DE2329810C3 - Spreizglied für eine Anlage zum Beschichten eines Textilschlauchs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Spreizglied gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der GB-PS 9 57 929 ist ein Verfahren zum Beschichten von Textilschläuchen bekannt, bei dem man

ίο zunächst die äußere Oberfläche eines Textilschlauches beschichtet und den beschichteten Schlauch dann wendet, so daß, wie bei Feuerwehrschläuchen üblich, die Beschichtung sich auf der Innenseite befindet Zur Durchführung des ersten Verfahrensschritts, d. h. zum

iS Beschichten des Textilschlauches, sind in dieser britischen Patentschrift zwei wahlweise anzuwendende Methoden beschrieben. -Nach einer dieser beiden Methoden wird der Textilschlauch in plattem Zustand durch ein Bad geführt, das einen Latex oder ein Plastisol als Beschichtungsflüssigkeit enthält und die nach dem Verlassen des Bades am Textilschlauch haftende Beschichtungsflüssigkeit dann vulkanisiert oder geliert. Bei der anderen Methode wird in das Innere des Textilschlauches ein gasdichter Luftsack eingeführt, in den Luft gepumpt wird, um den Textilschlauch aufzublasen, worauf man den aufgeblasenen Textilschlauch durch das Bad führt und dann die an seiner äußeren Oberfläche haftende Beschichtungsflüssigkeit vulkanisiert oder geliert. Diese Methoden sind jedoch in der Durchführung kompliziert und — wie weiter unten noch im einzelnen dargelegt wird — mit einer Reihe von Mängeln behaftet. Sie eignen sich daher nicht zur Herstellung wirtschaftlich wertvoller Produkte mit einer gleichmäßigen Beschichtung.

Bei der erstgenannten Methode, bei der ein platter Textilschlauch durch ein Bad geführt wird, ist ein wesentlicher Unterschied im Fließzustand zwischen der an der platten Breitseite des Textilschlauches haftenden und der an den Faltkanten des Textilschlauches haftenden Beschichtungsflüssigkeit festzustellen, wobei die an den Faltkanten haftende Beschichtungsflüssigkeitsmenge geringer ist als die an den platten Breitseiten haftende Beschichtungsflüssigkeitsmenge. Dadurch wird die bei der Verfestigung der Beschich tungsflüssigkeit gebildete Schicht im Bereich der Faltkanten außerordentlich dünn. Nach dieser bekannten Methode kann man daher keine gleichmäßige dicke Beschichtung auf der äußeren Oberfläche des Textilschlauches erzielen. Es bilden sich vielmehr zwei entlang des Textilschlauches verlaufende, einander diametral gegenüberliegende Streifen aus, an denen die Beschichtung dünner ist als an den übrigen Teilen des Textilschlauchs. An diesen dünnbeschichteten Stellen des Textilschlauches bilden sich leicht Feinlunker, wenn

SS der Schlauch weiteren Arbeitsgängen, unter anderem einem Umstülpen oder einem Drucktest zur Herstellung eines Feuerwehrschlauchs, unterworfen wird. Diese Feinlunker sind schwerwiegende Mängel des Feuerwehrschlauches. Außerdem sind die an den Faltkanten des Textilschlauches gebildeten verhältnismäßig dünnen Stellen der Beschichtung außerordentlich leicht durch äußere Krafteinwirkung oder Reibung zu beschädigen, so daß die Gefahr besteht, daß diese Stellen während der weiteren Arbeitsgänge im Zuge der Herstellung eines Feuerwehrschlauches verletzt werden. Zusammenfassend ist somit festzustellen, daß die erstgenannte der bekannten Methoden keine gleichmäßig dicke Beschichtung liefert und somit die durch das Beschich-

ten der äußeren Oberfläche des Textilschlauchs erzielten Vorteile wcitestgehend einschränkt

Im Gegensatz dazu gibt es bei der zweiten vorstehend erwähnten bekannten Methode, bei der der mittels eines eingesetzten Luftsacks aufgeblähte Textilschlauch beschichtet wird, keine Schwierigkeiten, auf die äußere Oberfläche eine Beschichtung mit gleichmäßiger Dicke aufzubringen. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Fließzustand der an der äußeren Oberfläche haftenden Beschichtungsflüssigkeit an jeder Stelle der Außenseite des Textilsch: juches gleich ist, da dieser zu einer Röhre mit kreisrundem Querschnitt aufgebläht ist Auch diese bekannte Methode ist jedoch mit mehreren schweren Nachteilen behaftet

Erstens erfordert sie komplizierte Arbeitsgänge und macht die wirtschaftliche Herstellung von Feuerwehrschläuchen schwierig. Beim Arbeiten nach dieser Methode sind einige zusätzliche Arbeitsgänge, unter anderem das Einführen des Luftsacks in den Textilschlauch, das Aufpumpen des Luftsacks und das Herausnehmen des Luftsacks aus dem Textilschlauch nach der Bildung der Schicht auf der Außenseite des Textilschlauches erforderlich, wodurch das Verfahren außerordentlich kompliziert wird. Zweitens ist der nach dieser Methode mittels eines aufgepumpten Luftsacks aufgeblähte Textilschlauch steif und daher nur schwer zu biegen. Wenn der aufgeblähte Textilschlauch gebogen werden soll, so ist darauf zu achten, daß der Krümmungsradius mindestens 50 cm betragen muß. Wird der aufgeblähte Textilschlauch mit Gewalt in einem engeren Krümmungsradius gebogen, so erzieh man keine glatt verlaufende Biegung mehr. Der Schlauch krümmt sich dann unter Ausbildung von Knickstellen bzw. -winkeln an mehreren Stellen (F i g. 2). Dieser Nachteil führt, wie auf der Hand liegt, zu unnötigen Kosten für die Beschichtungsvorrichtung. Wenn die Laufrichtung des aufgeblähten Textilschlauches während der Beschichtung der äußeren Oberfläche des Textilschlauches geändert werden soll, müssen dafür nämlich Rollen mit einem Durchmesser von mindestens einem Meter benutzt werden, um eine knickfreie Krümmung des aufgeblähten Textilschlauches sicherzustellen. Dadurch wird die Beschichtungsvorrichtung beträchtlich vergrößert. Außerdem ist für die Vorrichtung ein beträchtlicher Raum erforderlich, um einen glatten Lauf des aufgeblähten Textilschlauches während der Beschichtung und Verfestigung zu erzielen.

Drittens verursacht es schwierig zu lösende Probleme, den Luftsack durch in seinem Inneren herrschenden Luftüberdruck aufgeblasen zu halten. Die erforderliche vollkommene Abdichtung des in den Textilschlauch eingesetzten Luftsacks, durch die Austreten von Luft völlig verhindert wird, ist technisch nur sehr schwer zu verwirklichen. Selbst ein geringer Luftaustritt führt zum Schrumpfen des aufgeblähten Textilschlauches und damit schließlich zur Bildung einer ungleichmäßig dicken Beschichtung. Noch nachteiliger wirkt sich die Tatsache aus, daß Leckluft durch die Hohlräume in der netzartigen Gewebestruktur des Textilschlauchs austritt, wodurch eine auf der Außenseite des Textilschlauchs gebildete Beschichtung aufgerissen wird, was zur Bildung von Feinlunkern und Rissen beim Wenden des Schlauches führt. Somit ist auch diese bekannte Methode wirtschaftlich bezüglich des Platzbedarfs, de Vorrichtung und der Kosten uninteressant und insbesondere auch dadurch nachteilig, daß verwickelte und schwierig durchzuführende technische Arbeitsgänge erforderlich sind. Beispielsweise führt schon ein geringfügiger technischer Fehler, wie etwa das vorstehend erwähnte Entweichen von Luft, schließlich zur Erzeugung von Produkten mit nicht behebbaren Fehlern.

Aus der GB-PS 12 67 968 ist ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Gewebeschlauchs bekannt bei dem der Schlauch während der Beschichtung in einem die Beschichtungsmasse enthaltenden Behälter und beim anschließenden Abkühlen durch den hydrosta tischen Druck einer im Schlauchinnern befindlichen Wassersäule in prallem Zustand gehalten wird. Um jedoch ein allmähliches Austreten des als Expandiermittel im Schlauchinnern enthaltenen Wassers durch den unbeschichteten Textilschlauch in die Beschichtungs masse zu verhindern, muß der Gewebeschlauch bei diesem Verfahren mit einer Innengummierung versehen werden.

In der DT-AS 10 66 733 ist die kontinuierliche Herstellung eines aus mehreren Schichten bestehenden faserverstärkten Kunststoffrohres beschrieben, wobei die einzelnen Faserschichten auf einem Hohldorn gebildet und mit Kunstharz imprägniert werden und das erhaltene Rohr dann kontinuierlich vom Hohldorn abgezogen wird. Auch in der US-PS 26 02 959 wird zur kontinuierlichen Herstellung verstärkter Kunststoffrohre ein Hohldorn als Spreizglied verwendet, der sich zumindest zwischen der Austrittsstelle des Schlauches aus dem Beschichtungsbad und dem Punkt erstreckt, an dem sich die auf der Außenoberfläche haftende Beschichtungsmasse so weit verfestigt hat, daß sie nicht mehr fließfähig ist Aus der FR-PS 13 24 008 ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung flexibler armierter Schläuche bekannt, bei dem man eine Armierungs-Flachfolie zu einem runden Schlauch formt und dann durch ein Imprägnierbad führt. Zum Formen der Armierungsfolie dient ein im oberen Teil konischer und im unteren Teil zylindrischer Hohldorn. Schließlich betrifft auch die ältere DT-PS 15 04 971 eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung nahtloser Kunst- Stoffschläuche mit Textilarmierung, bei der im Inneren der Armierung ein hohler Führungszylinder mit einem speziellen Luftein- und -auslaßsystem angeordnet ist, der sich vom Bereich der Beschichtungseinrichtung bis zur Zuführeinrichtung der Armierung erstreckt.

Da Textilschläuche gewöhnlich in abgeplattetem flachem Zustand aufgerollt und gelagert werden und auch beim Beschichtungsvorgang die Zufuhr, der Transport und das Aufspulen des Textilschlauchs in plattem Zustand erfolgen, ist es unumgänglich, daß der Textilschlauch selbst in aufgeblasenem Zustand an der Oberfläche vorragende Falzränder aufweist. Um trotz dieser Falzränder eine gleichmäßig dicke Beschichtung auf den Textilschlauch aufzubringen, muß dieser mit Hilfe eines Spreizglieds zu einem kreisförmigen Querschnitt gedehnt werden. Verwendet man zu diesem Zweck einen der in den genannten Patentschriften beschriebenen, im Schlauchinneren angeordneten Hohldorne, so bleiben die vorstehenden Falzränder bestehen, falls der Durchmesser des Hohldorns kleiner als der Innendurchmesser des Textilschlauchs ist. Andererseits kann ein für die Beseitigung der Falzränder ausreichend großer Hohldorn mit einem Durchmesser, der dem Querschnitt des Textilschlauchs entspricht oder sogar größer ist, nur schwer in den aus unelastischen oder wenig elastischen Faserstoffen bestehenden Textilschlauch eingeführt und darin bewegt werden.

In der GB-PS 5 70 373 ist ein Verfahren zur beidseitigen Beschichtung von Schläuchen beschrieben,

bei dem der zu beschichtende Schlauch durch eine Tränkwanne und im Anschluß daran durch eine Abstreifvorrichtung geführt wird. Diese weist ein rohrförmiges Element zum Abstreifen der Außenwand und ein kugelförmiges Element aus Stahl oder einem ähnlichen ferromagnetischen Werkstoff zum Abstreifen der Innenwand auf, wobei letzteres durch ein Magnetfeld in seiner Lage im Schlauchinneren festgehalten wird. Ein kugelförmiges Spreizglied hat zwar gegenüber einem Dorn den Vorteil, daß seine Berühungsfläche mit der Schlauchinnenwand und damit die Reibungsbremskraft beim Transport des Textilschlauchs geringer sind, jedoch eignet es sich nicht zur Aufrechterhaltung eines kreisförmigen Querschnitts in dem kritischen Bearbeitungsabschnitt zwischen dem Austritt aus dem Beschichtungsbad und dem Punkt, an dem sich die Beschichtungsmasse so weit verfestigt hat, daß sie nicht mehr fließfähig ist. Beim Austritt des Textilschlauchs aus der Abstreifvorrichtung weicht der Querschnitt des Textilschlauchs vielmehr wieder von der Kreisform ab und bildet Falzränder aus.

Ein weiterer Nachteil der bekannten Dorn- oder kugelförmigen Spreizglieder ist darin zu sehen, daß sie bei der für die kontinuierliche Verfahrensführung notwendigen Anstückelung von Textilschläuchen Schwierigkeiten bereiten. Im Spleißabschnitt ist nämlich der Querschnitt des Schlauchs etwas eingeengt, so daß die massiven Kugeln und Dorne diese Stellen nur schwer passieren können. Es treten daher große Zugspannungen auf, die unter Umständen zur Beschädigung des Textilschlauchs, jedenfalls aber zu einer ungleichmäßigen Beschichtung führen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Spreizglied für eine Anlage zum Beschichten der äußeren Oberfläche eines Textilschlauches zu schaffen, das es ermöglicht, die Außenseite von Textilschläuchen auf einfache Weise mit einer gleichmäßigen Schicht aus Kautschuk oder einem synthetischen Harz zu überziehen.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung mit einem Spreizglied der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das Rohr aus einem flexiblen endlos doppelmanteligen Rollmantel besteht, dessen Außenwand an den beiden Enden des Rollmantels zur Innenwand umgestülpt ist und der durch Reibung mit der Innenseite des Textilschlauches in dessen Bewegungsrichtung endlos umlaufend antreibbar ist.

Das Spreizglied kann sich unter der Einwirkung äußerer Reibungskräfte um sich selbst drehen und bleibt infolge dieser Eigenschaft automatisch in einer bestimmten Lage in bezug auf das Beschichtungsbad, und zwar unabhängig davon, ob und gegebenenfalls mit welcher Geschwindigkeit sich der Textilschlauch bewegt

Das Beschichtungsbad kann als Beschichtungsflüssigkeit beispielsweise einen Kautschuk- oder Kunstharzlatex oder eine Kautschuk- oder Kunstharzlösung oder -paste enthalten.

Dadurch, daß der Textilschlauch während er im Beschichtungsbad läuft sowie noch längs einer bestimmten Strecke nach dem Austritt aus dem Beschichtungsbad, durch dieses Spreizglied zu einer Röhre mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufgespannt wird, wird der Fließzustand der an seiner äußeren Oberfläche haftenden BeschichtungsflQssigkeit auf der gesamten Außenfläche konstant gehalten, so daß im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, bei dem die Dicke der Beschichtung an den Faltkanten eines platten Textilschlauches geringer wird, durch das Spreizglied nach der Erfindung auf der gesamten äußeren Oberfläche des Textilschlauchs eine gleichmäßig dicke Beschichtung gebildet werden kann. Wenn sich die an der Außenseite des Textilschlauchs haftende Beschichtungsmasse bis zu einem bestimmten Grad, nämlich so weit, daß sie nicht mehr fließfähig ist, verfestigt hat, kann der Textilschlauch platt gelegt werden. Wird der Textilschlauch an diesem Punkt platt gelegt, so ist der Fließzustand der Beschichtungsmasse auf den beiden flachen Breitseiten und an den Faltkanten gleich, so daß sich die Dicke der Beschichtung nicht mehr ändert, weil die an der Außenseite des Textilschlauchs haftende Beschichtungsmasse ihre Fließfähigkeit verloren hat. Dadurch ist die Bildung einer auf der gesamten äußeren Oberfläche des Textilschlauches gleich dicken Schicht gewährleistet.

Das Spreizglied nach der Erfindung kann dadurch hergestellt werden, daß man einen Schlauch aus natürlichem oder synthetischem Gummi, wie Butylgummi, an einem Ende von Innen nach Außen umschlägt und über sich selbst zurückstülpt, bis die halbe Schlauchlänge umgekrempelt ist, und dann das umgeschlagene Ende mit dem anderen, noch nicht umgekrempelten Ende verbindet. Dabei wird also die Außenseite des einen umgestülpten Endes des Schlauchs mit der Innenseite des anderen Schlauchendes unter Bildung eines doppelwandigen Rohrs verbunden, dessen Längsschnitt wie eine Raupe oder ein endloser Riemen aussieht. Dieser doppelwandige Rollmantel kann somit als dreidimensionaler, röhrenförmiger endloser Riemen aufgefaßt werden, der durch eine in Längsrichtung des Rollmantels angreifende Reibkraft leicht zum Umlaul um sich selbst gebracht werden kann. Im Einsatz wird der Rollmantel ganz mit einem Gas und/oder einem fließfähigen Material, z. B. einer Flüssigkeit gefüllt, so daß er sich zu einem fast zylindrischen Körper aufbläht und gleichzeitig ein mäßig starker ReibkraftschluC zwischen seiner Außenseite und der Innenwand des Textilschlauches hergestellt wird, um ihn zum Umlaul um sich selbst versetzen zu können. Um mechanische Zerstörung des Rollmantels durch Reibung, z. B. durch Abrieb, zu verhindern, kann er einer entsprechender Oberflächenbehandlung unterworfen werden. Beispiels weise kann man ihn mit einem Gewebe oder anderer abriebsfesten Schichten überziehen. Die Größe de< Rollmantels, d. h, sein Durchmesser und seine Länge kann in Abhängigkeit von verschiedenen Bedingungen wie Art und Innendurchmesser des zu beschichtender Textilschlauches, Laufgeschwindigkeit des Textilschlau ches und Verfestigungsbedingungen, festgelegt werden. Das Spreizglied kann dadurch in einer bestimmter Lage gegenüber dem Beschichtungsbad gehaltet werden, daß man entweder die Geschwindigkeit de; nach oben laufenden Textilschlauchs oder das Gewich des Rollmantels, d.h. die auf ihn einwirkende, nacl unten gerichtete Schwerkraft entsprechend einstelll indem man ihn ganz oder teilweise mit einen fließfähigen Material füllt Mit Hilfe spezieller mechani scher Vorrichtungen, z. B. eines Halters, kann die Lagt des Rollmantels gegenüber dem Beschichtungsbad nocl exakter konstant gehalten werden. Wenn die Lage de Rollmantels mittels eines solchen Halters fixiert wird,« kann man Rollmäntel auch als Spreizglieder be 6s Vorrichtungen benutzen, bei denen der Textilschlaucl nach unten oder waagrecht aus dem Beschichtungsba« herausgeführt wird. Der auf der Außenseite beschichtete Textilschlaucl

wird in aufgespanntem Zustand erhitzt, um die auf seiner Außenseite befindliche Beschichtungsmasse zu verfestigen. Die Beschichtungs- und Erhitzungsbehandlung werden gewöhnlich kontinuierlich durchgeführt, indem man den auf seiner Außenseite beschichteten Textilschlauch durch eine Heizzone führt, in der er so lange und so hoch erhitzt wird, wie nötig ist, um die Beschichtung zu verfestigen. Vorzugsweise verwendet man als Wärmequelle Heißgasgebläse und/oder Infrarotheizstrahler. Durch das Erhitzen wird in der Beschichtungsmasse vorhandenes Lösungsmittel restlos verdampft. Außerdem findet eine Vulkanisation oder Verfestigung des Kautschuks oder Kunstharzes statt, wenn die Beschichtungsmasse ein Vulkanisationsmittel bzw. einen Polymerisationsbeschleuniger enthält.

Die Textilschläuche können direkt durch ein Beschichtungsbad geführt werden. Wenn der Textilschlauch eine verhältnismäßig lockere Struktur besitzt und die Beschichtungsflüssigkeit niedrig viskos ist, so dringt die Beschichtungsflüssigkeit durch das lockere netzartige Gewebe bis zur inneren Oberfläche des Textilschlauches durch, was zu allerlei Schwierigkeiten beim Endprodukt führt. In diesem Fall führt man daher den Textilschlauch durch eine Dichtflüssigkeit, um seine durchlässige, lockere, netzartige Struktur damit zu durchsetzen, bevor er beschichtet wird. Das Auftragen der Dichtflüssigkeil wird fast auf die gleiche Weise wie das Beschichten des Textilschlauches durchgeführt. Als Dichtflüssigkeit verwendet man in der Regel einen Latex, eine Lösung oder pastöse Masse aus Kautschuk oder einem Kunstharz, der bzw. die eine Viskosität von 5000 bis 20 000cp besitzt. Vorzugsweise wird als Dichtflüssigkeit die gleiche Art von Flüssigkeit verwendet, wie als Beschichtungsflüssigkeit.

Als Textilschlauch kann ein beliebiges, zu einem Schlauch gewebtes, gewirktes oder gestricktes Faser-, Faden- oder Garnmaterial verwendet werden. Bevorzugte Fasermaterialien sind natürliche und synthetische organische oder anorganische Fasern, wie Baumwolle, Leinen, Glasfasern, regenerierte Cellulose, Polyamid- und Polyesterfasern.

Als Beschichtungsflüssigkeit wird in der Regel eine viskose Flüssigkeit, z. B. ein Latex, eine Lösung oder eine Paste aus Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk oder einem Kunstharz verwendet, der bzw. die beim Erhitzen auf dem Textilschlauch eine wasserunlösliche Schicht bildet. Latices aus Naturkautschuk oder synthetischem Kautschuk sind besonders bevorzugt. Die Beschichtungsflüssigkeit kann ein Vulkanisiermitte, einen Polymerisationsbeschleuniger und andere Zusätze, wie Weichmacher und Farbstoffe enthalten, die zum Beschichten üblicherweise verwendet werden.

Erforderlichenfalls kann das Grundpolymer mit Chloropren gemischt werden, um die Witterungs- und Ozonbeständigkeit der Beschichtung zu verbessern.

Das Spreizglied nach der Erfindung eignet sich insbesondere zur Herstellung von flüssigkeitsführenden Hochdruckschläuchen, ζ. Β. Feuerwehrschläuchen, durch Beschichten der Außenseite eines Textilschlauches mit Kautschuk oder einem Kunstharz und anschließendes Wenden des kautschukierten Schlauchs zum Aufbringen eines einheitlichen Überzuges auf die Außenseite des Textilschlauches. Außerdem kann das Spreizglied nach der Erfindung mit Vorteil dazu benutzt werden, auf die Außenseite eines Schlauches eine <>> Beschichtung aufzubringen, um die Dauerhaftigkeit des Schlauches zu verbessern.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeich

nung näher erläutert.

In der Zeichnung zeigt

Fig. la eine Querschnittsansicht eines platt liegenden Textilschlauchs mit einer ungleichmäßig dicken Beschichtung auf seiner Außenseite,

Fig. Ib eine Querschnittsansicht des Textilschlauchs von Fig. lain aufgeblähtem Zustand,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines gewaltsam in einem kleinen Krümmungsradius gebogenen aufgeblähten Textilschlauchs,

Fig.3 eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung einer Vorrichtung zum Beschichten eines Textilschlauches,

Fig.4 eine Längsschnittansicht einer Einheit der Vorrichtung nach F i g. 3,

F i g. 5a eine Längsschnittansicht eines Rollmantels,

F i g. 5b eine Querschnittansicht längs der Schnittlinie A-A 'des Rollmantels nach F i g. 5a,

Fig. 6a eine Längsschnittansicht eines anderen Rollmatitels mit einer zusätzlichen äußeren Mantellage,

Fig.6b eine Querschnittsansicht längs der Schnittlinie B-B'des Rollmantels nach F i g. 6a,

F i g. 7 eine perspektivische Ansicht eines Halters,

Fig.8 bis 10 Querschnittsansichten verschiedener modifizierter Ausführungsformen der Einheil nach F i g. 4 mit Haltern gemäß F i g. 7,

Fig. 11 eine Längsschnittansichi einer Vorrichtung, bei der der beschichtete Textilschlauch nach unten aus dem Beschichtungsbad herausgeführt wird und ein Rollmantel nach F i g. 5a bzw. 5b sowie ein Halter nach F i g. 7 vorgesehen sind.

Die Fig. la, Ib und 2 zeigen die Nachteile der bekannten Verfahren. Fig. la zeigt eine Querschnittsansicht eines Textilflachschlauchs, der nach einem bekannten Verfahren beschichtet ist und auf den flachen Breitseiten mehr Beschichtungsmasse als an den Faltkanten aufweist. Fig. Ib gibt den ungleichmäßig beschichteten Textilschlauch von Fig. la in aufgeblähtem Zustand wieder und läßt deutlich erkennen, daß die Schichtdicke im Bereich der Faltkanten geringer als im Bereich des Rests der Außenseite des Textilschlauchs ist.

F i g. 2 gibt einen aufgeblähten, mit Gewalt in einem Bogen mit kleinem Krümmungsradius gebogenen Textilschlauch wieder und läßt erkennen, daß dabei eine glatte Biegung nicht mehr zu erreichen ist.

Bei der in F i g. 3 wiedergegebenen Vorrichtung wird ein Textilschlauch 1 in platt liegendem Zustand, über eine Führungswalze 2 in eine in einem Beschichtungsbad 3 angeordnete Beschichtungsflüssigkeit 4 geführt. Der nach unten durch das Beschichtungsbad 3 laufende Textilschlauch 1 wird dann mittels einer in der Beschichtungsflüssigkeit 4 drehbar angeordneten Badwalze 5 nach oben umgelenkt. Im Inneren des nach oben laufenden Textilschlauches 1 ist ein Spreizglied angeordnet, um den Textilschlauch 1 aufzuspannen. Das Spreizglied wird in einer bestimmten Lage gehalten. Das untere Ende des Spreizgliedes kann auf der gleichen Höhe wie das Niveau der Beschichtungsflüssigkeit 4 gehalten werden oder sich in die Beschichtungsflüssigkeit 4 hinein erstrecken. Der nach oben laufende Textilschlauch 1 ist somit bereits zu einem runden fast kreisförmigen Querschnitt aufgespannt, wenn er aus dem Beschichtungsbad 3 austritt Der Textilschlauch 1 läuft nach dem Austritt aus dem Beschichtungsbad 3 in aufgespanntem Zustand weiter nach oben und tritt in einen Heizofen 6 ein, in dem er durch Anblasen mit Heißluft oder durch Infrarotlampen erhitzt wird. Wenn

die Beschichtungsflüssigkeit 4 ein Latex oder eine Lösung ist, so wird sie dabei zu einer festen Schicht getrocknet, während, wenn als Beschichtungsflüssigkeit eine Paste verwendet wird, diese zu einem Feststoff geliert wird. Das obere Ende des Spreizgliedes erstreckt sich bis zu einem Punkt, an dem die auf der Außenseite des Textilschlauches 1 haftende Beschichtungsmasse bis zu einem gewissen Grad, nämlich so weit verfestigt ist, daß sie ihre Fließfähigkeit verloren hat, oder noch weiter nach oben. Wenn der nach oben laufende Textilschlauch 1 eine über dem oberen Ende des Spreizgliedes liegende Stelle erreicht hat, hat die auf seiner Außenseite haftende Beschichtungsmasse somit ihre Fließfähigkeit verloren, so daß sich die Dicke der Beschichtung nicht mehr ändert. Wenn der nach oben laufende Textilschlauch 1 das obere Ende des Spreizgliedes übersteigt, wird er nicht mehr länger in aufgespanntem Zustand gehalten und allmählich zu einem Flachschlauch abgeplattet, wobei man die Verfestigung der Beschichtung weiterlaufen läßt. Dann wird der nach oben laufende Textilschlauch 1 mittels einer oberen Walze 7, die im oberen Teil des Heizofens 6 drehbar angeordnet ist, wieder nach unten umgelenkt. Während der Umlenkungen mittels der oberen Walze 7 oder der Badwalze 5 läßt man den Textilschlauch 1 als Flachschlauch laufen. Dadurch kann der Textilschlauch 1 leicht auch mittels Walzen mit kleinem Durchmesser umgelenkt werden. Von der oberen Walze 7 läuft der Textilschlauch 1 als Flachschlauch nach unten und wieder in die Beschichtungsflüssigkeit 4. Die obere Walze 7 kann wie in Fig.3 dargestellt im Heizofen 6 oder weit über der Decke des Heizofens 6 angeordnet sein. Die letztgenannte Anordnung wird bevorzugt, weil die Beschichtung auf der Außenseite des Textilschlauches 1 durch Wärmeeinwirkung weich und leicht beschädigt wird, wenn die obere Walze 7 im Heizofen 6 liegt, während sie etwas abgekühlt und nicht durch Wärmeeinwirkung beeinträchtigt wird, wenn die obere Walze 7 außerhalb des Heizofens 6 angeordnet wird Der bereits einmal beschichtete Textilschlauch 1 kann gegebenenfalls erneut in die Beschichtungsflüssigkeit 4 getaucht und diese Behandlung kann so oft wiederholt werden, bis die Beschichtung die gewünschte Dicke erreicht hat. In F i g. 3 ist eine Vorrichtung wiedergegeben, bei der drei Behandlungszyklen durchgeführt werden, jedoch kann die Zahl der Zyklen auch größer oder kleiner sein. In der Regel hängt die Zahl der Arbeitszyklen bei der Beschichtungsbehandlung von der Viskosität und der Feststoffkonzentration der Beschichtungsflüssigkeit 4 und der gewünschten Dicke der Beschichtung ab. Nach der Bildung einer Beschichtung der gewünschten Dicta wird der Textilschlauch 1 über eine Führungswalze 8 aus der Vorrichtung herausgeführt.

In F i g. 4 ist eine Einheit der in F i g.3 wiedergegebenen Vorrichtung dargestellt, bei der als Spreizglied ein Rollmantel 9 verwendet wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel enthält der Rollmantel 9 einen flüssigen, pulverförmiger! oder körnigen, fließfähigen Stoff 15 oder ein Gemisch von Beschwerungsflüssigkeiten. Für diesen Zweck sind Glycerin und Seifenwasser besonders bevorzugt, weil sie zusätzlich Schmierwirkung besitzen. Der Rollmantel 9 braucht nicht unbedingt ganz mit Beschwerungsflüssigkeit gefüllt zu werden. In der Regel wird so viel Beschwerungsflüssigkeit verwendet, daß der Rollmantel 9 sich spontan unter der Wirkung seines eigenen Gewichts umstülpen kann, wenn seine Außenwand unterstützt wird. Der Rest des Innenraums des teilweise mit dem Stoff 15 gefüllten Rollmantels 9 enthält ein Gas, ζ. Β. Luft.

Den Rollmantel 9 setzt man in den nach oben laufenden Teil des Textilschlauches 1 ein, wodurch die äußere Oberfläche des Rollmantels 9 mit der Innenfläche des Textilschlauches I in Berührung steht und von dieser nach oben mitgenommen wird. Andererseits wird der Rollmantel 9 durch sein Eigengewicht nach unten gezogen. Die Außenwand 10 des Rollmantels 9, die in kraftschlüssiger Berührung mit der Innenseite des Textilschlauches 1 steht, bewegt sich infolge der dabei zu überwindenden Reibungskräfte nicht nach unten, während sich die Innenwand 11 des Rollmantels 9 unter der Einwirkung der Schwerkraft frei nach unten bewegt und sich dabei am unteren Ende des Rollmantels 9 nach außen umstülpt, wodurch sie zur Außenwand 10 des Rollmantels 9 wird. Die sich nach oben bewegende Außenwand 10 des Rollmantels 9 wird am oberen Ende des Rollmantels 9 umgelenkt und nach innen gezogen, wobei sie zur Innenwand 11 des Rolimantels 9 wird und sich dementsprechend in umgekehrter Richtung wieder nach unten bewegt. Während sich der Textilschlauch 1 nach oben bewegt, läuft die endlose geschlossene Wand des Rollmantels 9 ständig um, wobei laufend die Außenwand 10 zur Innenwand U wird und umgekehrt, so daß die Lage des Rollmantels 9 in bezug auf die Beschichtungsflüssigkeit 4 gleichbleibt. Da der Umlauf des Rollmantels 9 durch dessen Eigengewicht bewirkt wird, muß man den Textilschlauch 1, in den der Rollmantel 9 eingesetzt ist, genau oder fast genau senkrecht aus dem Beschichtungsbad 3 nach oben herausziehen, um die Antriebswirkung der auf den Rollmantel 9 einwirkenden Schwerkraft möglichst groß zu halten.

Der in den F i g. 5a und 5b wiedergegebene Rollmantel 9 weist eine Außenwand 10 und eine Innenwand U auf und besteht aus flexiblem Material, z. B. Gummi oder Kunststoff. Die Außenwand 10 und die Innenwand 11 laufen an ihrem oberen und unteren Ende jeweils unter Bildung des endlosen doppelwandigen Rollmantels 9 um. Da die Außenwand 10 und die Innenwand 11 aus einem Mantel gleichen Durchmessers bestehen, befindet sich die Innenwand 11 in zwangweise in die Außenwand 10 eingeführtem bzw. -gepreßtem Zustand. Wenn in den geschlossenen Ringraum des Doppelmantels des Rollmantels 9 ein fließfähiges Druckmedium eingefüllt wird, so wird die Außenwand 10 zu einem zylindrischen Rohr mit kreisförmigem Querschnitt aufgebläht, während die Innenwand 11 unter Druck verformt wird. Da die Außenwand 10 und die Innenwand 11 ursprünglich den gleichen Durchmesser besitzen und aus flexiblem Material bestehen, wird infolge der durch das Eigengewicht des Rollmantels 9 und die Reibung zwischen der Außenwand 10 und dem Textilschlauch 1 bewirkten Rollbewegung in ständigem Wechsel die Innenwand 11 zur Außenwand 10 und umgekehrt Dabei wird die sich infolge der darauf einwirkenden Schwerkraft nach unten bewegende Innenwand 11 am unteren Ende des Rollmantels 9 nach außen umgestülpt, worauf sie zur Außenwand 10 wird, während die sich im Reibkraftschluß mit dem Textilschlauch 1 zusammen mit diesem nach oben bewegende Außenwand 10 am oberen Ende des Rollmantels 9 umgelenkt und nach innen gezogen wird, worauf sie die Innenwand 11 bildet Dieses Umlaufen des Mantels des Rollmantels 9 um den Mantelraum ist ein kontinuierlicher Vorgang, der im Längsschnitt gesehen der Bewegung eines endlosen Bandes oder einer endlosen

Raupe gleicht. An der Innenseite der Mantelwand des Rollmantels 9 ist eine Fülleinrichtung 12, z.B. ein Gumminippel wie bei Tennisbällen oder ein Luftventil wie in Reifenschläuchen, vorgesehen, durch die in den Mantelraum ein fließfähiges Druckmedium und/oder Luft eingespritzt werden kann.

Bei dem in den F i g. 6a bzw. 6b im Längs- bzw. Querschnitt wiedergegebenen Rollmantel 9 ist die Außenwand 10 mit einem Gewebeschlauch 13 und die Innenwand 11, die eine nabelartig ausgebildete Fülleinrichtung 12 aufweist, mit einem Gewebeschlauch 14 überzogen. Der in diesen Figuren dargestellte Rollmantel 9 kann somit als zusätzlich mit einem endlosen, dünnen, weichen Gewebeschlauch 13, 14 überzogener Rollmantel 9 gemäß Fig.5 aufgefaßt werden. Der Durchmesser dieses Gewebeschlauches 13, 14 ist etwas größer als derjenige der Außenwand 10 und der Innenwand 1 !,jedoch liegen der Gewebeschlauch 13,14 dicht an der Innenwand 11 bzw. Außenwand 10 an, nachdem der Mantelraum des Rollmantels 9 mit einem fließfähigen Druckmedium und/oder Luft gefüllt ist. Der Gewebeschlauch 13, 14 kann gegebenenfalls an der Außenwand 10 bzw. der Innenwand 11 gebunden sein. Rollmantel 9 dieses Typs weisen eine hervorragende Abriebsbeständigkeit und Dauerhaftigkeit auf und halten höhere Drücke als ein Rollmantel 9 nach Fi g. 5 aus.

In Fig.7 ist ein Halter 17 wiedergegeben, der eine Grundplatte 19 und zwei daran befestigte, sich an beiden Seiten der Grundplatte 19 nach oben erstreckende Seitenwangen 20, sowie eine drehbar zwischen den Seitenwangen 20 angeordnete Walze 18, eine sich nach unten erstreckende, keilförmige Nase 21 und zwei Walzen 23 umfaßt, die parallel zur Walze 18 an der sich auf beiden Seiten der Grundplatte 19 an diese anschließenden Basisfläche 22 der Nase 21 angebracht sind. Die Walze 18 kann gegebenenfalls auch nicht drehbar angeordnet sein, wenn sie aus einem Material mit niedrigem Reibungskoeffizienten, wie Polytetrafluorethylen, besteht oder mit einem solchen Material überzogen ist. Der Halter 17 dient dazu, einen Rollmantel 9 in einem laufenden Textilschlauch 1 in einer bestimmten Lage zu halten. In der Praxis wird der Halter 17 unabhängig von seiner Kopf- und -Bodenstruktur so angeordnet, daß die Nase 21 gegen die Laufrichtung des Textilschlauches 1 zeigt und mit dem Textilschlauch 1 zuerst in Berührung gebracht wird.

In F i g. 8 ist eine modifizierte Vorrichtung dargestellt, bei der der Halter 17 in Kombination mit einem Rollmantel 9 verwendet wird, der im Innern des Textilschlauches 1 angeordnet ist. Um die Walze 18 sowie die Außenwand 10 und die Innenwand 11 des Rollmantels 9 läuft ein Band, dessen Enden unter Bildung eines endlosen Bandes 16 verbunden sind. Der Halter 17 wird mittels eines außenliegenden Paares von walzenförmigen Halteorganen 24 so gehaltert und geführt, daß er den Rollmantel 9 in einer bestimmten Lage hält Wenn der in die im Beschichtungsbad 3 befindliche Beschichtungsflüssigkeit 4 getauchte Textilschlauch 1 mittels der Badwalze 5 nach oben umgelenkt und aufwärts gezogen wird, wirkt, ausgehend vom Textilschlauch 1, eine nach oben gerichtete Kraft auf die Außenwand 10 des Rollmantels 9 und das Band 16, die in kraftschlüssiger Berührung mit dem nach oben laufenden Textilschlauch 1 stehen, sowie aufgrund der nach oben wirkenden Zugspannung des Bandes 16 auch auf den Halter 17. Da der Halter 17 jedoch durch die beiden Halteorgane 24 gehaltert ist, kann er sich nicht nach oben bewegen. Dementsprechend wird die nach oben gerichtete, auf den zwischen dem sich nach oben bewegenden Textilschlauch 1 und der Außenwand 10 des Rollmantels 9 eingeklemmten Teil des Bandes 16 wirkende Kraft durch die Walze 18 auf den an der Innenwand 11 des Rollmantelrohrs 9 anliegenden Teil des Bandes 16 übertragen, so daß dieser sich nach unten bewegt. Dabei liegt die Innenwand 11 des Rollmantels 9 unter dem durch ein fließfähiges Druckmedium, mit dem

ίο der Mantelraum des Rollmantels 9 gefüllt ist, erzeugten Druck fest an dem durch die Innenwand 11 laufenden Band 16 an. Dadurch wird die nach unten wirkende Zugkraft des Bandes 16 auf die Innenwand Il übertragen, so daß sich auch die Innenwand 11 nach unten bewegt. Andererseits bewegen sich die Außenwand 10 des Rollmantels 9 und das zwischen der Außenwand 10 und dem Textilschlauch 1 eingeklemmte Band 16 mit dem Textilschlauch 1 zusammen nach oben, so daß der Rollmantel 9 und das endlose Band 16 sich in einer bestimmten Lage wiederholt glatt um sich drehen. Man kann den Textilschlauch 1 ungehindert nach oben laufen lassen, indem man die Walzen 23 und die Halteorgane 24 rotieren läßt. Statt des Bandes 16 kann man z. B. auch Riemen oder Seile verwenden.

F i g. 9 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der in Fig. 8 dargestellten Vorrichtung, bei der der Halter 17 außerhalb des mit der Beschichtungsflüssigkeit 4 gefüllten Beschichtungsbades 3 angeordnet ist. Diese Anordnung des Halters 17 ist bei der Verwendung eines Kautschuklatex als Beschichtungsflüssigkeit 4 besonders bevorzugt, weil dadurch die Gefahr vermieden werden kann, daß eine lokale Koagulierung des Kautschuklatex stattfindet, was passieren könnte, wenn der Textilschlauch 1 unter Druck mit den Halteorganen 24 in der Beschichtungsflüssigkeit 4 in Berührung kommt. Bei dieser Anordnung des Halters 17 muß jedoch eine etwas höhere Kraft zum Durchziehen des Textilschlauches 1 aufgewandt werden, da ein Stück des um den Rollmantcl 9 und die Walze 18 geführten Bandes 16 in zur Drehlichtung der Badwalze 5 und damit zur Laufrichtung des Textilschlauchs 1 entgegengesetzter Richtung läuft und das über die Badwalze 5 laufende Stück des Textilschlauehes 1 unter hohem Druck gegen das in entgegengesetzter Richtung laufende Stück des Bandes 16 gepreßt wird.

In Fig. 10 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung nach F i g. 9 wiedergegeben, bei der der Rollmantel 9 sich um die Badwalze 5 herum bis auf deren linke Seite bis knapp unter den Halter 17 erstreckt. Durch diese Anordnung kann der der in Fig.9 wiedergegebenen Vorrichtung anhaftende Mangel vermieden werden, weil der entgegen der Laufrich tung des Textilschlauches 1 laufende Teil des Bandes 16 nicht in innigen Kontakt mit dem Textilschlauch 1 kommt. Dafür weist diese Vorrichtung den bei der Schilderung des Standes der Technik erläuterten Mangel auf, daß eine Badwalze 5 mit verhältnismäßig großem Durchmesser verwendet werden muß, um eine glatte Krümmung des aufgespannten Textilschlauches 1 zu erzielen.

In F i g. ί 1 ist eine weitere Ausführungsform dargestellt, bei der eine Vorrichtung mit einem Halter 17 und einem Rollmantel 9 verwendet wird, durch die der Textilschlauch 1 praktisch geradlinig von oben nach unten geführt wird. Eine Vorrichtung dieser Bauart ist besonders dann zweckmäßig, wenn als Beschichtungsflüssigkeit ein Polyvinylchloridplastisol verwendet wird. Der Textüschlauch 1 läuft von oben nach unten in das

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mit der Beschichtungsflüssigkeit 4 gefüllte Beschichtungsbad 3 hinein und nach unten durch ein am Boden des Beschichtungsbades 3 vorgesehenes Loch 25 aus diesem wieder heraus. Hm Loch 25 ist ein Ring 26 aus Gummi oder Kunststoff angeordnet, durch den die an s der Außenseite des Textilschlauchs 1 haftende Menge an Beschichtungsflüssigkeit 4 geregelt wird. Der Ring 26 verhindert auch, daß aus dem Beschichtungsbad 3 große Mengen an Beschichtungsflüssigkeit 4 auslaufen. Das obere Ende des Rollmantels 9 liegt mindestens ebenso ic hoch wie der Ring 26, so daß man den Textilschlauch 1 beim Durchgang durch den Ring 26 zu einem Rohr mit fast kreisförmigem Querschnitt aufspannen kann. Zwischen dem Umfang des Textilschlauches 1 und dem Ring 26 wird ständig ein bestimmter Spielraum aufrechterhalten, so daß eine bestimmte Menge an Beschichtungsflüssigkeit 4 an der Außenseite des Textilschlauches 1 haftet. Der nach unten weiterlaufende Textilschlauch I wird dann von außen durch Bestrahlen mit Infrarotlampen 27, die beidseits seiner Laufbahn angeordnet sind, erhitzt, wodurch die an seiner Außenseite haftende Beschichtungsmasse geliert wird. Zwischen dem Beschichtungsbad 3 und den Infrarotlampen 27 ist eine Schirmplatte 28 angeordnet, die das Beschichtungsbad 3 gegen die von den Infrarotlampen 27 erzeugte Wärme abschirmt, da das Beschichtungsbad 3 sonst durch die Infrarotlampen 27 aufgeheizt und dadurch die in ihm befindliche Beschichtungsflüssigkeit 4 geliert würde. Der beschichtete Textilschlauch 1 wird ausreichend erhitzt, um die auf seiner Außenseite haftende Beschichtungsflüssigkeit 4 vollständig zu gelieren, und dann durch Besprühen mit Kaltwasser aus Kaltwassersprinklern 29, die beidseits seiner Laufbahn angeordnet sind, abgekühlt Durch das Besprühen mit Kaltwasser wird nicht nur die auf der Außenseite des Textilschlauches 1 haftende gelierte Beschichtungsmasse unter Bildung eines zähen Überzugs, sondern auch der von den Infrarotlampen 27 durch den TextJIschlauch 1 erhitzte Rollmantel 9 gekühlt und dadurch vor thermischer Zerstörung und zu starkem Anstieg des Innendrucks im Mantelraum bewahrt. Wenn die Außenwand 10 des Rollmantels 9 am unteren Ende nicht ausreichend gekühlt wird, kommt sie nach einem Umlauf am oberen Ende des Rollmantels 9 zu warm wieder mit dem Textilschlauch 1 in Berührung, wodurch die in ihr enthaltene Restwärme durch den Textilschlauch 1 auf die im Beschichtungsbad 3 befindliche Beschichtungsflüssigkeit 4 übertragen wird, was dann zu einer unerwünschten Gelierung oder Änderung der Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit 4 führt. Außer durch Besprühen mit Kaltwasser, wie bei der in F i g. 11 wiedergegebenen Ausführungsform, kann man den heißen Textilschlauch 1 auch durch Einführen in ein kaltes Wasserbad wirksam kühlen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Spreizglied für eine Anlage zum Beschichten eines Textilschlauches, das aus einem im Inneren des Textilschlauches anordenbaren Rohr besteht, das sich zumindest zwischen der Austrittsstelle des Textilschlauches aus einem Beschichtungsbad und einer Ebene erstreckt, in der die außen auf den Textilschlauch aufgebrachte Beschichtungsmasse durch ausreichende Verfestigung nicht mehr fließfähig ist, wobei das Rohr gegebenenfalls durch außerhalb des Textilschlauches angeordnete Halteorgane relativ zu dem Beschichtungsbad gehaltert ist,dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr aus einem flexiblen endlos doppelmanteligen Rollmantel (9) besteht, dessen Außenwand (10) an den beiden Enden des Rollmantels (9) zur Innenwand (11) umgestülpt ist und der durch Reibung mit der Innenseite des Textilschlauches (1) in dessen Bewegungsrichtung endlos umlaufend antreibbar ist

2. Spreizglied nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der geschlossene Ringraum des Rollmantels (9) zwischen der Außenwand (10) und der Innenwand (11) durch eine Füllung aus einem Gas und/oder einer Flüssigkeit unter einem inneren Überdruck steht

3. Spreizglied nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollmantel (9) vollständig mit einem endlosen, weichen Gewebeschlauch (13, 14) überzogen ist, dessen Durchmesser etwas größer als der des Rollmantels (9) ist, und gegen den der Rollmantel (9) durch die Füllung dicht anliegend aufgebläht ist.

4. Spreizglied nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Rollmantel (9) aus Gummi oder einem flexiblen Kunststoff besteht.

5. Spreizglied nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum des Rollmantels (9) als Füllung ein Pulver und/oder Körnchen enthält.

6. Spreizglied nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum des Rollmantels (9) zusätzlich eine kleine Menge eines Schmiermittels enthält.

7. Spreizglied nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringraum des Rollmantels (9) eine Beschwerungsflüssigkeit enthält.

8. Spreizglied nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch den von der Innenwand (11) des Rollmantels (9) umschlossenen Raum hindurch, um den Rollmantel (9) sowie um eine in einem Halter (17) angeordnete Walze (18) ein endloses Seil oder Band herumgeführt ist, wobei der Halter (17) im Inneren des Textilschlauchs (1) angeordnet und mittels der außerhalb des Textilschlauchs (1) angeordneten Halteorgane (24) gehaltert ist

9. Spreizglied nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Halter (17) aus einer Grundplatte (19), zwei an der Grundplatte (19) befestigten und sich an beiden Seiten der Grundplatte (19) nach oben über diese hinaus erstreckenden Seitenwangen (20), der drehbar zwischen den beiden Seitenwangen (20) angeordneten Walze (18), einer sich nach unten erstreckenden keilförmigen Nase (21) und zwei drehbar parallel zu der Walze (18) an der ebenen Basisfläche (22) neben den beiden Seitenflächen der Grundplatte (19) angeordneten Walzen (23) besteht