DE2323890A1

DE2323890A1 - Schichtstoffbauplatte

Info

Publication number: DE2323890A1
Application number: DE2323890A
Authority: DE
Inventors: Manfred Dipl Chem Hanssum; Guenter Mayer; Harold H Morris
Original assignee: SCHEUFELEN PAPIERFAB
Current assignee: SCHEUFELEN PAPIERFAB
Priority date: 1972-06-05
Filing date: 1973-05-11
Publication date: 1973-12-20

Description

Schichtstoffbauplatte Die Erfindung betrifft eine Schichtstoffbauplatte mit einem Gehalt an geschäumtem Kunststoff.
Bekannte Bauplatten, z.B. Gipsbauplatten, lassen sich zwar relativ leicht herstellen, sie haben jedoch ein hohes Gewicht und sind infolgedessen schwer zu transportieren und zu handhaben. Darüber hinaus besitzen solche Platten in Richtung senkrecht zu ihrer Oberfläche nur ungenügende Festigkeitsei genschaften, sie isolieren schlecht, zerbrechen leicht und werden leicht beschädigt. Neben diesen Gipsplatten sind Bauplatten aus Schaumstoff bekannt, deren Hauptvorteil in ihrem geringen Gewicht liegt. Ein erheblicher Nachteil solcher Schaumstoffplatten ist jedoch darin zu sehen, daß sie Druckkräften nicht standhalten und solche Druckkräfte nicht ohne Bruch oder Verformung auf ihre Lagerstellen übertragen. Die zur Behebung dieser Schwierigkeiten unternommenen Versuche sind bisher im wesentlichen gescheitert. Es gelang auch nicht, eine hochfeste Schichtstoffbauplatte mit Schaumstruktur herzustellen, welche nicht in nachteiliger Weise aus vorgefertigten Schaumstoffschichten aufgebaut werden mußte. Diese vorgefertigten Schaumstoffschichten wurden dabei vonHand in Sandwichform zwischen mehrere, die Festigkeit erhöhende Schichten eingelegt. Hierbei ist aber z.B. eine Vorspannung der Oberflächenschichten nicht möglich, und es müssen besondere Klebstoffe verwendet werden. Durch die bekannten Herstellungsmethoden ist ferner die Größe solcher Platten auf ein Maß begrenzt, das gerade noch eine leichte Handhabung erlaubt. Schließlich führt die Anwendung von Klebstoffen bei der Verbindung eines Schaumstoffkörpers mit anderen, in Sachwichform aufeinandergelegten Schichten häufig zu einem ungleichmäßigen Klebstoffauftrag, was zu strukturellen Unvollkommenheiten des Endproduktes führt.
Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, die geschilderten Mängel zu vermeiden und eine Schichtstoffbauplatte mit Schaumstoffgehalt vorzuschlagen, die gegenüber bekannten Platten dieser Art erheblich verbesserte Festigkeitseigenschaften besitzt und sich in einfacher Weise in praktisch beliebigen Grössen kontinuierlich herstellen läßt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwischen zwei wellenförmige Deckschichten, die im Abstand zueinander angeordnet sind, ein expandierter Schaumstoffkern derart eingebracht ist, daß er die Zwischenräume zwischen den Wellen der Deckschichten ausfüllt und diese Schichten miteinander verbindet.
Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Schaumstoffkörpers, wie er bei einer erfindungsgemäßen Schichtstoffbauplatte verwendet werden kann; Fig. 2 eine perspektivische Teilansicht einer erfindungsgemäßen Schichtstoffbauplatte; Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Platte aus Fig. 2 während ihrer Herstellung und Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die Anordnung aus Fig. 3.
In Fig. 2 ist eine Schichtstoffbauplatte 1 mit einem Kern--3 aus geschäumtem Kunststoff dargestellt. Der Kern 3 kann aus irgend einem an sicht bekannten, expandierbaren, mehr oder weniger harten Schaumstoff hergestellt werden. Solche Schaumstoffe besitzen im allgemeinen niedere Wärmeleit- und Wärmedurchgangszanien. Geeignete Schaumstoffe sind insbesondere Polyurethanschaumstoffe aus Isozyanat, aber auch Schaumstoffe aus Toluoldiisozyanat und Methylisozyanat. Der Schaumoharakter des Kernes 3 vermittelt eine gute Wärmedämmung und führt zu einem extrem geringen Gewicht der Bauplatte. Die Bauplatte 1 weist ferner obere und untere, gewellte oder geriffelte Deckschichten 5 bzw. 7 auf, die in bestimmtem Abstand zueinander parallel verlaufen. Die Deckschichten 5 und 7 haben im wesentlichen gleiches Wellenprofil. Sie werden vorzugswerse aus Blech, z.B. aus Stahl, Aluminium oder dergl., hergestellt. Sie lassen sich mit Vorteil jedoch auch aus anderem Material von geeigneter, struktureller Festigkeit gewinnen, beispielsweise aus Kunststoff oder verhältnismäßig steifem Papier (Wellpappe), welches vorzugsweise flammfest sein soll. Obwohl bei der hergestellten Ausfühkungsform die Welligkeit der Deckschichten 5 und 7 sinusförmig ist, kommen auch andere Formen in Betracht, welche der Platte Steifheit, Druckfestigkeit und vergrößerte Bindungsflächen gegenüber dem Kunststoffkern 3 erteilen.
Die welligen Deckschichten 5 und 7 weisen ihrerseits jeweils äußere, ebene Oberflächenschichten 9, 11 auf, die vorzugsweise vor der Vereinigung des Schaumstoffkernes 3 mit den Deckschichten 5 und 7 mit diesen verbunden werden. Die Oberflächenschichten 9, 11 werden z.B. durch Klebstoff mit den Scheiteln der Wellen der Deckschichten 5 und 7 fest verbunden, so daß diese Wellen ebenfalls versteift werden und hierdurch die strukturelle Festigkeit des Gesamtgebildes weiter erhöht wird, wie es z.B. bei Wellpappe bekannt ist. Eine gleichförmige Verbindung der Oberflächenschichten 9 und 11, die ebenfalls aus Metall, Kunststoff oder vorzugsweise flammfestem Papier bestehen können, mit den Scheiteln der Wellen in den Schichten 5 und 7 verhindert ein Umknicken oder eine Verformung der Wellen, wenn Druck- oder Torsionskräfte die Platte 1 belasten. Die Oberflächenschichten 9 und 11 verbessern ferner die Widerstandsfähigkeit gegenüber Spann- oder Zugkräften, da solche, an einem bestimmten Punkt der Platte angreifende Kräfte auf eine Vielzahl von Wellen verteilt werden, und zwar auf Grund der innigen Verbindung der Deckschichten 5 und 7 mit den zugeordneten Oberflächenschichten 9 bzw. 11.
In Fig. 3 und 4 sind schematisch Anordnungen zur Herstellung der Schichtstoffbauplatte 1 gemäß Fig. 2 dargestellt. Ein Paar von achsparallelen, miteinander ausgerichteten Rollen 15, 17 aus den oberen und unteren Deckschichten 5 bzw. 7 sind in einem mit 21 bezeichneten Maschinenrahmen gelagert. Die Deckschichten 5 und 7 werden ausgehend von den Rollen 15 und 17 in gegenseitigem Abstand in der Nähe einer Düse 25 geführt, aus welcher ein expandierbarer Kunststoffschaum 47 ausgestoßen wird. Die untere Deckschicht 7 läuft auf einem endlosen Förderband 31, welches z.B. mit einer Geschwindigkeit von etwa 8 m/min vorläuft. Diese Geschwindigkeit kann jedoch auch verringert oder erhöht werden.
Die obere Deckschicht 5 wird in dem vorbestimmten Abstand von der unteren Schicht 7 in Berührung mit einem umlaufenden, endlosen Förderband 33 gehalten. Das Förderband 33 wird so angetrieben, daß die obere Schicht 5 mit derselben Geschwindigkeit vorläuft wie die untere Schicht 7. Die Verbindung zwischen der oberen Deckschicht 5 und dem Förderband 33 kann durch eine Vielzahl von Perforationen 37 des Förderbandes 33 hindurch erfolgen, durch welche ein Unterdruck an der mit der Deckschicht 5 verbundenen Oberflächenschicht 9 angreift und diese an das Förderband 33 saugt.
In ähnlicher Weise sind an den beiden Seiten der Förderbänder 31, 33 (vergl. Fig. 4) seitliche, endlose Förderbänder 41 und 43 vorgesehen. Im Innenraum dieser Förderbänder liegen mehrere Rollen 45, welche auf die Fläche der Förderbänder 41, 43 einen gleichförmigen Druck ausüben, so daß diese Flächen stabile, jedoch vorrückende vertikale Wände bilden, welche im Verein mit den übrigen Förderbändern 31, 33 eine Form für den expandierenden Schaum darstellen, welcher seinerseits aus der Düse 25 ausströmt. Am Anfang der Form kann, wie in Fig. 4 dargestellt, beidseits ein Trennpapierstreifen 49 oder dergl. zwischen die Förderbänder 41 und 43 und den Schaumstoff 47 eingebracht werden. Auf diese Weise entsteht eine Form mit kontinuierlich vorlaufenden Wänden, die jeweils aus den Außenflächen der oberen und unteren, endlosen Förderbänder 33 und 31 sowie der seitlichen Förderbänder 41 und 43 besteht.
Im Betrieb wird die erfindungsgemäße Schichtstoffbauplatte mit Hilfe der zuvor erwähnten Rollen aus den welligen Deckschichten 5 und 7 gebildet, die jeweils mit den nach außen gerichteten Oberflächenschichten 9, 11 verbunden sind und vorz-agsweise unter Vorspannung gehalten werden. Die Wellen der obere und ur.-teren Deckschichten 5 und 7 verlaufen senkrecht zur Vorschubrichtung, was eine kompaktere Vorratshaltung und ein @eichteres Abwickeln dieser Schichten von den Rollen 15, 17 erlau.5 f--f°s die Schichten 5 und 7 von den Rollen abgewickelt und der F@@@ derbändern 31, 33 zugeführt werden, wird der expandierellde Schaum 47 aus der Düse 25 in den Bereich zwischen der oberen Deckschicht 5, der unteren Deckschicht 7 und der seitlichen Förderbänder 41 und 43 gebracht. Bei der Vorwärtsbewegung der Deckschichten 5 und 7 beginnt der von der Düse 25 ausgestoßene Schaum allseits und insbesondere nach oben zu expandieren und kommt alsbald in Kontakt mit den die seitlichen Begrenzungsflächen der Form bildenden Förderbändern 41, 43 sowie mit der oberen Deckschicht 5. Die Expansion des Schaumes 47 wird rasch nach dem ausstoßen des Schaumes aus der Düse 25 eingeleitet. Sobald die oberen und unteren Deckschichten 5, 7 über eine bestimmte Entfernung hinweg vorgerückt sind, ist der Schaum ausreichend ausgehärtet, so daß die der Begrenzung dienenden Förderbänder 31, 33, 41, 43 nunmehr ihre Funktion erfüllt haben und entfallen können. Der weitere Vorschub der Schichtstoffbauplatte kann nun auf einem üblichen Förderband erfolgen. Während dieser Bewegung kann die Platte in Stücke geschnitten werden.
Wie aus dem Voranstehenden hervorgeht, können die an Ort und Stelle geschäumten Schichtstoffbauplatten gemäß der Erfindung mit einem hohen Grad an Flexibilität und Variabilität hergestellt werden. So kann beispielsweise die Dichte des auf die untere Deckschicht aufgebrachten Schaumes in einfacher Weise dadurch verändert werden, daß man die Bewegungsg#eschwindigkeit des Förderbandsystems oder die Geschwindigkeit des Schaumstoffausstoßes entsprechend variiert. Daher können auch das Gewicht und andere physikalische Eigenschaften des Endproduktes entsprechend eingestellt werden, ohne den kontinuierlichen Produktionsprozeß zu unterbrechen. Das erfindungsgemäß an Ort und Stelle erfolgende Einschäumen des Schaumstoffes in die Schichtstruktur der Bauplatte führt zu einer erheblich verbesserten Klebeverbindung zwischen dem Schaumstoff 47 und Deckschichten 5, 7, weil der Schaumstoff in die Zwischen#räume zwischen den Wellen der Deckschichten eindringt und eine gleichmäßige Versiegelung dieser Zwischenräume bewirkt, und zwar auf Grund der geschlossenen Form, welche von den seitlichen Förderbändern 41, 43 sowie den oberen und unteren Deckschichten 5, 7 gebildet wird. Auf diese Weise muß sich der Schaum zwangsläufig in die Zwischenräume zwischen den Wellen ausbreiten. Die oberen und unteren Deckschichten bilden gewissermaßen selbst die Form, in welcher der erfindungsgemäße Schichtstoff kontinuierlich hergestellt wird.
Die erfindungsgemäße Schichtstoffbauplatte kann, je nach dem angestrebten Verwendungszweck, mit zusätzlichen wertvollen Eigenschaften ausgestattet werden. So können beispielsweise elektrische Leitungen dem Schaumstoffkern kontinuierlich während dessen Bildung zugeführt werden. In ähnlicher Weise können auch Bolzen, Dübel Ringe und andere Haltevorrichtungen oder Zubehörteile in vorprogrammierter und gesteuerter Weise in die Bauplatte vor deren Aushärtung eingebracht werden. Auch lassen sich durch vertikale Einstellung der Förderbänder 31 und 33 verschiedene Dicken der erfindungsgemäßen Schichtstoffbauplatten herstellen. Auch die Breite läßt sich leicht verändern, wenn die seitlichen Förderbänder 41 und 43 entsprechend eng zwischen die Förderbänder 31 und 33 eingeschoben werden.
Alle Förderbänder mit ihren Lagerungen werden zu diesem Zweck mechanisch beweglich ausgebildet, so daß sich letzten Endes beliebige Abmessungen des Endproduktes erzielen lassen.
Die erfindungsgemäßen Schichtstoffbauplatten besitzen gegenüber anderen Schaumstoffplatten ohne wellige Deckschichten erheblich verbesserte physikalische Eigenschaften. Dies ergibt sich aus der nachstehenden Tabelle. Es wurden Messungen entlang der X-Y- und Z-Achsen (vergl. Fig. 2) vorgenommen.
Die X-Richtung ist dabei die Vorlaufrichtung der Förderbänder in Fig. 3 und 4, d.h. die Produktionsrichtung der Bauplatten.
Die Y-Richtung verläuft parallel zu den Scheiteln der Wellen in den Deckschichten. Die Z-Achse steht senkrecht auf der X- und Y-Achse und damit senkrecht zur Platte.

Die Werte in der Tabelle sind Verhältnis zahlen und geben jeweils das Verhältnis eines Meßwertes bei einer Schaumstoffplatte mit welligen Deckschichten zu einem Meßwert bei einer Platte ohne wellige Deckschichten wieder. Werte größer als 1 bedeuten somit eine Verbesserung.

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(+NA: Nicht Anwendbar) Wie oben bereits erwähnt, wird für den Kern 3 der Schichtstoffbauplatte gemäß der Erfindung bevorzugt Polyurethanscha n toff verwendet. Dieser Schaumstoff wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung so modifiziert, daß er unbrennbar oder flammfest wird. Wenn dann auch die beiden Deckschichten 5, 7 mit den Oberflächenschichten 9 und ll aus unbrennbarem oder flammfestem Material hergestellt werden, entsteht erfindungsgemäß eine Schichtstoffbauplatte, die als Ganzes flammfest oder unbrennbar ist und aus diesem Grunde in der Bauindustrie dort Verwendung finden kann, wo Schaumstoffplatten bisher wegen ihrer leichten Entflammbarkeit nicht eingesetzt werden durften.

Es wurde gefunden, daß Polyurethanschaumstoffe, und zwar in Form von Weich- und Hartschaumstoffen, dann schwer entflammbar oder unbrennbar gemacht werden können, wenn sie zwischen etwa 10 und 300 Gew.% Ammoniumphosphat (bezogen auf die Isozyanatkomponente des Polyurethanschaumstoffes) enthalten.
Polyurethanschaumstöffe, wie sie hier zu Grunde gelegt werden, bestehen vorzugsweise aus Isozyanat- und tertiären Aminkomponenten. In überraschender Weise ergab sich, daß das als Flammschutzmittel an sich bekannte, z.B. in der Papierfabrikation verwendete Diammoniumhydrogenphosphat (NH4>2HP04 selbst in größeren Mengen in pulverisierter Form in Polyurethanschaumstoffe, insbesondere Hartschaumstoffe, eingebaut werden kann, ohne die Polymerisation oder Schaumbildung zu storens so daß sich ein schwer oder unbrennbarer Schaumstoff ergibt, der L für ein Einschäumen in den Vorrichtungen gemäß Fig. 3 un 4 hervorragend eignet.
Bei Versuchen wurde ein Polyurethanschaumstoff aus einer Isozyanatkomponente mit Toluylrest (von der Firma Bayer, Leverkusen unter dem Handelsnamen Desmodur DD 1687" vertrieben) und einer tertiären Aminkomponente (von der Firma Bayer, Leverkusen unter dem Handelsnamen Desmorapid DD 1656 vertrieben) in erster Linie benutzt. Als Treibmittel kam Monofluortrichlormethan (von der Firma Farbwerke Hoechst unter dem Handelsnamen "Frigen 11 S vertriehen) zum Einsatz. Letztere Substanz hat einen Siedepunkt bei etwa 230 C und wird durch die Reaktionswärme, die bei der Polymerisation des Polyurethans frei wird, als Treibmittel wirksam. Diesen oder ähnlichen Polyurethanschaumstoffen wurden zwischen etwa 10 und 300 Gew% Ammoniumphosphat bezogen auf die Isozyanatkomponente zugegeben.
Die so gewonnenen Polyurethanschäume sind in normaler atmosphärischer Luft nicht oder nur schwer brennbar. Bereits bei einer Zugabe von etwa 60 Gew.% Diammoniumhydrogenphosphat ist der Schaumstoff praktisch unbrennbar. Das spezifische Gewicht des mit Ammoniumphosphatsalz versetzten Fertigproduktes liegt unter 0,1 g/cm3.
Fügt man mindestens etwa 150 Gew.% Ammoniumphosphat hinzu, so sind die entstehenden Polyurethanschäume in einer Atmosphäre aus 70 % Sauerstoff und 30 % Stickstoff bei einem Druck von 320 mmHg nicht brennbar. Eine solche Atmosphäre herrscht in den Raumfahrzeugen der USA. Das spezifische Gewicht solcher Schaumstoffe liegt unter 0,2 g/cm³.
Beim Einlegen der mit Ammoniumphosphat versetzten und damit unbrennbar gemachten Schaumstoffe in destilliertes Wasser während 24 Stunden wird praktisch kein Salz herausgelöst.
Eine (zumindest kurzfristige) Einwirkung von Wasser beeinträchtigt also die flammfesten Eigenschaften von Polyurethanschäumen gemäß der Erfindung nicht, was ihren Wert als Bau-und Isolierstoffe weiter erhöht. Das an sich einen charakteristischen Geschmack besitzende Diammoniumhydrogenphosphat ist im Fertigprodukt nicht schmeckbar. Hieraus und aus der oben erwähnten Tatsache der Wasserschwerlöslichkeit muß geschlossen werden, daß die Ammoniumphosphatsalze verhältnismäßig stabil in das Gefüge des Schaumstoffes eingebaut sind.
In Fig. 1 ist ein quader- oder plattenförmiges Stück aus flammfestem Hart-Polyurethanschaumstoff 2 schematisch dargestellt. Dieses Stück kann z.B. als Kern 3 in eine Schichtstoffbauplatte gemäß Fig. 2 eingeschäumt sein. In das Gefüge des Schaumstoffes 2 sind zwischen die Poren 4 erfindungsgemäß Ammoniumphosphatpartikel 6 (durch Kreuze angedeutet) relativ fest eingebaut. Dieses eingebaute Ammoniumphosphatsalz macht den Polyurethanschaumstoff - je nach der benutzten Atmosphäre -schwer oder unbrennbar.
Im Nachfolgenden werden einige Beispiele für das Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Schaumstoffes angegeben: Beispiel I Zum Isozyanat "Desmodur DD 1687" (Bayer) werden 20 Gew% "Frigen 11 S" (Farbwerke Hoechst) und 60 Gew.% Diammoniumhydrogenphosphat (jeweils auf die Isozyanatkomponente bezogen) gegeben. Anschließend wird gut durchgemischt. Hierauf wird als Aktivator Desmorapid DD 1656" (Bayer) hinzugegeben und die Mischung noch einmal kräftig durchgerührt.
Hierauf wird das Gemisch in eine Form gemäß Fig. 3 und 4 zum Ausreagieren bei Zimmertemperatur überführt. Die Ausreaktion setzt rasch ein und ist in verhältnismäßig kurzer Zeit beendet.
Der entstandene Polyurethanschaumstoff hat ein spezifisches Gewicht von 0,05 g/cm³ und ist in normaler atmosphärischer Luft nicht brennbar.
Beispiel II Man verfährt wie in Beispiel I, verwendet jedoch 150 Gew.% Diammoniumhydrogenphosphat, Es ergibt sich ein Polyurethanschaumstoff mit einem spezifischen Gewicht von 0,12 g/cm3, der in einer Atmosphäre von 70 % Sauerstoff und 30 % Stickstoff nicht brennbar ist.
Beispiel III Die Beispiele I und II werden wiederholt, wobei jedoch die Ausreaktion in einer auf etwa 600 mmHg evakuierten Form erfolgt. Es ergeben sich unbrennbare Schaumstoffe von besonders niedrigem Gewicht, das bei etwa 0,03 bzw.0,1 g/cm³ liegt.
Beispiel IV Die Beispiele I - III werden wiederholt, wobei an Stelle von Diammoniumhydrogenphosphat andere Ammoniumphosphate bis zu 300 Gew.X und andere Isozyanat- und Aminkomponenten verwendet werden. In jedem Fall ergibt sich ein schwer oder nichtbrennbarer Polyurethanschaumstoff.
Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Schaumstoffkern 3 zwischen zwei wellenförmigen Deckschichten 5 und 7 angeordnet. Andere Ausführungsformen der Erfindung zeichnen sich dadurch aus, daß nur die obere oder untere Deckschicht wellenförmig ist. In diesem Falle kann die andere Deckschicht eben sein oder ganz entfallen, so daß an dieser Seite der Schaumstoff frei zu Tage liegt.
Die vorliegende Erfindung reduziert oder- vermeidet die Probleme und Nachteile, welche mit bekannten Schichtstoffbauplatten verbunden sind. Die erfindungsgemäße Schichtstoffbauplatte läßt sich kontinuierlich herstellen, indem der Schaumstoff zwischen die welligen Deckschichten fortlaufend eingeschäumt wird. Die Anwendung eines besonderen Klebstoffes zur Verbindung der Deckschichten mit dem Schaumstoff entfällt. Das Eindringen des Schaumstoffes in die Zwischenräume z wischen den Wellen ergibt eine besonders innige Verbindung zwischen dem Schaumstoffkern und den Deckschichten. Die erfindungsgemäße Schichtstoffbauplatte läßt sich als Ganzes flammfest oder unbrennbar herstellen, was ihre Einsetzbarkeit im Bausektor erheblich erweitert. Die Bauplatte zeichnet sich durch extrem hohe Druckfestigkeit aus, was darauf zurückgeht, daß die welligen Deckschichten unter Vorspannung aufgebracht werden und der Schaum in die Zwischenräume zwischen den Wellen der Deckschichten hinein expandiert. Teilweise beträgt die Festigkeit der erfindungsgeinäßen Bauplatte das sechsfache der Festigkeit herkömmlicher Platten.

Claims

Patentansprüche:

1.)Schichtstoffbauplatte mit einem Gehalt an geschäumtem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei wellenförmigen Deckschichten (5, 7), die im Abstand zueinander angeordnet sind, ein expandierter Schaumstoffkern (3) derart eingebracht ist, daß er die Zwischenräume zwischen den Wellen der Deckschichten (5, 7) ausfüllt und diese Schichten miteinander verbindet.

2. Bauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Deckschichten (5, 7) an ihrer äußeren, dem Schaumstoffkern (3) abgekehrten Seite auf den Scheiteln der Wellen mit einer ebenen Oberflächenschicht (9, 11) verbunden ist.

3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschichten (5, 7) und/oder die Oberflächenschichten (9, 11) aus Papier, Kunststoff oder Metall bestehen.

4. Platte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck-und Oberflächenschichten (5, 7, 9all) aus flammfestem Kunststoff oder Papier bestehen.

5. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff ein flammfester Schaumstoff, vorzugsweise Polyurethanschaumstoff ist.

6.- Platte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauplatte Polyurethanschaumstoff aus Isozyanant- und Katalysator-, vorzugsweise tertiären Aminkomponenten enthält und dieser Schaumstoff zwischen etwa 10 und 300 Gew.% Ammoniumphosphat (bezogen auf die Isozyanatkomponente) enthält.

7. Verfahren zur Herstellung einer Schichtstoffbauplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß von einer ersten Rolle eine erste gewellte Deckschicht auf eine im wesentlichen horizontalen Unterlage aufgebracht wird, daß von einer zweiten Rolle eine gewellte Deckschicht im Abstand zur ersten Deckschicht gehalten wird, daß ein expandierender Schaumstoff in den Raum zwischen den Deckschichten eingebracht wird, daß die Deckschichten mit den sich expandierenden Schaum vorgeschoben werden, wobei der Schaum den Raum zwischen den Deckschichten ausfüllt und insbesondere in die Zwischenräume zwischen den Wellen der Deckschichten eindringt, und daß dem Aushärten des Schaumstoffes das aus den Deckschichten und dem Schaumstoffkern gebildete Gebilde in Platten geschnitten wird.

8.-Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Wellen auf den Deckschichten zueinander parallel und senkrecht zur Vorschubrichtung der Schichten verlaufen.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die welligen Deckschichten vor der Einbringung des Schaumstoffes mit einer ebenen Oberflächenschicht verbunden werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die offenen Seiten des Zwischenraumes zwischen den Deckschichten durch mit gleicher Geschwindigkeit mitbewegte Seitenwände abgedeckt werden, so daß der expandierende Schaumstoff allseitig von einer Form umgeben ist.

11. Verfahren nach einem der voranstehenden Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schaumstoff einen Polyurethanschaumstoff aus Isozyanat- und tertiären Aminkomponenten verwendet und den Komponenten vor ihrer Zusammenführung und Polymerisierung zwischen etwa 10 und 300 Gew% Ammoniumphosphat (bezogen auf die Isozyanatkomponente) zugibt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man Diammoniumhydrogenphosphat zugibt.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen etwa 40 und 80 Gew.% Ammoniumphosphat zugibt.

14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen etwa 100 und 200 Gew.% Ammoniumphosphat zugibt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man den Komponenten zur Erzeugung eines Hartschaumstoffes ein Treibmittel, insbesondere Monofluortrichlormethan,zugibt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man das Ammoniumphosphat mit der Isozyanatkomponente vermischt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten bei Unterdruck zwischen etwa 400 und 600 mm Hg ausreagieren läßt.

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