DE2261183C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem polykristallinen, ferrimagnetischen Material - Google Patents

Description

Ni,., Zn, Fe2(i-„i O4

worin

0,5 S χ έ 0,7
0,01 SaS 0,015

entsprechenden Anteilen gemischt werden und Brennverlusten während der späteren Wärmebehandlung Rechnung getragen ist,

- das Gemisch gemahlen,

- bei einer Temperatur von 900 bis 1200'C einer Wärmebehandlung unterworfen,

- erneut gemahlen wird,

- das so erhaltene Pulver mit einem organischen Bindemittel gemischt und

- aus diesem Gemisch ein vjranulat hergestellt wird,

- dieses Granulat In Formen gepreßt,

- das Bindemittel durch eine Wärmebehandlung entfernt wird,

- und der erhaltene Formling gesintert wird.

dadurch gekennzeichnet, daß die Sinterung bei einer Temperatur von HOO bis 1200" C unter einem Druck von 0,5 bis 1 Tonne pro cm¹ während einer Dauer von 15 bis 300 Minuten erfolgt, wobei die Temperatur in Abhängigkeit vom Logarithmus der Dauer so bestimmt wird, daß die Korngröße höchstens 4 Mikron erreicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mahlen In Anwesenheit von destilliertem Wasser In einer Stahlkugelmühle mit Stahlkugeln durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer des Mahlens nach der Wärmebehandlung im wesentlichen gleich dem Doppelten der Dauer des Mahlens vor dieser Wärmebehandlung bemessen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß χ = 0.55 gewählt wird.

5. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß λ = 0.60 gewählt wird.

6. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß χ = 0.65 gewählt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß .v = 0,70 gewählt wird.

8. Anwendung des-Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche zur Herstellung von Magnetköpfen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils,aus einem polykristallinen, ferrimagnetischen Material, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Polykristallines, ferrimagnetisches Material mit SpI-nellstruktuf der allgemeinen Formel

0,5 £■ χ S 0,7
0,01 Saä 0,015

und wobei das Material eine Porosität von etwa 1% und eine Korngröße von höchstens 5 Mikron aufweist,

- wobei Oxide von Zink, Nickel und Eisen mit einem Reinheitsgrad von über 99% in der chemischen Bruttoformel

u₁ Zn₁

j O₄

worin

0,50 SvS 0,70

-0,08 S e S+0,015,

ist sehr gut geeignet zur Herstellung von Schreib-Lese- und Löschköpfen bei magnetischen Aufzeichnungsgeräten, insbesondere Magnetband-, Magnetplatten- oder Magnettrommelspeichern. Ein solcher Magnetkopf weist einen mit einem Luftspalt versehenen Magneureis und wenigstens eine Drahtwicklung für eine oder mehrere Funktionen (Schreiben, Lesen, Löschen) auf. Jede dieser Funkiionen kann von einem speziell für diese Funktion ausgelegten Magnetkopf erfüllt werden. Die Luftspalte der Magnetköpfe haben eine Breite in der Größenordnung von einem Mikron, und der Abstand zwischen Kopf und Magnetschicht liegt in der gleichen Größenordnung.

Damit die verschiedenen Funktionen unter diesen Bedingungen mit gutem Wirkungsgrad durchgeführt werden, muß der Magnetkreis aus einem Material gebildet sein, das die fragenden Bedingungen erfüllt:

- Ein großer Wirkungsgrad beim Schreiben und beim Löschen bedingt eine große Induktion im Magnetkreis aufgrund eines gegebenen Magnetfelds, was eine beträchtliche Sättlgungsmagnetlslerungsfeldstärke und eine sehr hohe maximale Induktion voraussetzt;

- ein großer Wirkungsgrad beim Lesen bedingt eine große magnetische Permeability euch bei den höchsten Betriebsfrequenzen sowie auch geringe Verlu-

w ste, was voraussetzt, daß der imaginärteil der komplexen relativen Permeabilität verhältnismäßig klein ist (wie später noch dargelegt wird);

- ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, insbesondere Härte. Kompaktheit (sehr feines Korn),

->"> geringe Porosität: diese Eigenschaften ermöglichen eine sehr prä/ise Bearbeitung des Luftspalts (praktisch, optisch poliert), und es kann mit einem guten Schutz gegen Verschlechterung Infolge von mechanischer Abnutzung. Feuchtigkeit oder Staub gerech-

"'" net werden.

Keines der bekannten Materialien erfüllt die vorstehenden Bedingungen gleichzeitig.

Aus der Druckschrift »IEEE, Transactions on Magne-

■"'■> tics«. VoI MAG-4. Nr. 3. September 1968. Seiten 295 bis 301 Ist bereits ein polykristalllnes. ferrimagnetisches Material mit Spinellstruktur bekannt, aus dem durch Heißpressen Formteile hergestellt werden können, die Insbesondere zur Anwendung bei Magnetköpfen geeignet sind. Dieses Material hat eine Zusammensetzung, die der nach der eingangs angegebenen Formel nahekommt. In der Druckschrift Ist der Einfluß der Verfahrensparameter Sinterungstemperatur. Sinterungsdruck und Sinterungsdauer auf die erhaltene Korngröße des Materials unter- sucht. Danach werden bei Slnierungstemperaturen zwischen 1100 und 1200 Grad und bei Sinterungsdrücken von 150 bis 250 Bar Korngrößen Im Bereich von nur einigen Mikron Durchmesser erreicht. Das so erhaltene ferri-

magnetische Material weist aber eine, relativ niedrige Permeabilität {etwa 250 bei 4 MHz) auf; auch seine Vickershärte (750) ist noch unbefriedigend.

Der Erfindung liegt die Aufgaoe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem polykristallinen, ferrimagnetischen Material mit Spinellstruktur zu schaffen, durch das sowohl eine hohe Permeabilität als auch eine hohe Vickershärte erreicht werden.

Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 angegebene Verfahren gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angeeeben.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Formteile können durch geeignete Wahl der Verfahrensparameter leicht an die optimalen Bedingungen für !5 ein vorgegebenes Frequenzband unter gleichzeitiger Bewahrung ausgezeichneter mechanischer Eigenschaften angepaßt werden.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Im wesentlichen drei Varianten möglich. 2u

a) Erste Variante des Verfahrens

Die Hersteilung beginnt mit der Wahl von Ausgangsstoffen in Form von Salzen, beispielsweise Zink-, Eisen- und Nickelsulfate mit großer Reinheit In bezug auf die Metalllonen. Die Reinheit des Elsensulfats ist höher als 99,5%, diejenige des Nickelsulfats liegt über 99% und diejenige des Zinksulfats über 99,5%. Diese Sulfate werden In Wasser in den Anteilen gelöst, welche die Erzielung der allgemeinen chemischen Formel ermöglichen.

Das gemischte Salz wird bei etwa 220° C entwässert und dann bei etwa 800° C zersetzt. Das erhaltene Pulver wird mit einem organischen Bindemittel (Polyvinylalkohol) auf bekannte Weise gemischt und durch Aussieben erhält man ein Granulat.

Das Granulat kann auch ausgehend von einer Aufschlämmung durch ein bekanntes Zerstäubungsverfahren hergestellt werden. Eine Platte wird durch Pressen des Granulats unter einem Druck von einer Tonne/cm² in einer zylindrischen Form erhalten. Eine Wärmebehandlung zwischen 500 und 600° C ermöglicht anschließend die Abtrennung des organischen Bindemittels. Die Platte wird dann Ir. eine Preßform mit einem, oberen und einem unteren Kolben aus Aluminiumoxid mit einem um etwa 2 mm größeren Durchmesser als der Durchmesser der Platte gebracht. In diesen freien Zwischenraum sowie zwischen das Werkstück und die Kolben wird pulverförmiges Aluminiumoxid gegeben. Diese Vorrichtung wird dann In einen Ofen mit senkrechter Achse gebracht, die den oberen Kolben überstehen läßt. Das Ganze, nämlich Ofen und Form, wird unter einer Presse angeordnet. Die Temperatur wird ZLerst ohne Anwendung von Druck gleichmäßig während fünf bis zehn Stunden bis auf etwa 1100 bis 1200° C erhöht (sogenannte Slntertemperatur). Wenn die für die Stufe feststehende Temperatur erreicht Ist, wird ein Druck von etwa V₂ bis ΐ Tonne/cm² während 15 bis 300 Minuten angewendet. Die Elnwlrkungszelt des Drucks soll um so länger sein je tiefer die Temperatur Ist. Eine Erhöhung des Drucks kann die erforderliche Zelt herabsetzen. Nach Nachlassen des Drucks wird die Temperatur allmählich innerhalb 5 bis 10 Stunden auf die Umgebungstemperatur erniedrigt. Die Temperaturanstiege und -abfalle sollen so langsam erfolgen, daß die Im Innern ^Aes Ofens befindlichen Teile nicht infolge Warmeschock zerbrechen. Das Werkstück wird dann aus der Form entnommen. Es kann dann zu ieder eewünschten Form b *rbeltet werden.

⁶⁰

⁶⁵

b) Zweite Variante des Verfahrens

Die gewählten Ausgangsstoffe sind hochreines Eisen-, Nickel- und Zinkoxid (über 99%). Die Einwaagen erfolgen so, daß Metallionen in den der allgemeinen chemischen Formel entsprechenden Anteilen vorhanden sind, jedoch mit einem anderen Elsengehalt, um dem während späterer Mahlverfahren eingeführten Eisen Rechnung zu tragen, und zwar so, daß in der verbleibenden Zusammensetzung die Anteile an Metallionen der allgemeinen chemischen Formel entsprechen.

Die während Misch- und Mahlvorgängen eingeführten Eisenmengen werden nach bekannten chemischen Analysenverfahren ermittelt.

Bei den Einwaagen trägt man natürlich den während der späteren Wärmebehandlungen auftretenden Brennverlusten der Ausgangsmaterialien Rechnung. Diese, nämlich Zink-, Nickel- und Eisenoxid werden gemischt, dann in Stahlkolben mit Stahlkugeln ·.; Anwesenheit von

> cesiiiiienem Wasser 24 Stunden [smahien. Die Mischung wird dann getrocknet und das erhaltene Pulver wird gesintert (Wärmebehandlung zwischen etwa 900 und 1100° C während 1 bis zu einigen Stunden). Das so behandelte Produkt wird in wäßriger Phase in einem Eisenkolben In Anwesenheit von Stahlkugeln 48 Stunden gemahlen. Nach dem Mahlen wird das Wasser abgedampft und das erhaltene Pulver wird wie bei der erster. Variante bis zur Erzielung des fertigen Werkstücks behandelt.

c) Dritte Variante des Verfahrens

Diese Ausführungsform besteht darin, daß man das Material mit der zweiten Ausführungsform, jedoch ohne vorherige Sinterung, erhält und direkt die puiverförmlge Mischung der Ausgangsstoffe sintert. In diesem Fall ist die rohe Ausgangszusammensetzung, die zur Berechnung der Einwaagen der Ausgangsstoffe dient, nicht genau die gleiche, denn es wird während eines vorhergehenden Mahlens der Schamotte kein Elsen eingeführt.

An allen nach den vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Materlallen kann man bei ziemlich niedriger Temperatur Glühungen durchführen um Rekristalllsatlonserscheinungen nicht auftreten zu lassen. Diese Glühungen können durch Wachsen der Kristallite die Eigenschaften, z. B. die Permeabilität und die Verluste bei hoher Frequenz verändern.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beschreibung In Verbindung mit der Zeichnung besser verständlich.

In der Zeichnung zeigt

Flg. 1 eine grafische Darstellung von drei elektrischen oder magnetischen Eigenschaften eines beispielsweisen erfindungsgemäßen Materials, wenn man den Parameter e In der allgemeinen chemischen Formel variiert;

Flg. 2 bis 4 grafische Darstellungen der Realteile und der Imaginärteile der komplexen magnetischen Permeabilität als Funktion der Frequenz für drei Beispiele des erflndungsgemäßen Materials.

Flg. 5 eine grafische Darstellung, weiche die Slnierungstemperatur als Funktion der Einwirkungsdauer des Sinterungsdrucks zeigt.

Da die verschiedenen Größen und die einzelnen Parameter Im folgenden ziemlich zahlreich sind, hat sich Ihre nachstehende alphabetische Aufstellung als nützlich erwiesen:

Magnetisierung pro Gramm »S« (Magnetlslerungsdlchte In C.G.S.E.M.-Einheiten);

Koerzitlvfeld In Gauß: H₁.;

scheinbare Dichte (gemessen nach der hydrostatischen Methode): d„;

theoretische Dichte, bestimmt durch Röntgenstrahlen: d/,

mittlerer Durchmesser der Kristallite Hn Mikron: Φ;

Harte In Vlckerselnhelten unter einer Belastung von 80 g Kraft: MHV;

Betriebsfrequenz In Megahertz: F;

Überkreuzungsfrequenz: F₁. diejenige, für welche Hi=Hj, siehe die nachstehende Definition dieser Symbole;

magnetische Induktion bei 5 Oersted 13 (5 Oe); maximale Induktion In C.G.S.E.M.-Einheiten: B„,;

Magnetisierungsintensität: 4π I._s (in C.G.S.E.M.-Einheiten);

magneiische Fernieauimät ifciällve Werte Im Verhältnis zu Luft), nämlich:

Realteil: μ,;

Imaginärteil: μ_;; Ausgangspermeabilität (Realteil): μ.,; Permeabilität bei der Überkreuzungsfrequenz: μ,.; Porosität: π;

Sinterdruck In Tonnen/cm^J: p,;

spezifischer Widerstand des Materials: ρ In Ohmcm;

Sintertemperatur: 1⁰C;

Einwirkungszelt des Sinterdrucks In Minuten: T

2. Beispiel

Nl₁^Zn₁Fe₂O₄

Sieben Ausführungsbelspiele des erflnclungsgemäßen Materials werden nachstehend beschrieben.

1. Beispiel

35

40

45

hergestellt nach der ersten Variante mit 0,08 · +0.015 und den folgenden Sinterbeüingunj;en:

t= 1150° C
p, = 0,5 t/cm²
T = 60 mn

Die Ergebnisse sind die folgenden:

a) etwa konstante Parameter, unabhängig von e: Φ - 1 bis 3 Mikron (siehe die nachstehende Tabelle 1); Verhältnis der scheinbaren Dichte zur theoretischen Dichte größer als 99/100 (sehr geringe: Porosität);

b) Änderung der Parameter μ,,, ρ und H₁.

In Fig. 1 ist die Kurve der Änderung dieser Parameter -₀ in Abhängigkeit des positiven oder negativen Werts von e aufgezeichnet.

Wie man sieht, durchläuft die Permeabilitätskurve ein Maximum für einen sehr geringen positiver. Wert von e und die für -0,005 ^e si+0,005 erhaltenen Werte sind gleich oder höher als Tausend.

c) Tabelle der Parameter e. s. B_m. F₁. und <*> (Tabelle 1)

e	S	Bm	Fc	Φ
+ 0,005	56.1	2993	7,5	2,2
+ 0,002	55,8	2917		3^
0	55,3	2935	V>	2,5
-0,002	54,9	3082	8	1,9
-Ö.004	55,4	3018	7,5	3,5

hergestellt nach dem Verfahren der ersten Variante mit χ variabel von 0,5 bis 0,7 (siehe Tabelle 2). wobei die Sln'erung unter den gleichen Bedingungen wie In dem 1. Beispiel durchgeführt wurde.
Die Ergebnisse sind die folgenden:

a) Tabelle 2	χ = 0,5	χ = 0,6	χ = 0,7
Eigenschaften	5,30	5,30	5,30
d„	5028	4274	2802
4πΙ,	3836	3386	2150
B^	0,75	0,35	0,20
H1	380	740	1550
μ»	25	12,5	4
F,	2,8	3,7	2,7
Φ	1,IiO7	ΙΟ11	0,510*
P

Wie man sieht. Ist die Ausgangspermeabilität größer für die großen Werte von .v als für den Wert .v = 0,5 und die Überkreuzungsfrequenz, die 25 MHz für χ = 0,5 beträgt, nimmt für einen höheren .v-Wert stark ab.

b) Kurven für komplexe relative

magnetische Permeabilität:

In Flg. 2 und 3 sind für χ = 0.5 und .v = 0,6 die Werte der Realteile und der Imaginärteile (μ, und μ₂ auf den Ordlnaten) In Abhängigkeit von den Betriebsfrequenzen F des Magnetkreiscs (auf den Abszissen) dargestellt.

Wie man sieht, erstreckt sich der durch die Überkreuzungsfrequenz bestimmte Betriebsbereich für das Material der Fig. 2 (.ν = 0.5) viel weniger weit in das Gebiet der hohen Frequenzen als für das Material der Fig. 3 {x = 0,6).

3. Beispiel

Nach dem Herstellungsverfahren der zweiten Variante erhaltenes Materia! mit der allgemeinen Formel (endgültig)

ausgehend von einem Gemisch von Ausgangsstoffen, das einer Rohformel entsprechen würde:

für zwei Werte von χ (0,65 und 0,70), wobei α von 0,01 bis 0,015 variiert. Die Werte von e sind nicht angegeben und tatsächlich hängen die Werte von α von der Technologie ab. Vorausgesetzt jedoch, daß das angewendete Herstellungsverfahren genau festliegt, weichen die Werte von α nur sehr wenig von den nachstehend angegebenen ab (Tabelle 3 und 4).

a) Eigenschaften, die praktisch unverändert in dem Änderungsintervall des Parameters .v bleiben, vorausgesetzt, daß a=S0,0I5.
scheinbare Dichte von 5,30
sehr kompaktes und wenig poröses Material

sehr feine Textur (Korngröße in der Größenordnung von Mikron Φ = 1 bis 2 Mikron)
große Härte MHV: 900 bis 950
Material kann eine sehr schöne Politur erwerben.

b) Tabelle der anderen Eigenschaften (für einen ziemlich großen Änderungsbereich von a) Tabelle 3 (λ =0,65)

a	4πΙ5	ρ	4,3	ρ	• ΙΟ3	Bm	Hf	μ»
0	3945	5,6	3,6 ·	• 10J	2913	0,75	474
0,01	3780	11,5	5,3 ■	■ 10J	2934	0,7	595
0,014	3766	4	2,12 ·	• ΙΟ4	2868	0,6	695
0,016	3661	9,95	5,41 ·	■ ΙΟ5	2825	0,55	755
0,018	3613	8,50	3,50 ·	• ΙΟ5	2735	0,45	813
0,020	3654	8,53	8,1 ·	• ΙΟ5	2831	0,50	798
0,022	3677	1,15 ·		2726	0,55	783
a	4πΙ5		W	Bm	H1	μ»
0,005	3057	ΙΟ3	2222	0,45	690
0,01	2996	W	2222	0,45	749
0,015	2832	W	2143	0,25	986
0,018	2768	ΙΟ5	1963	0,20	1119
0,02	2626	10*	2063	0,20	1160
Γ 024	2790	ΙΟ7	2080	0,25	1010
0,028	2857	2224	0,30	879

Tatsächlich kann man den Wert von a = 0,015 nicht überschreiten, da jenseits Kristalllsatlonserschelnungen auftreten, die eine zu starke Porosität und eine Zerstörung der mechanischen Qualitäten mit sich bringen.

4. Beispiel

Material der allgemeinen Formel:

das nach dem Verfahren der zweiten Variante hergestellt wurde, und zwar ausgehend von hydratwasserhaltigen kristallisierten Sulfaten von Nl, Zn und Fe, deren Gewichte die folgenden sind:

NlSO₄, 6H₂O: 77,05 ZnSO₄, 7H₂O: 156,53 FeSO₄, 7H₂O: 465,68

Diese Salze werden In 1 bis 1,2 Liter warmem Wasser gelöst und dann gemischt. Die Lösung wird dann In einem Zerstäuber bei einer Temperatur von etwa 200° C getrocknet. Die so erhaltene Mischung von Sulfaten wird dann zwischen 700 und 900° C zur Zersetzung dieser Sulfate und zur Erzielung des Ferritpulvers behandelt. In diesem Stadium wird das Produkt mit Bindemittel umhüllt, In Form von Tabletten gepreßt und der folgenden Behandlung unter Druck unterworfen:

Temperatun 1100° C Druck: V₂ Tonne/cm² Einwirkungsdauer des Drucks: 1 Stunde Die erhaltenen Eigenschaften sind die folgenden: d„ =5,30 4.<r!_s =3645

Φ =4 H_c =0,25

MHV =850 μ_ο =1170

ρ = 17 - 10³ F_r =8

μ, = 480

Dieses Material eignet sich sehr gut für die Verwendung bei Frequenzen unter 8 MHz.

5. Beispiel

Die zweite Herstellungsvariante wird angewendet. Man wägt die der folgenden chemischen Rohformel entsprechenden Oxidmengen ein:

Nlo._4j Zno.55 Fe_t.,g O₄

ίο und zwar, indem man den Brennverlusten der verschiedenen Oxide Rechnung trägt: Die Gewichtsanstelle sind dann die folgenden:

Fe₂O₃: 201,29

NIO: 43,02

^1:1 ZnO: 56,99

Die vorstehenden Oxide (Reinheit über 99,5%) wurden eingewogen, dann gemischt und in Kolben mit Stahlkugel η gemahlen (790 g) In Anwesenheit von destilliertem Wasser (380 ecm), wobei das Gewicht der Pulvermischung etwa 300 g beträgt.

Die so erhaltene Aufschlämmung wird Im Trockenofen bei etwa 120° C und dann gesiebt. Das Produkt wird dann bei 1000° C unter Luft gesintert. Die erhaltene Schamotte wird 48 Stunden unter den gleichen Bedingungen wie vorher gemahlen. Das Produkt wird dann mit einem organischen Bindemittel überzogen und In Form von Scheiben gepreßt. Die Drucksynthese verläuft wie folgt: Erhitzen der Probe auf 115O⁰C, dann Druck elnwlrkung (V₂ Tonne/cm² während 1 Stunde). Der Druck wird dann aufgehoben und die Probe wird In geregelter Welse bis auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Die erzielten Eigenschaften sind die folgenden:

d„	= 5,32
Φ	= 1
η	= 5.1O3
MHV	= 930

B„,
H_r

M₁

= 4790
= 3275
= 1.45
= 250
= 160
= 32

Wie man sieht, eignet sich dieses Material für Frequenzen unterhalb 32 MHz (siehe die Kurve von Flg. 4 analog derjenigen der Flg. 2 und 3).

6. Beispiel

Die zweite Verfahrensvariante wird angewendet, wobei man die Sintertemperatur auf 1100° C hält. Man wagt die der chemischen Rohformel

entsprechenden Oxidmengen ein, wobei man den Brennveriusten der verschiedenen Oxide Rechnung tragt:

Fe₂O₃: 199,87 g NIO: 33,22 g ZnO: 66,87 g

Die erhaltenen Eigenschaften sind die folgenden:

d„ = 5,32 Φ =1,2 ρ =10⁴ MHV = 920

4ttI_s

B„

H_f

μ»

= 3690
= 2960
= 0,55
= 700
= 350
= 10,5

7. Beispiel

Man unterwirft das Material von Beispiel 6 einer elnstündlgen Wärmebehandlung bei 1150° C an der Luft.

Die erzielten Eigenschaften sind die folgenden:

du	= 5.32	4rAs	= 3785
Φ	= 1.3	Bn,	= 3060
/)	= 18 ■ ΙΟ'	H1	= 0.52
MHV	= 930	μ»	= 800
		μ.·	= 440
			= 7,4

In bezug auf die erste Verfabrensvarianle wurde die Möglichkeit aufgezeigt, die Sinterzelt und den Druck in Abhängigkeit von der Temperatur zu regulieren. Diese Eigenschaft trifft für alle Verfahrensvarianten zu.

Außerdem ermöglichte die Erfahrung das Auffinden einer Relation zwischen der Einwirkungszeit des Sinterdrucks und der Temperatur dieser Sinterung. Auf der Kurve von Fig. 5 Ist auf Jer Ordinate die Slnlcrlempcralur ausgehend von 1100 C (Anfangstemperalur auf der Uriiinalc) und aul der Abszisse die Einwirkungsdauer des

10

Drucks In Minuten (logarlihmlscher Maßstab) aufgezeichnet. Die Änderungskurve von t In Abhängigkeit von T Ist eine Gerade.

Die Sinterzelt variiert von 10 bis 300 Minuten.

Außer den ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften, welche die erfindungsgemäßen Materlallen besitzen, sei noch der Vorteil unterstrichen, daß man im Bereich der vorstehend beschriebenen Beispiele Materialtypen wählen kann, welche entsprechen:

Entweder einer maximalen Leistung beim Schreiben und beim Löschen, Indem man die Zusammensetzung mit der größten Sättigungsmagnetisierung und der höchsten maximalen Induktion wählt;

oder einer maximalen Leseleistung für eine bestimmte Frequenz oder für bestimmte Frequenzgebiete, indem man die Materlallen wählt, die eine geeignete Überkreu Zungsfrequenz besitzen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus einem polykristallinen, ferrimagnetischen Material mit Splnellstrucktur der allgemeinen Formel

Ni,., Zn_x Fe₂,,*,, O_A

worin