DE2327555A1

DE2327555A1 - Verfahren zur herstellung von leichtbeton

Info

Publication number: DE2327555A1
Application number: DE2327555A
Authority: DE
Inventors: Charles William Brabazon
Original assignee: Micro Mineral Holding S A
Current assignee: Micro Mineral Holding S A
Priority date: 1973-05-30
Filing date: 1973-05-30
Publication date: 1974-12-12
Also published as: DE2327555C2

Description

Verfahren zur Herstellung von Leichtbeton Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Leichtbeton, der armiert,sein kann.
Es gibt verschiedene Methoden, Beton leichter zu machen. Der Grad, in dem dieses Ziel erreicht wird, hängt von der gewählten Methode ab. Die folgenden Methoden sind bekannt: (a) Bei der Herstellung von Beton ohne Peinzuschläge wird eine gewisse Verminderung des Gewichts erzielt, da zwischen den groben Zuschlägen Hohlräume Ln Beton entstehen. Das spez.
Gewicht geht daher von etwa 2,4 auf etwa 2,16 g/cm3 zurück.
(b) Es ist auch bekannt, nur leichte Zuschläge zu verwenden statt der schweren'Stein- und Kiesaggregate, die meist angewendet werden. Das Ausmaß, indem das Gewicht des erhaltenen Betons reduziert wird, verhält sich relativ zu dem Gewicnt des an die Stelle der groben Aggregate tretenden Leichtaggregat2s.
Beispiele für Iieichtaggregate sind Bimsstein, Schaumsehlacke, Ofenschlacke, expandierter Ton, Schiefer, oder Schieferasche und gesinterte, pulverisierte Brennstoffasche.
Bei Anwendung dieser Methoden beträg-t die Dichte des erhaltenen Betons etwa 2,24 bis etwa 1,12 g/cm3.
Bei den obigen Methoden (a) und (b) wird von den Standardverfahren nicht abgewichen: die Bestandteile werden in normale Zementmischer eingegeben und der Beton wird nach bekannter Weise angeordnet und vibiert, bis der richtige Verdichtungsgrad erreicht ist.
leichtbeton, der nach den obigen Verfahren hergestellt wird, hat den Vorteil, daß er bis zu beliebigen Höhen in Formen oder Schalungen gegossen werden kann, ohne daß die verwendete Höhe der Form irgendeine nachteilige Wirkung hätte.
Diese Verfahren sind besonders nützlich zum Gießen von stockwerkhohen Wänden im Vertikalguß von Sätzen von vertikalen PUllungen.
Wern die Dichte des Betons noch weiter verringert werden soll, als dies mittels der Methoden (a) und (b) möglich ist, wird bekanntlich Buft in die Mischung eingeführt, sei es als vorgebildet er Schaum oder durch Anwendung von chemischen Schäummitteln, wie Aluminiumpulver in Verbindung mit einem Alkali. Durch diese Methoden kann man Beichtbeton mit einer Dichte von etwa 0,48 bis 1,2 g/cm3 herstellen. Verfahren zur Herstellung von durchlüftetem Beton sind in den britischen Patentschriften Nr. 648 280 und 1 040 442-beschrieben, wobei das Verfähren nach der zuletzt genannten PS bevorzugt wird.
Wie bereits ausgeführt, gibt es keine Probleme bei der Herstellung von leichterem Beton, wenn man die Schweraggregate durch Feines ersetzt. Wenn man einen leichteren Beton durch Zufuhr von BuSt oder Gas produzieren will, treten allerdings einige Nachteile und Probleme auf, die im folgenden zusammengefaßt sind: (a) Es ist nicht möglich, ein Material zu gießen, dessen Höhe etwa 0,61 m übersteigt; versucht man es dennoch, so erstarrt der Beton nicht homogen, so daß er nicht zu gebrauchen ist.
(b) Durch die Expansion-der Masse um den Stahl (soferne der 3eton armiert ist) kommt es zu einem Spalt oberhalb der Stahlverstärkung, wenn sich das Material rundherum hebt,- was im allgemeinen als "Schattenbildung" bekannt ist, so daß die Bindungsstärke zwischen dem Armierungsstahl und dem Beton aufgehoben oder stark vermindert wird, wodurch der Anwendungsbereich für einen solchen Beton stark eingeengt wird.
(c) Es ist technisch schwierig, innerhalb der ganzen Masse Iforiogenität zu erreichen.
(d) Da das Material wie ein Brotlaib während des Herstellungsverfahrens aufgeht, verbleibt eine obere Kruste schaumixer oder durchlüfteter Natur, die vor der weiteren Verarbeitung entfernt werden muß.
(e) In normalen Begasungsverfahren, wie beispielsweise in der britischen Patentschrift Nr. 648 280 beschrieben, ist es nicht möglich, Leichtaggregate zufriedenstellend einzubringen, da in der Masse, die im flüssigen Zustand in die Form gegossen wird, das Aggregat entweder nach oben schwebt oder nach unten sinkt, aber nicht gut und gleichmäßig verteilt bleibt.
Der in der britischen Patentschrift Nr. 1 040 442 beschriebene Prozeß eliminiert den unter (e) erwähnten Nachteil und milder;t die anderen.
Es ist ein Ziel der Erfindung, die obigen Nachteile zu verringern und es zu ermöglichen, begasten Beton mit einer größeren Tiefe als bisher möglich zu gießen.
Bei einem Verfahren zur Herstellung von Leichtbetoneinheiten, wobei man eine Mischung herstellt, in der Zementmaterial, Aggregat, Wasser und Gasentwicklungsmaterial für die Mischung enthalten sind, die Mischung in eine Form füllt, wo sie zu einem Block erstarrt, die Form entfernt und den Block einer Behandlung im Autoklaven unterzieht, besteht die Erz in dung darin, daß man die Mischung in die Form füllt, bevor die Gasentwicklung der Mischung beendet ist und ohne die Form, die mit einem Verschluß versehen ist, durch den Gas, aber nicht- Feststoff entweichen kann, vollständig zu füllen, so daß sich die Mischung ausdehnen kann, bis die Form ausgefüllt ist, wobei die Mischung unter dem durch ihre eigene Gasentwicklung erzeugten Druck erstarrt.
Vorzugsweise wird die Mischung hergestellt, indem, man zuerst in das Wasser, das eine vorbestimmte Temperatur im Bereich von 35 bis 75°C, vorzugsweise um 65°C hat, ein 1Juftivierungsmittel?1 zugibt, das zerstäubtes Aluminiumpulver mit Alkali sein kann, sowie einen Katalysator -und Seife, jeweils in vorbestimmten Mengen. Das staubförmige Aluminiumpulver hat vorzugsweise eine Größe, die unter der Bezeichnung "120 dustu erhältlich ist und von der Firma Alcan Industries Limited verkauft wird. Die Umsetzung zwischen dem Aluminium und dem Alkali beginnt, sobald das Aktivierungsmittel mit den Wasoer in Berührung kommt. Das Wasser wird dann sofort unter das Feinaggregat und den Zement im Mixer gegossen. Wenn kein grobes Aggregat benötigt wird, wird die Mischung in die Form gegeben, sobald die Umsetzung ausreichend fortgeschritten ist.
Wenn grobes Aggregat benötigt wird, wird es in den Mischer zu der Mischung etwa eine Minute oder eineinhalb Minuten nach Zugabe des Wassers zugegeben Dann ist die Mischung in einem Gasentwicklungszustand, in dem das grobe Aggregat getragen werden kann. Das Mischen wird bis zum zur reichen der Homogenität fortgesetzt, worauf die Mischung sofort in die Form gegeben wird. Das Grobaggregat kann eine Größe von 6 bis 19 mm haben und eine Schüttdichte bis zu 960 kg/m3, doch können größere Dichten verwendet werden, wenn man die Korngrößen verringert.
Bei einem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren kann man die Formen bis zu einer beträchtlichen Höhe d.h.
etwa 2,44 m oder mehr füllen, ohne daß sich die Homogenität wesentlich verändert. Der Block kann in seiner ganzen Höhe verwendet werden. Es ist möglich, Grobaggregat geeigneter Art zu verwenden, ohne daß es sich absondert,,Auch eine Armierung des Betons läßt sich durchführen, ohne daß es zu einer "Schattenbildung" kommt.
Es ist ein unerwarteter Vorteil der Erfindung, daß man bei Anwendung von Bimsstein als Aggregat, sei es als Fein-oder Grobaggregat, oder beides, gute Resultate erzielt. Bimsstein ist ein Material geringer Dichte, das in der Natur in riesigen Mengen vorliegt und leicht zugänglich ist. Bis jetzt hat man diesen Stein nicht für die Erzeugung von Leichtbeton hoher Qualität eingesetzt, hauptsächlich wegen seiner relativ hohen Wasserabsorption und Veränderlichkeit der Zusammensetzung. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren haben diese Eigenschaften keinerlei signifikante schlechte Auswirkung auf das Produkt.
Die Dichte des bei der Durchführung des Verfahrens verwendeten Bimssteins kann im Bereich von 0,16 bis zu 0,48 g/ cm3 variieren. Der Bimsstein kann einen Tcil des Feinaggregftes in der Mischung bilden oder das ganze Feinaggregat ausmachen oder auch einen Teil des oder das ganze Grobaggregat.
Der erfindungsgeinäß in der Form erzeugte Block kann als solcher verwendet oder auch z.B. in Scheiben zerschnitten werden. In bekannten Verfahren zur Herstellung von leichtbeton hat man einen großen Block hergestellt, der durch mehrere Drähte, nachdem das Material sich ausgedehnt und abgebunden hat, und bevor es in den Autoklaven gegeben wurde, in Scheiben geschnitten wurde. BekannteVerfahren (abgesehen von dem in der britischen Patentschrift Nr.
1 040 442 beschriebenen) konnten Grob aggregat nicht verwenden und die Schneidwirkung konnte mit dem Schneiden von -Käse verglichen werden. Dieses Schneidverfahren läßt sich nicht anwenden bei Grobaggregat, da-die Drähte die größeren Teilchen durch das Material ziehen. Aus diesem Grund wird~ der Block, nachdem man ihn im Autoklaven behandelt hat, zersägt, wenn man Grobaggregat der Mischung zugibt und den Block teilen muß. Da das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Blöcken ermöglicht, -die wesentlich größer sind als jene, die nach bekannten Verfahren herstellbar sind, wird man den Block so wie er ist verwenden wollen, und ihn nur seltener teilen, wie man das bis jetzt gemacht hat, Im folgenden wird die Erfindung- anhand Von einigen Beispielen näher erläutert. Das Aktivierungsmittel~, das in den Beispielen erwähnt wird, ist stets eine trockene Pulvermischung, die wie folgt zubereitet wird: Staubförmiges Aluminiumpulver (verkauft als "120 dust" von der Fa. Alcan Industries Ltd.) 10 Gewichtsteile itr iumcarb onat 17,5 - " -Natriumstearat 2 -Sisen(III)-oxid 10 - II ~ In allen Beispielen sollte das Grobaggregat im allgemeinen die folgende Siebanalyse haben: Siebgröße Prozent Durchgang 19 mm 100 15,8 90 12,7 20 9,5 10 6,3 5 Nr. 7 Spuren "Leca" und "Aglite" sind Handelsmarken für kommerziell erhältliche gesinterte Tonleichtaggregate; "Leca" hat eine Dichte von etwa 0,4 g/cm3 und 11Aglite hat eine solche von etwa 0,544 g/cm3. Wenn Bimsstein als Grobzuschlag verwendet wird, wird er auf eine Größe von 9,5 mm zerkleinert, wobei 80 % auf einem 12,7 mm Sieb zurückgehalten werden, mit einer Schüttdichte von etwa 0,384 bis etwa 0,448 g/cm3 Als "Asche" wird Flugasche verwendet, der~Rückstand von pulverisierter Kohle nach deren Verbrennung, z.B.
für die Erzeugung von Elektrizität.
Als Zement wird normalerweise rasch abbindender Portland Zement verwendet (doch, wie in der britischen Patentschrift Nr. 1 090 261 vorgeschlagen, kann der Zement auch "Iiikrongröße" haben, wobei die in jener Patentschrift erwähnte Menge vermindert wird).
In den Beipielen beziehen sich die Angaben für das Volumen und Dichte im abgebundenen Zustand auf Volumen und Dichte in der gefüllten Form. Es gibt keinen Abfall.
Beispiel 1: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Asche 162 kg Aglite 168,75 kg Aktivierungsmittel 960 g Wasser bei 650C 0,13 m3 Die Mischzeit betrug 4,3 Minuten, das abgebundene Volumen 0,392 m3 und die Dichte des Produktes 1,12 g/cm2.
Beispiel 2: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Asche 162 kg Aglite 157,50 kg Alçtivierungsmittel 1450 g Wasser bei 600C 0,19 m3 Die Mischzeit betrug 4,) Minuten, das abgebundene Volumen 0,48 m3 und die Dichte des Produktes 0,8 g/cm2.
Beispiel 3: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Asche 86,40 kg Sand 74,70 kg Aglite 157,50 kg Aktivierungsmittel 960 g Wasser bei 650C 0,13 m3 Die Mischzeit betrug 4,0 Minuten, das abgebundene Volumen 0,39 m3 und die Dichte des Produktes 1,12 g/cm³.
Beispiel 4: Bestandteile Mengen Zement 75,60 kg Asche 151,20 kg Leca 189,90- kg ftivierungsmittel 900 g Wasser bei 650C 0,19 m3 Die Mischzeit betrug 4 Minuten, das abgebundene Volumen 0,51 m3 und die Dichte des Produktes 0,8 g/cm2.
Beispiel 5: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Asche 162 kg Leca 126 kg Aktivierungsmittel 1000 g Wasser bei 6800 0,1755 m3 Die Mischzeit betrug 4 Minuten, das abgebundene Volumen 0,49 m3 und die Dichte des Produktes 0,8 g/cm2.
Beispiel 6: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Asche 86,40 kg Sand 74,70 kg Beca 99 kg Aktivierungsmittel 700 g Wasser bei 6200 0,13 m3 Die Mischzeit betrug 4,5 Minuten, das abgebundene Volumen 0,32 m3 und die Dichte des Produktes 1,12 g/cm2 -Beispiel 7: Bestandteile Mengen Zement 75,60 kg Sand 151,20 kg Beca 189,90 kg Aktivierungsmittel 900 g Wasser bei 650C 9,134 m3 Die Mischzeit-betrug 3,5 Minuten, das abgebundene Volumen 0,49 rn3 und die Dichte des Produktes 0,85 g/cm2.
Beispiel 8: Bestandteile Mengen Zement 75,60 kg Asche 151,20 kg Bimsstein (Grobaggregat) 189,90 kg ktivierungsmittel 900 g Wasser bei 650C 0,19 m3 Die Miscllzeit betrug 4 minuten, das abgebundene Volumen 0,3 m3 und die Dichte des Produktes 0,8 g/cm-2.
Beispiel 9: Bestandteile engen Zement 108 kg Asche 162 kg Bimsstein (Grobaggregat) 126 kg Aktivierungsmittel 1000 g Wasser bei 680C 0,175 m3 Die Mischzeit betrug 4 Minuten, das abgebundene Volumen 0,6 m³ und die Dichte des Produktes 0,8 g/cm².
Beispiel 10: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Bimssteinstaub 135 kg Bimsstein (Grobaggregat) 126 kg aktivierungsmittel 1000 g Wasser bei 680C. 0,19 m3 Die Mischzeit betrug 4 Minuten, das abgebundene Volumen 0,46 m3 und die Dichte des Produktes 0,78 g/cm2.
Beispiel 11: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Bimssteinstaub 151,20 kg Bimsstein. (Grobaggregat) 99 kg Aktivierungsmittel 150 g Wasser bei 670C 0,13 m3 Die Mischzeit betrug 4 Minuten, das abgebundene Volumen 0,3 m3 und die Dichte des Produktes 1,12 g/cm2.
Beispiel 12: Bestandteile Mengen Zement 108 kg Sand 162 kg Bimsstein 99 kg Lktiveriungsmittel 1000 g Wasser bei 66°C 0,21 m3 Die Mischzeit betrug 4,1 Minuten, das abgebundene Volumen 0,44 m3 und die Dichte des Produktes 0,81 g/cm2.
Normalerweise hört man mit dem Eingießen der Mischung in die Form auf, wenn die Mischung einen bestimmten Abstand von oben hat, um den sich in der Form entwickelnden Druck zu kontrollieren, so daß dieser für eine-gegebene Formhöhe geeignet ist. Anschließend daran wird die Form sofort verschlossen, wodurch man den Beton daran hindert, auszufließen; der Verschluß erlaubt aber den Abzug von Luft, wenn sich der Beton ausdehnt.
Es genügt, wenn man einen Deckel nimmt, ohne Vorkehrungen zu treffen für Gas- oder Wasserdichtigkeit, doch besteht der Deckel vorzugsweise aus perforierten Holz-, Metall oder Kunststoffplatten mit Löchern, die etwa 6,3 x 19 mm groß sind, und Filterpapier oder anderem halb-porösem Material, das durch die Platten gehalten wird.
Auf diese Weise kann das überschüssige Gas und Wasser aus der Mischung entfernt werden, so daß (a) die form nicht birst, und (b) eine maximale Wassermenge durch die Filtermedien und die Löcher im Verschluß herauskommt, was die Eigenschaften des Produkts stark verbessert.
Gewünschtenfalls kann die Form auch an anderen Stellen perforiert sein.
Die. Entfernung von überschüssigem Wasser ist aus folgendem Grund sehr wertvoll: Es ist bekannt, daß in allen Betonwerken das Verhältnis. Wasser/Zement lçritisch ist. Damit die Mischung ausreichend gut fließt, muß man eine bestimmte Menge an Wasser verwenden, sowohl bei normal dichtem Beton als auch insbesondere in durchgastem Beton2 einschließlich der erfindungsgemäßen begasten Betone, die aus Leichtaggregat hergestellt sind. Die kleinste Menge an Wasser, mit der man eine ausreichende Fließfähigkeit der Mischung erzielen kann, ist größer alls die für die Hydratätion absolut notwendige Menge. Es ist in der Industrie bekannt, daß man besonders bei der Herstellung von dichten Betonplatten (z.B. Pflastersteinen) dieses überschüssige Wasser entfernen kann, indem man in einer Presse einen sehr hohen Druck anwendet, wodurch die Dichte des Betons erhöht wird.
Bei einer bevorzugten Durchführungsart der Erfindung wird durch den durch die Gasentwicklung entstehenden Druck etwas überschüssiges Wasser aus dem Beton entfernt, ohne die Dichte zu vergrößern.
Der Beton dehnt sich in der Porm durch die Wirkung der Reaktion des Aluminiumpulvers aus,. bis die Form gefüllt ist: die Form ist wesentlich früher ausgefüllt als die Expansion aufgehört hätte, wenn die Porm offen gewesen wäre.
Dieser letzten Expansion wird durch die S-tärke der Form entgegengewirkt, so daß die ganze Masse unter Druck steht.
Die Druckgröße wird relativ zur gewünschten endültigen Dichte des Materials und zur Höhe, bis zu der gegossen wurde, bestimmt. Die besten Werte bzw. Maße für die Zeit für das Gießen der Mischung, die Menge der verbleibenden Gasmenge, die Tiefe zu der gegossen wird und die Vorrichtung zum Entweichenlassen von Gas und Wasser werden empirisch festgestellt.
Das Aluminiumpulver und die anderen Chemikalien, sowie die Temperatur, bei der das Verfahren- durchgeführt wird, wählt man derart, daß im Mischer eine sehr rasche Expansion erreicht wird, damit die Aggregate gehalten werden kennen, und um vor dem Gießen der Mischung einen so hohen Prozentsatz der Gesamt expansion zu erreichen, daß die Form zu einer größeren, Tiefe gefüllt werden kann, als das bis jetzt mittels der Standardverfahren möglich war. Die endgültige Expansion entwickelt dann in der Form einen Druck, der länger andauert als bei Standardverfahren in offenen Formen üblich war, so daß der Druck in'der Porm beibehalten wird bis-das Material erstarrt ist, wodurch die Bindung zwischen dem Material und einem gegebenenfalls zugegebenen Armierungsstahl, und auch zwischen dem feinen Material und den Grobaggregaten verbessert wird. Ohne diese letzte Expansion wurde sich das Material von dem Deckel zurückziehen; wenn das in einem gewissen Ausmaß eintritt, wird das Produkt dadurch nutzlos.
Bei der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungs form der Erfindung wird der Beton von oben in die Form gegossen, die hierauf geschlossen wird. Gewünschtenfalls kann der Beton auch in eine geschlossene Form gepumpt werden, z.B. von unten, so wie man Kunststoff beim Spritzgußverfahren in die Form einspritzt.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung wird eine Ausführungsform einer Porm zur Durchführung der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht des oberen Teiles der Form; Fig. 2 ist ein Schnitt eines Deckelteiles der Form, wobei Teile:darunter gezeigt sind; und Fig. 3 ist eine Draufsicht auf einen Teil des Deckels.
In den Zeichnungen besteht die zusammengesetzte Form aus den vertikalen Seiten 1., 2, den Enden 3, 4 und aus den entfernbaren vertikalen Trennwänden 5: Die Form hat auch eine Basis, die in der Zeichnung nicht gezeigt ist. Alle diese Glieder sind nicht durchlässig.
Die Form hat einen Verschluß, der allgemein mit 6 bezeichnet ist. Er besteht aus einer Anzahl von parallelen, streifenförmigen Gliedern 7 mit nach oben gebogenen Kanten 8, wobei aneinanderliegende'Kanten 8 durch Bolzen 9 miteinander verbunden werden. Über diesen Gliedern 7 liegen zwei Verstärkerglieder 10, die an ihrer Oberfläche durch Bolzen 11 mit den Gliedern 7 Verbunden sind. Die streifenförmigen Glieder 7, 10 sind beispielshaft als Standard-Kabelträger gezeigt, doch kann auch gewünschtenfalls ein speziell hergestellter einzeitlicher Deckel verwendet werden.
Die Glieder 7 haben Löcher verschiedener Größen; es können ovale Schlitze14 6,3 x 19 mm sein oder runde Löcher 15 mit einem Durchmesser von bis zu 6,3 mm, die wie in Fig. 3 gezeigt, angeordnet sind. Die Lochgrößen und -anordnung können in einem großen Bereich variiert werden.
Wenn die Form bis auf den Verschluß 6 zusammengcsetzt ist, wird die Mischung in die verschiedenen Abteilungen 16 zwischen den Trennwänden 5 bis in die Nähe ihres oberen Endes eingegossen. Der Abstand, der bis zum oberen Ende freibleibt, wird bei gegebenen Bedingungen empirisch festgestellt. In einer 2,74 m hohen Form kann das Gießen 152,4 mm von oben eingestellt werden. In einer sehr niedrigen, z.B,152,4 mm hohen Form, sollte das Gießen 25,4 mm von oben beendet werden. Der Zwischenraum am oberen Ende ist für tiefere Formen größer, verhält sich aber nicht proportional; auch hängt er von der für den Beton gewünschten Dichte ab, wobei ein leichterer Beton mehr Gas abgibt.
Ein Filterpapier 20 wird oben auf die Porm gelegt und dann wird der Deckel 6 festgeklemmt, z.B. mit Hilfe von Ansätzen 21 an den Endwänden 3,4 und Schnappern 22 an den Haltegliedern 10. Es können verschiedene Arten von Filterpapier verwendet werden. Die erforderliche Stärke hängt vom entwickelten Druck ab, der bis zu 0,7 kg/cm2 betragen kann, und von der Lochgröße im Verschluß.
Wenn die Löcher im Verschluß klein genug sind, d.h. etwa 1 mm im Durchmesser betragen, wird sogar ohne Filterpapier sehr wenig Fest stoff austreten.
Wenn der Beton abgebunden ist, wird der Verschluß.
entfernt und die Blöcke werden herausgehoben oder sonstwie entfernt. Jede Trennwand mit angrenzendem Block kann einzeln nach Nachlassen des Drucks von End- und Seitenwänden herausgehoben werden.
Die folgenden Vorteile werden durch das beschriebene Verfahren erhalten: (a) Da der Beton bis zu einer Höhe von 3m homogen ist, können große, einheitliche Tafeln hergestellt werden, die bis jetzt, soferne sie überhaupt erzeugt werden konnten, aus einer Anzahl von einzelnen aneinander gereihten Planken gemacht wurden.
(b) Zur Herstellung eines normalen Gasbetons sind beträchtliche technische Schwierigkeiten zu überwinden und es ist eine große Fachkenntnis erforderlich, um eine konstante Dichte und ein homogenes Material in Formen bis zu 0,6 m Höhe zu erhalten.
Es ist notwendig, die oberste Kante des gegossenen Materials nach seiner Erstarrung bis zu einigen Millimetern zu entfernen.
Die beschriebene erfindungsgemäße Methode verbessert die Homogenität, selbst über eine viel größere Tiefe, und die Notwendigbreit, den oberen Teil des gegossenen Materials wegzuschneiden, erübrigt sich.
(c) Ein bekanntes Gewicht an Material wird in die Porm eingegeben, es kommt zu keiner Vergeudung und die zule-tzt erreichte Dichte des Materials ist absolut vorherzusagen.
(d) Vibration ist nicht notwendig: der in der Masse erzeugte Druck drückt das Material eng um einen gegebenenfalls voranderen Armierungsstahl, so daß eine gute Verbindung mit der Stahlarmierung hergestellt wird, im Gegensatz zu dem gewöhnlichen belüfteten Leichtbeton, bei dem die Expansion um den Stahl nach oben zu der sogenannten "Schattenbildung" führt, d.i. ein Spalt zwischen dem oberen Ende des Armierungsstahles und dem Material, was die Haftung des Materials an dem Armierungsstahl stark beeinträchtigt hat. Der Druck des Materials um die Armierungsstäbe hilft auch, der Korrosionstendenz des Stahles entgegen zu wirken.
(e) Die Tatsache, daß der Beton unter Druck abbindet, verstärke nicht nur die Haftung zwischen dem Material und einem gegebenenfalls vorhandenen Armierung s stahl, sondern hat die gleiche Wirkung a;uch insofern, als das Material in und um das Leichtaggregat gedrückt wird, wodurch die physikalischen Eigenschaften des Betons verbessert werden. Sollte es gewünscht sein, ein Profil einzuprägen oder ein Muster für dekorative oder sonstige Zwecke in die unter Druck stehende Expansionseinheit einzugießen, so ist auch hier ein klar geschnittenes, exaktes Resultat sichergestellt.

Claims

Patent ansprüche.

1. Verfahren zur Herstellung von Beichtbetoneinheiten wobei man eine Mischung herstellt, in der Zementmaterial, Aggregat (Zuschlag), Wasser und Gasentwicklungsmaterial für die Mischung enthalten sind, die Mischung in eine Form füllt wo sie zu einem Block erstarrt, die Porm entfernt und den Block einer Behandlung im Autoklaven unterzieht, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischung in die Form füllt, bevordie Gasentwicklung der Mischung beendet ist und ohne die Porm, die mit einem Verschluß versehen ist, durch den Gas, aber nicht Peststoff en.tweichen kann, vollständig zu füllen, so daß sich die Mischung ausdehnen kann, bis die Form ausgefüllt ist, wobei die Mischung unter dem durch ihre eigene Gasentwicklung erzeugten Druck erstarrt.

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Mischung Aluminiumpulver, Alkali, einen Katalysator und Seife in Wasser der Mischung zugibt, um eine Gasentwicklung zu erreichen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Wassertemperatur von etwa 60 bis 700C arbeitet.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei feines und grobes Aggregat verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man das Wasser sofort in das feine Aggregat und in den Zement gibt und hierauf, nach-dem die Gasentwicklung in der mischung begonnen hat, das grobe Aggregat zugibt und nur bis zum Brreichen der Homogenität mischt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als grobes Aggregat von leichter Sorte mit einer Größe von etw 19 bis etwa 6 mm und einer Schüttdichte von bis zu 0,9t g/cm3 verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Block nach der Behandlung im Autoklaven in Einheiten zerscr.gt wird.

7. Verfahren nach einem der AnsaDrüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine tiefe, zusammengesetzte Form verwendet wird, die mit entfernbaren vertikalen Trennwänden (5) derart ausgesta-ttet ist, daß eine Vielzahl von tiefen Einheiten entsteht.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung von unten in die Form durch Injektion eingebracht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Verschluß verwendet, der derart beschaffen ist, daß nicht nur Gas, sondern auch Wasser aus der Form austreten kann.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Verschluß einen Deckel verwendet, der aus mindestens einer durchlöcherten Platte besteht, die Filterpapier und anderes poröses Material trägt.

11. Betoneinheit, hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche.