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System zur Erkennung und Ultrasehallprufung von Schweißnähten Die
Erfindung betrifft ein System zur Ultraschallprüfung und Erkennung von Schweißnähten
od. dgl.
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mit einer Abtastvorrichtung für die Schweißnaht od. dgl.
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Es ist insbesondere für die automatisohe Prüfung von Schweißnähten
von Wichtigkeit, daß das Prüfsystem die Lage der Schweißnaht selbst erkennt und
das Prüfsystem an ihr selbst geführt werden kann.
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In der Regel müssen bis heute auch die automatischen Prüfeinrichtunggen
von einem Prüfen über das zu prüfende material geführt werden, wobei der Prüfer
die Schweißnahtüberhöhung evtl. durch Farbunterschiede im Prüflingsmaterial erkennt
und die Prüfeinrichtung so steuert, daß diese den gewünschten Weg einhält.
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Es sind auch bereits Prüfsysteme bekannt, welche mechanisch die Schweißnahtüberhöhungen
abtasten. Dies setzt aber jedoch für die Schweißnahtüberhöhung steile Flanken voraus.
Diese Einrichtung ist bei sanft ansteigenden Flanken nicht mit ausreichender Sicherheit
verwendbar.
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Die visuelle Beobachtung, insbesondere der Schweißnaht bei sanft ansteigenden
Flanken, ist kritisch. Wenn Rohre beispielsweise von innen her auf Fehler untersucht
werden müssen, in die eine Beoachtungsperson weder ein -steigen noch hinreichend
tief hineinblicken kann, ist eine visuelle Schweißnahterkennung natürlich nicht
möglich.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei automatischen Ultraschall-Prüfsystemen
die Erkennung bzw. Unterscheidung von Formabweichungen, insbesondere der Schweißnahtüberhöhung,
und den echten Fehlern zu ermöglichen und im Einzelfall auch die Schweißnaht als
Bezugslinie für die Zuordnung von Anzeigen zum Prüfbereich verwenden zu können.
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Es ist zwar bekannt, mit Hilfe von Ultraschallwellen bzw.
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Impulsen dünne Wände von Prüflingen in bezug auf ihre Dicke auszumessen.
Auch ist bekannt, nach dem Prinzip der Echolotung mit Hilfe von Ultraschanlwellen
Entfernungen z.B.
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zum Meeresboden zu messen. Abstandsmessungen sind ebenfalls eine Grundaufgabe
der Radartechnik. In allen Fällen handelt es sich jedoch ausschließlich um Entfernungsmessungen,
nicht um zerstörungsfreie Werkstoffprüfung. Ferner kommt bei diesen bekannten Verfahren
es nicht darauf an, solche Entfernungsmessungen als Hilfsmittel für weitere Verfahrensschritte
in der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung zu verwenden, die unmittelbar mit dieser
Entfernungsmessung zusammenhängen. Zuletzt betreffen diese bekannten Verfahren keine
Abbildung unterschiedlicher bzw. unterschiedlich gewonnener, zusammenwirkender Anzeigen,
Meßwerte od. dgl.
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Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß mindestens ein Ultraschallsende-
und -empfangsprüfkopf in einem konstanten Abstand zu der die Schweißnaht umgebenden
Prüflingsoberfläche als Abstandsmeßsonde geführt wird, so daß er die Schweißnaht
überstreicht, aus der Änderung der SchalLimpulslaufzeit
Abstandsanderungen
zwischen P-rüflingsoberfläche und dem relativ zu ihr bewegten Prüfkopf bestimmt
werden, und daß Anzeigen der Flanke der Schweißnaht od. dgl. von mindestens einem
Ultraschall-Winkelprufkopf, der durch die Abstandsmeßsonde in einer vorbestimmten
Lage zur Schweißnaht gebracht bzw. gehalten wird oder der zu dieser Abstandsmeßsonde
eine feststehende bzw. in einem bestimmten Bereich variable Lage hat,- als solche
erkannt oder festgestellt bzw. ausgetastet werden.
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Die Möglichkeit der Erkennung der Schweißnahtflanke ist dadurch gegeben,
daß die Ergebnisse der Abstandsmessung; durch die Abstandsmeßsonde gleichzeitig
mit den Anzeigen von dem bzw. den Ultraschallprüfköpfen von einem Mehrspurschreiber,
einem Drucker oder einer Mehrstril-Oszillografenröhre aufgezeichnet werden.
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Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht mindestens einen Austauschmonitor
vor, dessen Blendenanfang und -breite durch eine von der Abstandsmeßsonde ermittelte
Abstandsänderung nach einer vorherbestimmbaren Zeit gesetzt wird, wobei alle in
diese Blende fallenden Anzeigen nicht ausgewertet werden.
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Die von der Abstandsmeßsonde ermittelten Åbstandsänderangen -können
dazu benutzt werden, eine Regelgröße für eine Korrektursteuerung abzuleiten, die
das Prüfsystem in eine gewünschte Lage zur Schweißnaht bringt oder in einer gewünschten
Lage hält.
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Zusammen mit dem Erkennungs- und Ultraschall-Prüfsystem kann eine
weitere zweckdienliche Einrichtung, wie, z.B. ein korro sionsprüfgerät, mitgeführt
werden.
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Ausführungsformen der Erfinung sind in der Zeichnung dargestellt und
werden im Folgenden näher erläutert.
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Es zeigen:
Fig. 1 ein Rohr, in dessen Innerem ein
Abtastprüfkopf (Abstandsmeßsonde) um die Rohrachse rotiert; Fig. 2 die Darstellung
des Soll-Laufweges über der Abtaststrecke; Fig. 3 Rechteckimpulse, deren Tastverhältnis
abhangig ist von der Schall-Laufzeit; Fig. 4 ein Blechstück, das eine Schweißnaht
enthält; in Fig. 5 das gleiche Blechstück; in Fig. 6 das Blechstück mit Prüfköpfen,
die nach einem sogenannten Sprungabstand die Schweißnaht durchschallen; in Fig.
7 die Schweißnaht mit einem Fehler; in Fig. 8 eine Prüfanordnung mit 4 Prüfköpfen;
in Fig. 9 in einer Draufsicht auf das Werkstück ein Prüfkopfsystem; in Fig. 10 einen
pendelnden Abstandsmeßkopf zur Führung des Prüfsystems anhand der Schweißnaht; in
Fig. li ein Prüfsystem im Inneren eines Rohres zur Korrosionsüberwachung mit Hilfe
einer Fernsehkamera; in Fig. 12 einen Teil eines Mehrkanalschreibers.
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In Fig. 1 hat eine Schweißnaht 5 eine in das Rohrinnere hineinragende
Überhöhung 6 und eine ebensolche, nach außen weisende Überhöhung.
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Der Prüfkopf 1 kann um die Rohrachse 4 z.B.- im Uhrzeigersinn rotieren.
Damit würde der Abstand 7 zwischen Prüfkopf und Rohrinnenwand 3 konstant bleiben,
wqbei vorausgesetzt ist, daß das Rohr 2 kreisrund ist.
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Dreht sich der Prüfkopf so, daß er auf die Schweißnahtüberhöhung 6
weist, bzw. die Schweißnaht uberstreicht, würde dieser Abstand 7 ein wenig verringert
werden.
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Nach einer zweckmäßigen Ausführungsform ist die Rotation des Prüfkopfes
beispielsweise mit einem Potentiometer gekoppelt.
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Befindet sich die Achse des Potentiometers im Rohrmittelpunkt, bzw.
im Drehpunkt des Abstandsmeßkopfes, wird während einer Umdrehung der Widerstandswert
des Potentiometers zwischen Null und seinem Maximalwert variiert. Benutzt man ein
solches Potentiometer in der bekannten Weise als Spannungsteiler, so wird eine von
der Stellung des Prüfkopfes auf dem Umfang abhängige Spannung erzeugt. Eine solche
Spannung wird z.B. auf den X-Eingang eines X-Y-Schreibers gegeben, so daß der Schreiberstift,
abhängig von der Stellung des Prüfkopfes, analog zum Umfang des Rohres-in X-Richtung
ausgelenkt wird. Ähnlich kann man diese Spannung - nach entsprechender Verarbeitung
- auf die Platten einer Speicher-Oszillografenröhre geben, die den Elektronenstrahl
in X-Richtung auslenken würde.
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Triggert man -nach der bekannten Art der Oszillografentechnik die
Achse mit dem Sendeimpuls des Ultraschall-Prüfkopfes, wird die Laufzeit zwischen
Prüfkopf und Rohrinnenwand als Zacke auf dieser Achse dargestellt. Wird zum Zeitpunkt
des Empfangs des reflektierten Impulses der Wehnelt-Zylinder der Oszillografenröhre
auf Durchlässigkeit geschaltet, wird in einer bestimmten Höhe auf dem Bildschirm
zur X-Achse
ein Leuchtpunkt erscheinen. Dreht sich nun der Prüfkopf,
wobei er abhängig von der Stellung zum Rohrumfang eine Spannung auf die X-Achse
vom Potentiometer abgibt, wandert der Leuchtpunkt in dieser Höhe von der Y-Achse
12 ausgehend nach rechts. Bleibt der Abstand 7 zwischen Prüfkopf und Innenoberfläche
des Rohres 2 konstant, zeichnet der Leuchtpunkt eine gerade, zur X-Achse parallele
Linie. Eine Schweißnahtüberhöhung 6 vermindert jedoch den Abstand ein wenig.
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Diese Abstandsverminderung ist in Fig. 2 an der Stelle 11 als Einbuchtung
dargestellt, die gegenüber der zur X-Achse 13 parallel verlaufenden Leuchtspur 10
leicht zu erkennen ist.
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Auf der X-Achse 13 der Fig. 2 sind die Werte für den Umfang aufgetragen.
Beispielsweise wurde in Fig. 1 die Schweißnaht so eingezeichnet, daß sie auf dem
Leuchtschirm beim halben Umfang ( 1/2 U ) angezeigt würde.
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lan kann natürlich auch - wie in Fig. 3 gezeigt - mit dem Auslösen
des Sendeimpulses einen bistabilen Multivibrator zum Kippen bringen. Damit entsteht
am Ausgang des Multivibrators ein Spannungsimpuls mit einer Flanke 20. Gibt man
den Empfangsimpuls wieder auf diesen bistabilen lultivibrator, kehrt dieser in seinen
Ursprungszustand zurück. Damit steht am Ausgang des Multivibrators ein Rechtecksignal
zur Verfügung, dessen Dachlänge 21 abhängig von der Laufzeit des Schallimpulses
ist. Ein erneutert Sendeimpuls erzeugt bei Stelle 20 in der Fig. 3 einen erneuten
Spannungsimpuls eines Rechtecksignales. Das Empfangssignal bestimmt wieder die Länge
des Rechteckdachs 21. Unterschiedliche Laufzeiten des Schallimpulses würden unterschiedliche
Dachlängen bzw. unterschiedliche Tastverhältnisse im Rechtecksignal bewirken. Hieraus
kann man
eine vom Tastverhältnis abhängige Spannung nach den bekannten
Techniken herleiten. Eine solche Spannung kann dann auf den Y-Eingang des Schreibers
gegeben werden. Damit kann auf dem Schreiber ein Bild gemäß Fig. 2, welches bereits
für die Oszillografenröhre beschrieben wurde, gezeichnet werden. Die erzeugte Spannung
kann auch auf ihren Sollwert hin überwacht werden. Damit überwacht man entsprechend
die Soll-Laufzeit. Eine Laufzeitabweichung ergibt eine Spannungsabweichung. Diese
Spannungsabweichung wird benutzt, um dann ihrerseits ein Erkennungssignal ausauslösen.
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Mit diesem Erkennungssignal 151 kann z.B. die Anzeige von einem Ultraschall-Winkelprüfkopf
aus der Überhöhung der Schweißnaht unterdrückt werden. Schallt man nämlich mit einem
Winkelprüfkopf 14 gemäß Fig. 4 in die Schweißnaht hinein, kann man eine Anzeige
aus dieser Schweißnahtüberhöhung erhalten.
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Diese darf aber nicht verwechseltzwerden mit einer Anzeige von einem
gesuchten Fehler 8, Fig. 7. Während die Abstandsmeßsonde 1 Leaiglich zur lagegetreuen
Erfassung der Schweißnaht, Fig. 1 verwendet wird, und nicht zur Erfassung von Fehlern
im Bereich der Nahtüberhöhung und im benachbarten Bereich des Prüflings, dienen
zur Fehlerfindung Winkelprüfköpfe gemäß Fig. 4 bis Fig. 8 mit der dort als Beispiel
angegebenen Anordnung. Das Prüfsystem enthält also insgesamt außer der Anordnung
von Fig. 1 auch noch zumindest einen -Winkelprüfkopf, vorzugsweise mehrere.
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Die Abstandsmeßsonde 1 ist, mit der übrigen Prüfapparatur fest verbunden
oder pendelt in einem bestimmten Bereich.
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Ein solches Prüfsystem kann beispielsweise in ein Rohr mechanisch
eingeschoben werden, einen Batterieantieb haben,
durch ein mitgeführtes
Kabel und einen Elektromotor angetrieben werden, bzw. einen Generator mit sich führen,
der über eine Turbine dann Energie abgibt, wenn in dem Rohr ein strömendes Medium,
wie eine Flüssigkeit oder ein Gas, transportiert wird Fener ist der einzeln an sich
bekannte Speicher bzw. Schreiber für die lagegetreue Abbildung nicht besonders dargestellt,
weil diese Geräte an sich bekannt sind. Ein solcher Speicherträger oder Schreiber
wird entweder mit dem Prüfsystem mitgeführt oder -bei Verwendung eines Kabels -
kann er sich außerhalb des Rohres befinden.
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Ferner kann ein solches Erkennungssignal einen Drucker ansteuern;
in diesem Drucker wird nach Umwandlung des Analog-Spannungsvvelten in Abhängigkeit
von der Stellung der Abstand meßsonde in Bezug auf den Umfang des Rohres, ein Digitalwert
gespeichert. Das Erkennungssignal kann dann den Druckvorgang z.B. so auslösen, daß
die Lage der Schweißnaht in bezug auf einen Bezugspunkt des Rohres digital ausgedruckt
wird.
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Natürlich können durch das Erkennungssignal auch Analogwerte, bezogen
auf einen Bezugspunkt, geschrieben werden, um auf diese Weise beispielsweise eine
Spiralnaht verfolgen zu können.
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Die anhand der Fig. 4 bis 9 erläuterte Ausführungsform der Erfindung
zeigt eine bevorzugte Meßanordnung nnd ein Meßverfahren, welches in Verbindung mit
der Schweißnahterkennung in der Fig. 1 bis 3 benutzt werden kann. Hierbei ist zunächst
allgemein folgendes zu berücksichtigen: Wird eine Prüfung von Hand durch einen Prüfer
ausgeführt, so hat dieser die Möglichkeit, während der Prüfung zu erkennen, ob eine
Anzeige von beispielsweise einer Schweißnahtüberhöhung herrührt. Er ist in der Lage,
den Prüfkopf zu
zu verschieben und auf diese Weise die Anzeige
zu deuten.
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Wird nämlich der Prüfkopf um i8o0 gedreht, und auf die andere Seite
der Schweißnaht gesetzt, so fällt der Schallimpuls nur streifend zu der Flanke ein,
die vorher eine Anzeige geliefert hat. Es ist auch üblich, Schweißnähte durch Oberflächenbearbeitung
ihrer Umgebung anzupassen, d.h. die Uberhöhung abzuarbeiten, bzw. die Flankensteilheit
zu vermindern. Ein solches Vorgehen ist natürlich recht teuer. Außerdem besteht
bei einem Rohr, das von innen her geprüft werden muß, die Schwierigkeit, daß eine
solche Schweißnaht für einen solchen Abarbeitungsvorgang nicht mehr zugänglich ist.
Natürlich ist es auch nicht möglich, in einem Rohr, welches einen relativ geringen
Durchmesser hat, die Prüfung von Hand durchzuführen. Außerdem bietet die automatische
Prüfung den Vorteil, daß sie relativ rasch durchgeführt werden kann.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird bei der eigentlichen
Fehlerprüfung die Unterscheidung zwischen Formechos (Nahtüberhöhung) und den Behlerechos,
die von Rissen her stammen, mit der Anordnung gemäß Fig. 4 bis Fig. 9 vermieden.
Es wird mindestens ein Prüfkopf 14 verwendet.
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Dieser wird in seiner Lage zur Abstandsmeßsonde so gehalten, daß bei
einer Anzeige- von der Nahtflanke 6 (Fig. 4) entweder die Abstandsmeßsonde 1 eine
Nahtüberhöhungsanzeige liefert oder, je nach Abstand des PrUfkopfes 14 vom Schallauftreffpunkt
der Abstandsmeßsonde auf die Nahtüberhöhung die Anzeige vom Winkelprüfkopf 14 von
der Nahtflanke 6 mit dem Erkennungssignal in einem ganz bestimmten zeitlichen Zusammenhang
steht.
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D.h. das Erkennungssignal und die Nahtflankenanzeige erscheinen nicht
gleichzeitig. Denn der Prüfkopf 14 befindet sich evtl. so weit von der Naht entfern;
daß das Prüfsystem erst nach Drehung um einen bestimmten Drehwinkel die Flankenanzeige
erscheinen läßt. Der Dreh -winkel liefert über das vorher erwähnte Potentiometer
eine Spannungsgröße. Diese Spannungsgröße und/oder das "Erkennungssignaln können
in bekannter Weise durch einen Austastmonitor das Flankensignal unterdrücken. D.h.
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in dem Augenblick, in dem die charakteristische Spannungsgröße bzw.
das "Erkennungssignal" erscheinen, wird eine vom Prüfkopf 14 herrührende Anzeige
nicht zu der Auswerte-und Registriereinrichtung durchgelassen.
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Der einfachste Weg ist, alle Signale - wie in Fig. 12 gezeigt - auf
einen Mehrkanalschreiber zu geben. Leuchtspur 10 zu ist die Abstandsdarstellung
zwischen Abstandsmeßsonde 1 und Prüflingsoberfläche. Der Papierstreifen 55 wird
im Gerät 56 beschrieben. An den Stellen 11, 11a und lib wird die Schweißnahtüberhöhung
erfaßt. Die Spur 53 rührt z.B. vom Prüfkopf 14 her. Wird das Prüfsystem gem.
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der Fig. 4 bis 7 von links nach rechts bewegt, würde der Fehler 8
gemäß Fig. 7 zuerst angeschallt und als Anzeige 50 in Fig. 12 erscheinen. Dann trifft
der Schallimpuls auf die Flanke 6 (a. Fig. 4) und wird in sich zurückgeworfen und
liefert eine Anzeige 51. Ist der Prüfling ein Rohr, wird das Prüfsystem nun spiralförmig
weiterbewegt. Der Fehler 8 erscheint beim nächsten Umlauf nicht mehr, wenn er keine
genügende Ausdehnung senkrecht zur Zeichenebene (Fig. 7) hat. Es erscheint nur die
Flanke 51a, bzw. bei einem weiteren Umlauf Flanke sieb. Aus dem Abstand zwischen
Nahtilberhöhungsanzeige 11, 11a bzw. lib zur Anzeige 51, 51a bzw. 51b kann der Auswerter
erkennen, daß es sich hierbei um die Flanke 6 handelt.
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Wird nun ein weiterer Prüfkopf 15 verwendet, der zum Prüfkopf 14 so-angeordnet
ist, daß seine akustische Achse die des Kopfes 14 im Bereich der der Prüfkopfauflagefläche
gegenuberliegenden Oberfläche trifft, so liefert dieser eine Anzeige von der Flanke
6'(s. Fig. 5.) Diese Flankenanzeige erscheint auf dem Schreibstreifen 55 in Höhe
der Anzeige 50 als z.B.
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Anzeige 52. Man sieht, ein Fehler 8 an der in Fig. 7 gezeigten Stelle
ist mit diesem Kopf nicht von der Flankenanzeige trennbar.
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Es ergibt sich aus Fig. 7, daß der Fehler d sowohl im Prüfkopf 14
als auch im Prüfkopf 15 eine Anzeige bewirkt. Wäre der fehler d nicht vorhanden,
würde lediglich Prüfkopf 15 u.U. eine Anzeige von der Schweißnahtüberhöhung liefern.
Diese sind in der Fig. 12 als Anzeigen 52a und 52b beispielsweise dargestellt.
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Fig. 5 zeigt, daß eine leichte Verschiebung der beiden Prüfköpfe 14
und 15 nach links eine Anzeige von der Schweißnahtüber höhungsflanke 6' liefern
würde. Prüfkopf 14 liefert von dieser Stelle keine Anzeige, wenn-dort kein Fehler
vorhanden ist. Jedoch sind die Laufwege 16 und 17 vom Prüfkopf bis zum Fehlerort
zu beachten.
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Denn Prüfkopf 14 kann noch eine Anzeige aus der vod der Schweißnahtüberhöhung
6 herrührenden Flanke erhalten. Hier wird allerdings der Laufweg größer sein und
die Anzeige würde auf einem Oszillografenschirm weiter rechts erscheinen als eine
entsprechende Anzeige der Flanke 6' vom Prüfkopf 15 aus gesehen. Man muß also den
Fehlerbereich genau ausblenden, wie an sich bekannt.
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In Fig. 6 wird gezeigt, wie die Prüfköpfe durch Abstandsvergroßerung
von der Schweißnaht unter einem Sprungabstand den Schweißnahtbereich erfassen, der
an die Prüfkopfauflagefläche grenzt.
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Gemäß Fig. 8 können zwei Prüfkopfpaare so ineinandergeschachtelt werden,
daß sowohl der innere Schweißnahtbereich als auch der äußere nahezu gleichzeitig
geprüft werden können, wenn die Prüfköpfe, wie in der Technik ueblich, vorzugsweise
elektronisch angeschaltet werden. Selbstverständlich kann man einen solchen Schalter
24 auch menhanisch auslösen, wie Fig. 8 beschreibt. Diese Ineinanderschachtelung
von Prüfköpfen ist dann von Vorteil, wenn man hohe Prüfgeschwindigkeiten erreichen
will. Man braucht nämlich nicht die Prüfköpfe mechanisch zu versetzen, was sehr
zeitraubend wäre. Während in Fig. 8 gezeigt wird, daß der rechte Schweißnahtbereich
von den Schallbündeln getroffen wird, soll Fig. 9 verdeutlichen, daß ein parallel
angeordnetes Prüfsystem mit vier weiteren Prüfköpfen den linken Schweißnahtbereich
erfaßt. Die Bereiche 18 und 19 werden jeweils von vier Prüfköpfe erfaßt.
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Soll nun lediglich die Schweißnaht geprüft werden, so ist es zweckmäßig,
daß das Prüf system gem. Fig. 9 parallel zum Nahtverlauf geführt wird. Es gibt mechanische
Abtasttorrichtungen, welche sich am Profil der Schweißnahtüberhöhung orientieren.
Eine pneumatische Abtastvorrichtung ist durch die Offenlegungsschrift 2050666 bekannt
geworden.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können weitere Prüfköpfe hinzugeschaltet
werden, welche beispielsweise den mittleren Schweißnahtbereich prüfen.
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Das von der Abstandsmeßsonde 1 herrührende Erkennungssignal 11 kann
für verschiedene weitere Zwecke benutzt werden, erstens zur Lagekorrektur des Prüfsystems
zur Schweißnaht.
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Die um die Rohrachse 4 rotierende Abstandsmeßsonde 1 ist mit einem
Potentiometer verbunden, von dem ein vom Drehwinkel abhängiger Spannungswert abgeleitet
wird. Das
Erkennungssignal muß bei einem bestimmten Spannungswert
erscheinen. Liegt der Spannungswert zum Zeitpunkt des Auftretens des Erkennungssignals
höher oder niedriger, wird das Prüfsystem solange in entsprechender Richtung gedreht,
bis der Spannungswert zum Zeitpunkt des Auftreffens des Erkennungssignals erreicht
ist. So kann man selbst bei spiralgeschweißten Rohren das Prüfsystem immer so führen,
daß es seine Lage, bezogen auf die Schwerkraftsrichtung der Erde, nicht ändert.
Man kennt ja die Vorschubgeschwindigkeit des Prüfsystems im Rohr und den Spiralwinkel
der Schweißnaht.
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Damit kann vorherbestimmt werden, bei welcher Änderung des vom Potentiometer
abgegriffenen Spannungswertes das Erkennungssignal 11 erscheinen muß.
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Zweitens deutet die Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel an. Die
Abstand smeß sonde 1 pendelt über der Schweißnaht 5, da der Motor 35 über die Pleulstange
32 den um'den Drehpunkt 4a beweglichen Hebel 33 antreibt. Mit der Motorachse ist
ein Potentiometer verbunden,. Damit ist dem Pendelwinkel ein Spannungswert zuge
ordnet. Das Erkennungssighal muß wieder bei einem bestimmten Spannungswert erscheinen
Bei Abweichungen werden die (nicht gezeichneten) lenkbaren Räder in Korrekturrichtung
durch einen Steuermotor eingeschlagen.
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Drittens kann das Erkennungssignal zur Steuerung einer zweckdienlichen
Zusatzeinrichtung od. degl.- benutzt werden.
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Die Fig. 11 zeigt, wie z.B, eine Fernsehkamera 40 geführt wird, so
daß das Objektiv 41 Korrosionsspuren 42 auf der tiefsten Stelle des Rohres beobachten
kann. Mit dieser Apparatur können natürlich auch Reparaturgeräte oder z.B.
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Kunststoffbeschichtungsgeräte geführt werden.