmigkeit und Durchsichtigkeit eine Oberflächenbeschaffenheit hat, die für den Handel mit Flaschenware durchaus annehmbar ist.

Für die Erfindung kommen thermoplastische Polymere als splittersicherer Überzug in Betracht, und insbesondere Polyäthylen-Polymere und Copolymere, beispielsweise von der Art wie sie in der US-Patentanmeldung 232 589 -vom 7.3.1972 (Deutsche Anmeldung P 23 10 850.1) beschrieben sind, haben sich als durchaus befriedigend zur Verwendung bei dem Verfahren nach der Erfindung erwiesen. Solche geeigneten Thermoplaste sind Partikelmaterialien, vorzugsweise mit einer Partikel-Maschengröße im Bereich

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zwischen etwa 25 und 75 und mit niedrigem Schmelzindex etwa zwischen 1 und 3 . Es sei jedoch bemerkt, daß der Schmelzindex von dem bevorzugten leicht abweichen kann in Abhängigkeit von der Materialdichte.*) Teiler-Sieb

Das solche Harze bzw. Kunststoffe verwendende Schichtungsverfahren erfordert sorgfältige Kontrollen der Vorwärmung der Glasware sowie der Aushärttemperaturen,SprUhzeIt und dergleichen, um zu gewährleisten, daß eine guljhaftende Beschichtung erzeugt wird. Auch ist gemäß einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens, die Einschaltung einer Schmiermittelstufe vorgesehen, bzw. einer Verfahrensstufe, in der eine Wachszusammensetzung auf die Außenseite der Beschichtung aufgebracht wird. Diese Maßnahme erhöht die Schlüpfrigkeit der Oberfläche und erleichtert damit die Handhabung und Bewegung des Erzeugnisses durch verschiedene typische beim Herstellen und/oder Füllen der Flaschen verwendete Vorrichtungen. Vorzugsweise wird die Polymerbeschichtung unter Verwendung elektrostatischer Überzugsverfahren auf die Ytere aufgebracht, .die in Verbindung mit den erwähnten Verfahren der Wärmebe-

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Handlung usw. in kontinuierlicher Folge durchgeführt werden können, vorzugsweise abgestimmt auf eine typische Vorrichtung zum Formen von Flaschen. Es sei Jedoch bemerkt, daß auch andere Sprühverfahren, wie beispielsv/eise die 'Anwendung von Emulsion,oder Trockenpuder - Tauchsystemen mit gleichguten Ergebnissen verwendet werden können.

Vorstehend und auch weiterhin in Beschreibung und Ansprüchen ist durchweg auf thermoplastische "splitterfeste" Beschichtung Bezug genommen. Diese Terminologie ist im gleichen Sinne zu verstehen wie widerstandsfähig gegen Splitter oder frei von wesentlicher Zersplitterung. Genauer gesagt ist dies eine Eigenschaft, welche die thermoplastisch beschichtete Glasware zeigt, die in der Weise bzw. nach dem Verfahren hergestellt bzw. behandelt wurde und mit Hilfe von Vorrichtungen, wie dies alles nachstehend eingehender beschrieben ist. Der Erfindung liegt daher die Hauptaufgabe zugrunde, eine "splitterfeste" Flasche zu schaffen, die sich zur Verwendung als unter innerem überdruck stehende Flasche eignet, und die aufgrund ihrer Ausführung und Definition das Zersplittern der Flasche ganz erheblich herabsetzt, falls solch eine unter Überdruck stehende Flasche zerbricht.

Dazu kommen noch andere wesentliche Vorteile bei auf diese Weise beschichteten Flaschen, z.B. praktische Ausschaltung des Abriebs bei unmittelbar sich berührenden Flaschen, erhebliche Herabsetzung der Geräusche beim serienweisen Behandeln und Füllen von Flaschen und die Möglichkeit der Verwendung von Versandkartons ohne Trennwände. Im Ergebnis vereinigt nach der Erfindung hergestellte Flaschenware die vorteilhaften Eigenschaften von Glas mit denen von Kunststoff.

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Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert und zwar zeigen:

Fig. 1 Schematisch eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach der Erfindung;

Fig. 2 gleichfalls schematisch eine Seitenansicht einer typischen Ausführungsform, einer Kammer für das elektrische Sprühen, einer Förder- und Transporteinrichtung zum Durchführen der Erfindung;

Fig. 3 eine Stirnansicht in Richtung Linie 3-3 der Fig. 2 gesehen, welche die Kammer für das elektrostatische Sprühen zum Aufbringen von Polymer-Partikelmaterial auf die Ware zeigt, und weiter die Vakuumeinrichtung für den Transport und die dabei verwendete Greifeinrichtung, sowie das Wirbelbett zum Beschicken der Sprüheinrichtung;

Fig. 4 vergrößert und teilweise abgebrochen, einen Querschnitt nach der Linie 4-4der Fig. 2;

Fig. 5 gleichfalls vergrößert, eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform der Sprühkammer, gleichfalls nach der Linie 4-4 der Fig. 2;

Fig. 6 eine graphische Darstellung der BeSchichtungswirkung, die sich aus der im"Beispiel" beschriebenen Flaschenware ergibt.

Wie durch Fig. 1 verdeutlicht wird, gehört zu den Hauptverfahrensschritten beim Anbringen einer splittersicheren Beschichtung auf Flaschenware eine Vorwärmstufe, die im Ofen 10 erfolgen kann, das Anbringen der Partikelschicht mittels eines elektrostatischen Beschichters 12 und eine Aushärt-und Schmelzstufe, die in einer Ofen- und Kühlzone 14 erfolgt. Diese Haupt-

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verfahrenestufen sind natürlich schon bei zahlreichen Beschichtungsverfahren verwendet worden, aber in Anwendung auf das Splittersichermachen von Gläsware ergeben bestimmte Modivikationen in der Art' der Handhabung und Förderung der Ware, spezifischer Kunstharzansätze und Zeit/Temperatur-Beziehungen das gewünschte Endresultat. Gleichfalls sollte ersichtlich sein, daß die drei Hauptstufen auf typische jetzt verwendete Glasformungsverfahren ausgedehnt werden oder diese enthalten können, so daß eine neu geformte Flasche den verschiedenen erforderlichen Beschichtungsstufen unmittelbar zugeführt werden und diese durchlaufen kann.

Gleichfalls kann im Anschluß an das Härten, Schmelzen oder Sintern der Flaschenbeschichtung es wünschenswert sein, ein Schmiermittel mit Hilfe des Beschichters 16 auf die Harz bzw. Kunststoff-Oberfläche aufzubringen. Dies dient natürlich dem Zweck, die Oberfläche schlüpfrig zu machen und den Reibungskoeffizienten der Beschichtung herabzusetzen, um die Gleiteigenschaften der fertigen Flaschen während der weiteren Handhabung zu erleichtern. Zusätzlich wurde gefunden, daß zum Etikettieren von mit Polyäthylen beschichteten Flaschen die Schichtoberfläche durch eine Einrichtung 18 zur Flammenbehandlung sensibilisiert werden sollte. Hierfür genügen ein bis fünf Sekunden, und danach können die Etiketten angebracht werden mittels irgendeinem verschiedener Klebstoffe, darunter Gelee-Pflanzen-Gummis, Caseinleime und Acetat-Klebstoffe.

Weiter ist aus Fig. 1 ersichtlich, daß die Ware, nämlich Flaschen B, sich in einer Anordnung von Querreihen mit der (nicht gezeigten) Drahtgitter - Fördereinrichtung in und durch den mit Gas beheizten Vorwärmofen 10 bewegen. Innerhalb dieses Ofens werden die Flaschen auf eine relativ gleichförmige Temperatur zwischen 200 und 750° F (90 - 400° C) vorzugsweise zwischen 350 und 450° F (175 - 230° C) gebracht, was in zwölf Minuten erfolgen kann, wenn kalt gestartet wird oder in kürzerer Zeit, falls die Ware dem BeSchichtungsvorgang

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unmittelbar nach ihrer Formung von einer Stelle 8 zugeführt wird. Natürlich können verschiedene Ofentypen Je nach ihrer Leistung längere oder kürzere Zeiten erfordern.

Unmittelbar an den Ausgang des Ofens 10 anschließend wird die Anordnung von Querreihen der Flaschen durch einen Umordner 20 aufgelöst, der Jede Querreihe einzeln einem Förderer 22 überträgt. Der Förderer 22 verbringt die V/are zu einer Indexeinrichtung, im vorliegenden Fall einem Schraubenförderer 24, der in zeitlicher Abstimmung· mit einer Traktor-Förderer-Einrichtung (26 in Fig. 2) der Kammer 12 für das elektrostatische Sprühen arbeitet. Hier wird die Ware, gleichfalls in einfacher Reihe, durch die erwähnten Förderer erfaßt und in hängendem Zustand durch die Kammer geführt. Anschließend an den Durchgang durch die Kammer wird die Ware B wieder in einfacher Reihe angeordnet auf dem Förderer 22 angebracht, zwecks Abgabe an die Zone 14 mit Aushärtofen und Kühlung. An diesem Ofen wird die Ware durch einen Stapler 30 wieder in Querreihen auf dem Ofenförderer 28 angebracht.

Auf dem Ofenförderer befindet sich daher heiße, äußerlich beschichtete Ware, die unvollständig geschmolzen oder gesintert ist. Dieser Förderer durchläuft so eine Schmelz- bzw. Aushärt- bzw. Ofenzone 14 (gasbeheizt), die am Ausgangsende den erwähnten Bereich mit zirkulierender Kühlluft enthält. Auch hier ist zu beachten, daß die Ofentemperaturen beim Aushärten oder Schmelzen einen bedeutenden Beitrag zu den Eigenschaften des Endproduktes leisten, und das 350 - 500° F (175 260° C) eine angebrachte Temperatur für ein wirksames Schmelzen der Beschichtung darstellen. Vorzugsweise wird die beschichtete Ware Jedoch für eine Nominalzeit von 4 Minuten auf einem Temperaturniveau von 460 - 480° F (237 - 249° C) gehalten, wodurch optimale Ergebnisse erzielt werden. Diese Großen können sich Jedoch auch ändern in Abhängigkeit von der Bauweise und der Art der Beheizung des Ofens. Vorzugsweise setzt sich der beheizte Abschnitt des Aushärtofens 14 aus drei Bereichen zu-

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saminen, von denen der erste ein Vorwärmteil ohne Brenner oder aktive Beheizung ist, während der zweite die Heiz-bzw. Aushärtzone darstellt und der dritte der Abgasbereich ist. Der Rest von dem was als Ofen oder Zone 14 bezeichnet wurde, wird von einer Druckluft - Kühlzone gebildet, in der eine Anzahl von Gebläsen bzw. Ventilatoren 15 gelagert ist. Besondere Sorgfalt sollte darauf verwendet werden, daß dieser Förderer in einer möglichst flachen Lage gehalten wird, damit auch die beschichteten Flaschenböden eine flache oder ebene Form behalten.

Beim Verlassen der Zone 14 wird die Ware erneut zu einer einzigen Reihe umgeordnet und dem Wachser 16, dem Bereich 18 zur Flammenbehandlung und schließlich der Verpackungsstation 17 zugeführt.

Es sei jetzt zu dem elektrostatischen Beschichter 12 zurückgekehrt, bezüglich dessen am besten aus Figur 2 und 3 zu erkennen ist, daß die Flaschen B kontinuierlich durch die Beschichtungseinrichtung mittels des Traktor-Förderers (nicht gezeigt) bewegt werden, der oben auf der BeSchichtungseinrichtung, jedoch dieser zugeordnet als Teil derselben gelagert ist. Dieser Förderer wird über ein geeignetes Gestänge 32 durch den Motor 34 angetrieben und ist weiter mit dem Schraubenförderer durch ein weiteres geeignetes Gestänge 36 verbunden. An diesem Förderer befestigt ist eine Anzahl von Saugstationen 38,40,42 und 44, welche die verschiedenen Klemmvorrichtungen 26 (Fig. 3), die am Förderer montiert sind, reinigen.

Die Sprühkammer 12 selbst ist von üblicher Art und kann sehr angenähert der in der US-PS 3 598 626 offenbarten Bauart entsprechen. Daher verlaufen die Bodenwände 46 der Kammer nach unten geneigt zu einer Öffnung an deren unteren Enden. Vorzugs weise befindet sich ein Wirbelbett 48 unterhalb der Kammer und nahe der Öffnung in deren Bodenwand. Dies dient dabei als Vorrat zum Fördern von Polymer-Partikeln, zu den elektro-

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statischen Spritzpistolen 50, aber auch zum Auffangen überschüssigen Pulvers, das nicht an den sich durch die Kammer bewegenden Flaschen haftet. Auch wird das Wirbelbett 48 durch Schwerkraft von einem gesonderten Vorratbehälter 52 beschickt, der nahe dem Wirbelbett und der Sprühkammer freistehend angeordnet oder auch daran gelagert sein kann. Natürlich wird, wenn das Niveau im Wirbelbett sinkt oder einen vorbestimmten Punkt unterschreitet, die Fördereinrichtung 54, vorzugsweise ein Schraubenförderer oder dergleichen, betätigt und gibt solange Granulat an das Bett ab, bis das richtige Niveau wieder hergestellt ist.

Es sei jedoch bemerkt, daß die Wirbelbett- Beschickungsquelle von Pulver für die Spritzpistolen nicht wie gezeigt angeordnet zu sein braucht, und das ein gesonderter Behälter oder sogar die Bodenwände 46 als Sammler für nichtbenutztes Pulver dienen können. Natürlich wird jede der Spritzpistolen 50 über eine Pumpe und Leitungen (nichtgezeigt) mit Pulver beschickt und durch eine geeignete elektrische Energiequelle angetrieben wie dies auf diesem Gebiet üblich ist. Für die Zwecke der Erfindung hat es sich als angebracht erwiesen, eine Gesamtzahl von sechs solcher Spritzpistolen, in Öffnungen 54 der Seitenwände der Kammer 12 angeordnet (3 an jeder Seite) zu verwenden. Wie am besten aus Figur 4 ersichtlich ist, ragt jede Spritzpistole 50 in das Innere der Kammer 12 und gibt einen kegelartigen Pulverstrahl 56 ab, der dazu bestimmt ist, eine ' durch die Kammer geführte Flasche zu umhüllen.

Bei einer Ausführungsart der Erfindung gibt jede Spritzpistole das gleiche Pulvermaterial ab, es ist jedoch stattdessen auch möglich, die Kammer 12 in Bereiche zu unterteilen, wie in Fig.5 gezeigt, um die Verwendung unterschiedlicher Materialien gleichzeitig zu ermöglichen. Hierfür kann die Kammer 12 eine innen angebrachte Trennwand 58 mit einer ausreichenden Öffnung 60 für den Durchgang der Flaschen aufweisen. Auf diese Weise wird das Beschichtungsverfahren mehrstufig und" kann, abhängig

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von dem verwendeten Material, einen im Endzustand deutlich geschichteten Überzug auf der fertigen Flaschenware herstellen.

Die Trennwand 58 weist vorzugsweise eine perforierte Rohranordnung 62 an der öffnung 60 auf, um einen Vorhang aus Luft oder einem anderen strömenden Medium an dieser Öffnung herstellen zu können. Dadurch wird eine noch bessere Trennung und Zurückhaltung von Material in den einzelnen Bereichen der Kammer 12 gewährleistet.Natürlich muß bei Verwendung mehrerer Materialien für gesonderte Einrichtungen zum Durchwirbeln, Sammeln und Beschicken gesorgt v/erden. Auch kam, bei mehrfacher Beschichtung der Piaschenware, es wünschenswert werden, eine Aushärtstufe zwischen die Materialien einzuschalten. Dies hängt natürlich von den verwendeten Materialien ab, sowie der Dicke der Beschichtung und anderen variablen Größen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsart wird davon ausgegangen, daß einem ersten Aufbringen einer relativ dünnen Grundschicht eines thermoplastischen Polymers mit niedriger Schmelzflußtemperatur eine zweite Aufbringung einer dickeren äußeren Schicht eines ähnlichen thermoplastischen Polymers mit höherer Schmelzflußtemperatur folgt, obwohl dies nicht unbedingt der Fall zu sein braucht. Wie angegeben, können diese diejenigen sein, die in der oben erwähnten, gleichlaufenden Anmeldung offenbart sind, oder andere, die sich für den gewünschten Endzweck als geeignet erweisen.

Es versteht sich, daß verschiedene Gewichte von Beschichtungsmaterial mittels der bevorzugten Technik aufgebracht werden können, ebenso wie durch andere Sprüheinrichtungen, und daß dies von Faktoren abhängig ist wie: Flachentemperatur, Dauer der Pulverbesprühung, Anzahl der verwendeten Spritzpistolen sowie deren Lage, elektrische Spannung, Kunstharz- bzw. Kunststoffzufuhr, Pumpendruck, Luftdruck für die Spritzpistole und Flaschenabstand. Als Beispiel darf jedoch auf Fig. 6 hingewiesen werden, die BeSchichtungsgewichte veranschaulicht, die

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auf Flaschen von 28 Unzen (795 gr) Flüssigkeitsfassungsvermögen aufgebracht werden können, die auf eine Temperatur von etwa 400° F (205⁰C) vorgewärmt mit einer Geschwindigkeit von 60«pro Min. (18,3 m/Min.) durch einen Beschichter mit sechs Spritzpistolen (drei an jeder Seite) bewegt werden, die mit einem Motordruck von etwa 30 Psi (2,10 kg/cm ) arbeiten, und wobei die Beschichtung für etwa 4 Min. bei 500° F (260° C) ausgehärtet wird.

BEISPIEL

Als weiteres Beispiel kann eine befriedigende splitterfeste Beschichtung an Flaschen von 28 Unzen Flüssigkeitskapazität (13 - 14 Unzen Glasgewicht bzw. 368 ■· 397 gr) wie folgt erzeugt werden:

Kunststoff (tferz) wie er in der US-Patentanmeldung 232 589 vom 7.3.1972 (Deutsche Anmeldung P 23 10 850.1) beschrieben ist, vorzugsweise auf einer Temperatur zwischen etwa 70 und 75° F (21 und 24° C) gehalten;

Flaschenvorwärmung - Flaschentemperatur auf etwa 400 - 420° F (204 - 216° C) gebracht;

BedinfTungen bei Sprühkammer und Spritzpistolen - Sechs Spritzpistolen zu jeweils drei an den beiden Seiten gelagert, Motordruck 60 Psi (4,20 kg/cm ), Spritzpistolenleistung 50 KV, Pumpendruck 30 Psi (2,10 kg/cm ) und 3-6 Sekunden in der Sprühkammer;

Aushärten - 2 Min. im Vorwärmbereich, 4 Min. in der beheizten Zone zwischen 460 und 480 ° F (237 und 249° C) ; 3 - 4 Min. in der Abgaszone und 6-10 Min. in der Kühlzone.

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Claims (8)

1. Da/em ^ RP 7935-M19

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   PATENTANSPRÜCHE

   Δ Verfahren zum Herstellen eines Verbundbehälters aus Glas und Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Vielzahl vollständig selbsttragender Glasbehälter geformt und diese Glasbehälter in Querreihen zur Förderrichtung durch eine Heizeinrichtung transportiert werden, in der ihre Temperatur auf etwa 350 - 450° F (177 - 232° C) gebracht und darauf, diese Reihen erhitzter Glasbehälter zu einer einzigen Reihe umgeformt und für einzelnes Einspannen der Behälter ausgerichtet bzw. auseinandergezogen *ferdai,daß eine chemisch haftende und elastische Beschichtung aus thermoplastischen Polymer-Partikeln über mindestens einen

   ' wesentlichen Bereich der Außenseite der Glasbehälter sich erstrecken angebracht wird, in ausreichender Menge um den Glasbehälter in der endgültigen Form des Verbundbehälters voll zu schützen, daß dann die Glasbehälter von den in Reihe angebrachten Einspannungen gelöst und in Reihe weiterbefördert werden, worauf aus der Reihe wieder Querreihen bzw. Gruppen gebildet und diese durch eine zweite Heizeinrichtung zum Schmelzen der Beschichtung aus Polymer-Partikeln auf dem Außenbereich der Glasbehälter geführt werden ,wodurch eine flexible, kontinuierliche, haftende Kunststoffbeschichtung auf den Glasbehältern geformt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus thermoplastischen Partikeln durch Besprühen der Bereiche der Glasbehälter gebildet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymer-Partikeln elektrostatisch aufgebracht v/erden.
4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch

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   gekennzeichnet, daß der Überzug aus thermoplastischem Polymer stufenweise aufgebracht und für Jede Stufe eine andere Art von Polymer-Partikeln verwendet wird.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stufe eine relativ dünne Schicht aus thermoplastischen Polymer-Partikeln von niedriger Schmelzflußtemperatur auf die Glasbehälter aufgebracht wird und daß in einer zweiten Stufe eine dickere Schicht von thermoplastischen Polymer-Partikeln von höherer Schmelzflußtemperatur über die erste Schicht aufgebracht wird.
6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an das Bilden der Querreihen bzw. Gruppen die zweite Heizeinrichtung und die mit Partikeln beschichteten Glasbehälter auf eine Temperatur zwischen 250 und 350° F ( 120 - 177° C) zum Schmelzen der Beschichtung gebracht werden.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Beschichtungsstufen die Glasbehälter mit der unteren Schicht auf eine Temperatur zwischen 200 und 500° F (93 und 150° C) gebracht werden.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten BeSchichtungsstufe eine wässrige Lösung gesprüht wird und in der zweiten Verfahrensstufe ein trockenes Pulver.

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