DE2323517C3 - Elektrischer Kondensator und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Elektrischer Kondensator und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen elektrischen Kondensator gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1,
sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Kondensators gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches
6
Ein derart aufgebauter elektrischer Kondensator ist aus der DE-OS 18 11 776 bekannt.
Die Einprügurigen bzw- ihnen entsprechenden, gegenüberliegend angeordneten Ausbuchtungen in den
Metallfolien der Kondensatof'Beläge sind dort so ausgestaltet und dimensioniert, daß sich eine gewisse
Oberflächenrauhigkeit ergibt. Dabei soll die Auf rau* hung möglichst keine offenen Stellen ergeben, die viel
größer sind, als es den durchschnittlichen Abmessungen tines Moleküls der Imprägnierflüssigkeit des Kondensators
entspricht, um eine Erhöhung der Wicklungsstärke aufgrund der aufgerauhten Beläge nach Möglichkeit zu
vermeiden. Dieser Gesichtspunkt, die durch Prägevorgänge erzielte Oberflächen-Aufrauhung so gering wie
ϊ möglich zu halten, gilt auch für eine auf Harzstreifen
zwischen den Belägen aufgebrachte Aufrauhung.
Aus der DE-OS 18 04542 ist eine für elektrische
Geräte wie Kabel oder Transformatoren uad insbesondere für elektrische Wickelkondensatoren geeignete
ίο halogenierte aromatische Dielektrikumsflüssigkeit bekannt
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen elektrischen Kondensator gattungsgemäßer Art so
auszugestalten, daß er bei vergleichsweise geringen Verlusten eine hohe Energiedichte zuläßt und preisgünstig
fertigbar ist
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem elektrischen Kondensator der gattungsgemf.ßen Art
dadurch gelöst, daß er gemäß den Merkmalen des
2i) kennzeichnenden Teiles des Patentanspruches 1 ausgestaltet
ist.
Es hat sich gezeigt, daß Kondensatoren mit Metallfolien, die derartige Einprägungen aufweisen,
deren Abmessungen um Größenordnungen über der Geometrie der bloßen Oberflächenrauhigkeiten auf
Metallfolien und dielektrischen Folien bei dem gattungsgemäßen Kondensator liegen, überraschend
gesteigerte elektrische Eigenschaften aufweisen. So setzen Sprühentladungen bei der Überspannungsprüfung
erst oberhalb sehr viel höherer und gut reproduzierbarer Prüfspannungen ein. Das liegt wahrscheinlich
daran, daß die starken pyramidenförmig gestalteten und teilweise die Folien durchlöchernden
Einprägungen eine besonders gute Durchfeuchtung des
η gesamten Kondensatorwickels mit dielektrischer Flüssigkeit
fördern. Dabei ist das Aufbringen derart gestalteter Einprägungen in die Metallfolien des
Kondensators fertigungstechnisch sehr viel unkritischer, als das Aufbringen einer defr-ierten schwachen
ίο Aufrauhung auf den Oberflächen von Metallfolien und
von dielektrischen Folien nach deti Stande der Technik,
weil das Prägewerkzeug für die stärker ausgebildeten Einprägungen erheblich weniger der Gefahr ausgesetzt
ist. durch Abriebablagerungen verunreinigt zu werden
4ϊ und dadurch Veränderungen in der Prägegeometrie zu
erfahren. Schließlich ist von ganz erheblichem fertigungstechnischem Vorteil, daß die anzustrebende
vollständige Tränkung des Kondensatorwickels mit dielektrischer Flüssigkeit beim erfindungsgemäßen
').i Kondensator ohne einen vorangehenden F.rwärmungsprozeß
sichergestellt werden kann, während der Tränkungsvorgang bei lediglich geringfügig aufgerauhten
Oberflächen unter erhöhter Temperatur zu erfolgen hat, also kostspieliger und zeitaufwendiger ist.
ν; Somit ist mit dem erfindungsgemäßen Kondensator
auch das Problem gelöst einen voll zufriedenstellenden Schicht-Kondensator zu erstellen, bei dem kein Papier
als dielektrisches Material mehr benötigt wird und demzufolge die durch das Papier hervorgerufenen
dielektrischen Verluste vermieden sin<1
Die im Wesentlichen Vollständige, bei Raumtempera-'
türen durchzuführende Durchtränkung der Wickelschichten mit z. B, chloriertem Diphenyl ergibt somit
einen elektrisch zuverlässigen und leistungsfähigen,
insbesondere den herkömmlichen Papier^Schicht-Kondensaloren
Überlegenen, Wickelkondensator, der insbesondere für die Korrektur des Leistungsfaktors in der
Energietechnik sehr vorteilhaft ist
OQ OQ
Die Erfindung erstreckt sich auch auf ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Kondensators,
das sich insbesondere dadurch auszeichnet, durch Prägebehandlung mehrerer Lagen in wünschenswerter
Verteilung durchlöcherte und geschlossene Einprägungen der pyramidenförmigen Struktur in einem einzigen,
reproduzierbaren und verschleißunanfälligen Arbeitsgang hervorrufen zu können.
Weitere Merkmale und Vorteile der EiFmdung
ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung wird an Hand der in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiele näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines teilweise aufgeblätterten Kondensatorwickels;
F i g. 2 eine perspektivische Ansicht eines Leistungskondensators
mit mehreren geti-ennten Kondensatorwickeln nach F i g. 1, die in Serie geschaltet sind;
F i g. 3 eine vereinfachte, schematisierte Darstellung einer Kondensator-Wickelmaschine, wie sie zum Aufspulen
von Kondensatorwickeln gemäß F i g. 1 oder Fig. 2benutzt wird;
F i g. 4 eine vereinfachte perspektivische D<u^tellung
eines Teiles der Wickelmaschine nach Fig.3 mit
detaillierter Darstellung einer Verformungswalze und einer Vorratsrolle für den streifenförmigen Belag;
F ι g. 5 Stirnansichten des Belages in drei Beispielen für unterschiedlich vorgenommene Verformungen ihrer
Oberflächen;
F i g. 6 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Belag mit Verformungen gemäß F i g. 5;
F i g. 7.8 und 9 Schnittansichten von Kondensatorwikkeln
mit unterschiedlichen Anordnungen von Folienschichten und Belägen;
Fig. 10 eine detaillierte Ansicht eines Teiles der
Verformungswalze aus F i g. 4, und
F i g. 11 im Ausschnitt eine Teilansicht der Verformungswalze
gemäß F i g. 10.
Ein in F i g. 1 dargestellter Kondensatorwickel 10 besteht aus streifenförmigen Folienschichten 11 und 12
aus beliebigem geeignetem dielektrischem polymerem Material, die eine erste Schichtlage bilden, sowie
Folienschichten 13 und 14, die eine zweite Schichtlage bilden, und aus streifenförmigen Belägen 17 und 18 aus
beliebigem geeignetem elektrisch leitfähigem Material zwischen den beiden Schichtlagen, die miteinander
aufgespult und dann zu einer abgeflachten Form gepreßt sind. Durch das Aufspulen der abwechselnden
Lagen sind die Folienschichten 13 und 14 zwischen den
Belägen 18 und 17 der nächsten Wickellage gelegen, und
die Folienschichten 11 u«id 12 entsprechend zwischen
den Belägen 17 und 18; diese streifenförmigen Grundbestandteile sind alle zusammen kontinuierlich
aufgespult, um einen Kondensatorwickel 10 zu ergeben, der zwei Beläge 17 und 18 aufweist Elektrische
Anschluß-Fahnen 21 und 22 sind, um eine elektrische Verbindung zu den Belägen 17 und 18 in bekannter
Weise herzustellen, in den Kondensatorwickel 10 in elektrischem Kontakt mit den zugeordneten Belägen
eingesetzt
Der in F i g. 2 dargestellte Leistungskondensator 24 weist ein Gehäuse 25, mehrere Kondensatorwickel 10,
die in Serie oder sonstwie nach Wunsch geschaltet sind,
um eine gewünschte Charakteristik für den Leistungskondensator 24 zu erzielen, und elektrische Anschlüsse
36 und 27 auf, die innerhalb isolierender Buchsen 28 und 29 geführt sind, die ihrerseits in Öffnungen des
Gehäuses 25 befestigt sinU Für den Leistungskondensa·
tor 24 sind beliebige geeignete metallische Folien, ζ. Β.
Aluminiumfolien, für seine Beläge innerhalb jedes seiner
Kondensatorwickel 10 benutzt, und der Leictungskoiidensator
24 ist mit einer geeigneten dielektrischen organischen Flüssigkeit getränkt, vorzugsweise mit
einer halogenisierten, aromatischen Verbindung wie etwa Trichlor-diphenyL Optimale Ergebnisse ergeben
sich bei einem geeigneten Zusatz zur dielektrischen Tränkflüssigkeit von z. B. einem geeigneten Epoxid, wie
etwa bis-i.3,4 epoxy-6-methylcyclohexymethyl)-Adipat
in Die dielektrischen Folienschichten 11 bis 14 sind durch
eine geeignete dielektrische polymere Verbindung wie z. B. Polypropylen gebildet
Die in F i g. 3 skizzierte Kondensator-Wickelmaschine
30 zum Herstellen des zuvor beschriebenen
η Kondensators kann grundsätzlich von jeder bekannten
Art sein, die zum Aufspulen von Kondensatorwickeln 10 geeignet ist, wie es in Fig.3 in vereinfachter Form
schematisiert dargestellt ist Die Wickeimaschine 30 enthält eine Wickelvorrichtung zum Aufspulen der
streifenförmigen Folienschichten V :>is 14 sowie der
ebenfalls streifenförmigen Beläge 17 ma 18 zum
Kondensatorwickel 10. Ferner enthält diese Wickelmaschine 30 Führungsanordnungen zum Abwickeln von
Vorratsrollen 41,42,43,44 für die Folienschichten 11 bis
14 sowH von Vorratsrollen 48 und 49 für die Beläge 17
und 18 und schließlich Steueranordnungen zum Steuern der Funktion dieser Wickelmaschine 30 insgesamt
Schließlich ist je eine Verformungseinrichtung 50, 55 zum Verformen der Oberflächen der Beläge 17, 18
durch Aufbringen ausgewählter örtlich begrenzter Drucke an bestimmten Punkten auf die Mantelfläche
der Vorratsrollen 48,49 und damit duf die Oberflächen
der Beläge 17, 18 vorgesehen, die wirksam sind, während die streifenförmigen Belage 17, 18 von ihren
Vorratsrollen 48,49 abgespult werden. Dadurch werden vorgegebene Verformungen in Form von Einprägungen
und diesen gegenüberliegenden Ausprägungen durch mehrere Lagen der zur Vorratsrolle 48 br«,. 49
aufgewickelten Beläge 17 bzw. 18 hindurch hervorgeru-
-so fen.
Oie Wickelmaschine 30 enthält einen Wickeldorn 32,
der an einem Montagebrett 33 durch geläufige Antriebsmittel (nicht gezeichnet) im Uhrzeigersinne
(vgl. Fig. 3) drehbar gehaltert ist, um die Streifen der
Folienschichten 11 bis 14 sowie der Beläge 17 und 18 zum Kondensatorwickel 10 zusammenzuspulen.
Die Führungsanordnungen für die Vorratsrollen 41 bis 44 des streifenförmigen Materials für die Folienschichten
11 bis 14 enthalten Walzen 34a, 346. 34c, 34c/
sowie Lagerungsdorne 35, 36, 37, 38, die in dem Fachmann bekannterweise so ausgebildet sind, daß sie
die Vorratsrollen 41 bis 44 halten und die Folienschichten il bis 14 abspulen, wenn sie durch bekannte
Steuerungsmittel (nicht gezeigt) entgegen dem Uhrzeigersinne in Drehbewegung versetzt werden. Much
die Führungsanordnungen für die Beläge 17, 18 enthalten Walzen 45a, 45Z>, 45c, 45c/ und Lagerungsdorne
46 und 47, die zum Halten und entsprechend ihrem Antrieb (nicht gLzeichnet) zum Abwickeln entgegen
dem Uhrzeigersinn von Vorratsrollen 48 und 49 für die Beläge 17 und 18 eingerichtet sind.
Eine beliebige bekannte Steuerung (nicht gezeichnet) bestimmt die Rötationsgeschwindigkeit des Wickeldornes
32 und soweit erforderlich auch die Rotationsgeschwindigkeiten dei* Lagerungsdorne 35, 36, 37, 38, 46
und 47, so daß das Entstehen eines straff und gleichförmig aufgespulten Kondensatorwickels 10
durch beliebige dem Fachmann der Antriebstechnik
geläufige Maßnahmen sichergestellt ist Dieses kann etwa dadurch erreicht werden, daß die einzelnen
Rotationsgeschwindigkeiten in Abhängigkeit voneinander gesteuert werden, oder daß die Streifen beim
Abspulen mit einer geeignet gesteuerten Zugspannung beaufschlagt werden, um das straffe Aufspulen zum
Kondensatorwickel 10 zu erreichein und zugleich sicherzustellen, daß es dabei nicht zu Birüchen infolge zu
hoher Zugspannung kommt
Jede Verformungseinrichtung 50 bzw. 51 enthält eine
Verformungswalze 53, die jede auf eine Vorratsrolle 48 bzw. 49 für die Beläge 17 bzw. 18 einwirkt, um deren
Oberflächen zu deformieren. In F i g. 4 ist eine solche Verformungseinrichtung 50 in vereinfachter, schematisierter
Form gezeigt, die mittels eines Trägerbalkens 52 auf das Montagebrett 33 montiert ist, und zwar in
beliebiger geeigneter Weise so, daß in als solcher gciäüiigcf Weise eine Drückciii wirkung auf z. B. die
Vorratsrolle 48 aufdem Lagerungsdorn 46 für den streifenförmigen Vorrat an Belag 17 stattfindet Ferner
ist in Fig.4 ein die Verformungswalze 53 haltender Walzenträgerrahmen 54 dargestellt, der durch Führungslöcher
55 und 56 im Trägerbalken 52 hindurchragt und eine Andruckvorrichtung in Form einer Feder 57
zwischen dem Walzenträgerrahmen 54 und dem Trägerbalken 52 aufweist, um eine Druckkraft von der
Verformungswalze 53 auf die Vorratsrolle 48 auszuüben. Diese Andruckvorrichtung kann in beliebiger, als
solche bekannter Weise gestaltet sein, wenn sie nur zu einer gesteuerten und gleichmäßigen Druckkraftausübung
über die Verformungswalze 53 auf die Mantelfläche der abgewickelten Vorratsrolle 48 des Belages 17
führt, so daß in gewissem Maße auch noch eine Verformung durch mehrere Lagen des aufgespulten
Belages 17 hindurch stattfindet.
Eine derartige Verformungswalze 53 ist in Fig. 10 und F i g. 11 in einem Ausführungsbeispiel detaillierter
dargestellt, woraus spiralförmig geschnittene, pyramidenförmig ausgebildete, sich erhebende Punkte 61
ersichtlich sind, die aus einander gegenüberliegenden spiralförmigen Finkprhuncrpn fi2. fvl hprvnrstphpn Rpi
einem Ausführungsbeispiel sind etwa 14 solcher Punkte auf 25 mm Länge längs der Mantelfläche der Verformungswalzen
53 angeordnet. Diese Verteilung hat sich als vorteilhaft erwiesen, da sie bei einem mäßigen
Druck, von etwa 1500 p je 25 mm Kontaktlinie, eine hinreichende Verformung der Oberfläche des Belages
17 durch mehrere Lagen hindurch erzeugt, die im eingebauten Zustand des Kondensatorwickels 10
(vergleiche F i ς 2) eine hinreichende Durchtränkung ermöglicht.
In F i g. 5 sind einige Beispiele solcher Beläge in Forn von Ausschnitten 65,66 und 67 gezeigt, die Verformungen
ihrer Oberflächen aufgrund von Einwirkungen einer Verformungswalze 53 (siehe Fig. 10) aufweisen. Die
möglichen Verformungen können z. B. zu drei Klassen zusammengefaßt werden, die die Formen 65Λ, 66Λ und
67Λ aufweisen, welche auf den Ausschnitten 65, 66 und 67 skizziert wiedergegeben sind. Die Formen 65A
entsprechen unmittelbar der Gestalt der Punkte 61 auf der Verformungswalze 53 (siehe Fig. 11), die Formen
66/4 weisen abgestumpfte Ränder und eine angenäherte Pyramidenform auf, und die Formen 67Λ enthalten
Perforationen, hervorgerufen durch den Druck der Punkte 61 durch eine Lage der Vorratsrolle 48 für den
Belag 17 hindurch. Diese so entstandenen Löcher sind nur sehr klein, etwa mit maximalen Abmessungen in der
Größenordnung von Feinlunkern oder Gasporen und für das bloße Auge auch dann kaum erkennbar, wenn
man gegen ein helles Licht hinter dem Belag 17 sieht. Eine Perforation auf etwa 20% der Einkerbungen
(Oberflächenverfofrhungen) erweist sich als gutes
Verhältnis, um ausreichende Dufchifänkung sicherzustellen,
obwohl dieses Verhältnis auch anders sein kann, etwa bis zu 50% oder gar mehr.
Der in Fig,6 im Ausschnitt 68 beispielsweise
gezeigte Belag weist eine unregelmäßig über seine
lö Oberfläche verstreute Kombination von drei unterschiedlichen
Klassen (entsprechend Fig. 5) an Verformungen sowie Variationen dieser Klassen auf. Die in
Fig.5 gezeigten Verformungen kommen hier in Kombination miteinander sowie in Verbindung mit
geringeren Verformungen bzw. Einkerbungen vor, wie sie durch die Einwirkung der Punkte 61 (siehe Fig. 11)
der Verformungswalze 53 durch mehrere Lagen des
n—l ti f Λ \/~—..» II— Ao i.ui i- ; _ λ ι
iniagba i# auf ui»i τυιιαυινιιυ το ^siciic 1 ig, ι ujfu
F i g. 3) hindurch hervorgerufen wird, wenn die Vorralsrolle
48 und die Verformungswalze S3 gegeneinander gedrückt werden. Die größte Tiefe zulässiger Verformungen
liegt, wie Versuche gezeigt haben, bei etwa 0,2 mm aber für die praktischen Belange scheint
0,15 mm einen Optimalwert darzustellen. Im Gegensatz zu geläufigen Erwartungen benötigt man durch diese
Verformungen, wenn sie im allgemeinen innerhalb der genai Lten Toleranzen liegen, keinen zusätzlichen Raum
im Kondensatorgehäuse.
In Fi g. 6 sind idealisierte, theoretische Verformungen
w dargestellt wie sie in Reihen Λ, B und C durch drei
Wickellagen des Belages auf dtr Vorratsrolle hindurch entstehen können. In Wirklichkeit findet allerdings eine
Überlappung dieser Verformungszonen statt, und der Verformungseffekt läßt sich durch etwa 30 bis 50 Lagen
der Vorratsrolle für den Belag hindurch feststellen, wenn eine Belagfolie mit einer Stärke von etwa
0,0055 mm benutzt wird; Beläge dieser Stärke haben sich als vollauf zufriedenstellend erwiesen. Ferner hat
sich herausgestellt daß ein Abstand von etwa 1,8 mm
■to längs der Reihen A, B. C bei einer Verformungswalze
mit Dvramidenförmieen Punkten 61 (vergleiche F i e. 11)
hinreichend ist wenn sich diese Punkte 61 etwa 1 mm über den Grund der ihnen benachbarten Einkerbungen
62 erheben- Die erste Reihe A in F i g. 6 zeigt typische Verformungen aufgrund eines auf die äußere Wickellage
der Vorratsrolle voll ausgeübten Druckes F sowie aufgrund geringeren Druckes 5 und einige Druckstellen
P, die eine Durchlöcherung hervorgerufen haben. Die zweite Reihe B zeigt in etwa die Auswirkung, die in der
zweiten Wickellage hervorgerufen werden kann, mit einigen Druckstellen vollen Druckes F, einigen Druckstellen
verminderten Druckes S und einigen Durchlöcherungen P. Die dritte Reihe Czeigt die Auswirkung
in der dritten Wickellage, wo nun die Durchlöcherungen nicht mehr auftreten und die (Verformungen) nicht
mehr so tief und ausgeprägt in Erscheinung treten. Deren unregelmäßige Anordnung und Variation durch
die unterschiedlichen Wickellagen der Vorratsrolle hindurch wirken einander Oberlagernd zusammen,
entlang des von der Vorratsrolle abgespulten Belages.
Soweit es als notwendig erachtet wird, können auch zwei Verformungswalzen für jede Vorratsrolle des
Belages benutzt werden, um eine mehr zufallsbedingte Verteilung der Verformungen sicherzustellen.
Da es einfacher ist die Durchtränkung mit der dielektrischen Flüssigkeit entlang der Lagen der Beläge
17, 18 und der Folienschichten 11 bis 14, als zwischen
den Folienschichten 11 bis 14, auszuführen, kann es
wünschenswert sein, wenigstens einen Belagslreifen,
etwa den Belag 17 in F ί g. 8 oder beide Beläge 17 und 18 gemäß Fig.9( aus dem Köndensatorwickel herausste·
hen zu lassen, im Gegensatz zu der Ausführungsform nach Fig.7, wo dies nicht der Fall ist. Jedoch sind
grundsätzlich alle drei Varianten gemäß F i g. 7,8 oder 9
gleicherweise anwendbar.
Afi einem Schicht-Kondensator gemäß der vorliegenden
Erfindung haben sich hervorragende Eigenschaften herausgestellt. Eine der näher untersuchten Eigenschaf-(en
ist die Einsatzspannung für Koronaentladungen bei verschiedenen Musterstücken mit zwei Streifen aus
0,0125 mm starker Polypropylen-Folienschicht, wobei diese sich wie in Fig.7 dargestellt zwischen den
verformten Belägen 17, 18 erstreckt. Es hat sich über viele Testserien hinweg erwiesen, daß die Einsatzspannung
für Koronaentladungen sehr beständig ist und nank yi^jsn Betriebsstunden im Bereiche von 260Q bis
3250 Voll blieb. Dieses hat sich bewahrheitet, obwohl Fachleute erwarteten, daß die Verformungen wegen des
Anstieges der elektrischen Beanspruchung an den Verformungsstellen nachteilige Auswirkungen haben
müßten. Die mit Kondensatoren gemäß der vorliegenden Erfindung durchgeführten Teste erwiesen jedoch,
daß diese Befürchtungen nicht zutreffen, und alle Testobjekte zeigten sich den herkömmlichen Papier-Belag-Kondensatoren
überlegen.
Die vorliegende Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zum Herstellen solcher Kondensatoren, bei welchem
d >f Vorteil gegeben ist, daß die vollständige Tränkung 3ö
des Dielektrikums im Kondensator ohne der Erfordernis eines vorhergehenden Erwärmungsprozesses erzielbar
ist. Herkömmlicherweise erfordert nämlich die Kondensatorherstellung ein Erhitzen der Kondensatorwickel
auf eine Temperatur von etwa 830C oder darüberhinaus sowie Anwendung hohen Vakuums, um
jegliche flüchtige Bestandteile wie etwa Wasserdampf aus dem Kondensatorwickel abzuziehen. Nachdem der
Kondensatorwickel bei der herkömmlichen Technik hinreichend ausgetrocknet wurde, wurde er wieder
abgekühlt und dann ihm ein Tränkmittel eingefüllt, um das dielektrische Material zu imprägnieren. Üblicherweise
wurde daraufhin der Kondensatorwickel bei einer Temperatur oberhalb 49°C aber unter 77°C, gehalten.
Dann konnte der Kondensator vergossen werden.
Bei einem nach der vorliegenden Erfindung erstellten Kondensator entfällt dagegen schon weilgehend Feuchtigkeit,
nämlich wegen der Abwesenheit Von Papier und da sowohl die Beläge als auch die Folienschichten nicht
spürbar Wasserdampf oder Gase enthalten. Die notwendige Entfernung der geringen Feuchligkeitsmenge
kann deshalb bei Raumtemperatur oder nur leicht erhöhter Temperatur von etwa 27° bis 320C
erfolgen. Hieraus resultiert eine kürzere Trockenzeit, und keinerlei Abkühlung des Kondensatorwickels ist
nachher mehr erforderlich, bevor die Tränkflüssigkeit zum Zwecke des Imprägnieren zugesetzt wird,
wodurch die gesamte erforderliche Bearbeitungszeit wesentlich gekiir7t wird.
Das Verfahren zum Herstellen solcher KondensatG-ren besteht deshalb im Aufspulen eines Kondensatorwickels
aus gemeinsam gewickelten abwechselnden Wickellagen von Belägen und Folienschichten, mit zwei
Lagen Folienschichten zwischen je zwei Lagen Belag, bei vorangegangenem Verformen der Oberflächen
wenigstens eines der Beläge durch Anwendung einer Verformungswalze der beschriebenen Art, die mit
vorgegebenem Druck auf die Vorratsrolle des Belages einwirkt, während letztere abgespult wird. Dieser Druck
wird so vorgegeben, daß sich Einprägungen der gewünschten Art innerhalb vorgebbarer Tiefentoleranzen
und bei gewähltem Anteil an Perforationen bilden. Nachdem der Kondensatorwickel aufgespult ist, wird er
auf die gewünschte äußere Form gepreßt und in ein herkömmliches Kondensatorgehäuse eingesetzt. Daraufhin
wird der Kondensator bei Raumtemperatur oder bei leicht erhöhter Temperatur in Vakuum eingebracht
und mit einer dielektrischen Tränkflüssigkeit wie etwa chloriertem Diphenyl getränkt. Nun wird der Kondensator
noch vergossen und kann dann gegebenenfalls weiteren Stufen des Herstellungsverfahrens zugeführt
werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Elektrischer Kondensator, bestehend aus einem Wickel abwechselnder Lagen von dielektrischen
Folien und Einprägungen mit entsprechenden Ausbuchtungen auf der gegenüberliegenden Seite
aufweisenden Metallfolien der Beläge, der in einem Gehäuse angeordnet und mit einer dielektrischen
Flüssigkeit imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet,
daß die Metallfolien (17; 18) entlang gerader Reihen unterschiedliche, bis etwa 0,15 mm
tiefe, pyramidenförmige und wenigstens teilweise die Folien durchlöchernde Einprägungen aufweisen.
2. Kondensator gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einprägungen entlang
gerader Reiben im gegenseitigen Abstand der Größenordnung von 1,8 mm unregelmäßig verteilt
angeordnet sind.
3. Kondensator gemäß Anspruch 1 oder 2,
dadurch ^"kennzeichnet, daß etwa 20% der Einpräguntini Durchlöcherungen mit unregelmäßigen
Abmessungen bis etwa zur Größe von Feinlunkern bilden.
4. Kondensator gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Dielektrikum aus
jeweils zwei Lagen Polypropylenfolie (11, 12 bzw. 13,14) besteht.
5. Kondensator gemäß Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dielektrische
Flüssigkeit aus Trichlordiphenyl und einem Zusatz von Bis-O/l-epoxy-e-methyl-cyclochexylmethyl)-adipat
besteht
6. Verfahren zur He/stellur.^ eines Kondensators
gemäß Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, durch Aufrollen von Streifen dielektrischer i liien und je zwei
Streifen Metallfolien der Beläge von Vorratsrollen zu einem Kondensatorwickel, Einbringen des Wikkels
in ein Gehäuse und Tränken des Wickels mit einer dielektrischen Flüssigkeit, dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens einer der beiden Metallfolienstreifen beim Abrollen von der Vorratsrolle von
einer Verformungswalze geprägt wird, die auf ihrem Umfang spiralförmig geschnittene pyramidenförmig
ausgebildete, herausragende Punkte aufweist und gegen die Vorratsrolle mit bestimmtem Druck
angepreßt wird, und daß diese herausragenden Punkte teilweise Durchlöcherungen sowie durch
mehrere Lagen der Vorratsrolle hindurch Einprägungen erzeugen.
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