DE2238831A1

DE2238831A1 - Thermoplast-hohlformteil und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2238831A1
Application number: DE2238831A
Authority: DE
Inventors: Colin Benjamin; John Andrew Harry Leashon
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1971-08-11
Filing date: 1972-08-07
Publication date: 1973-02-22
Also published as: FR2148447A1; GB1386953A; JPS4826863A; BE787219A; CH546634A; SE385808B; NL7210871A; FR2148447B1; CA995432A; IT964849B

Description

Thermoplast-Hohlformbeil und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein Thermoplast-Hohlformteil, das insbesondere bei der Herstellung von Reisekoffern o.dgl. und von Bauteilen für Transport fahrzeuge, wie z.B. Automobile, verwendbar ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

In den letzten Jahren ist der Bedarf an Gepäckbehältnisseni wie z.B. Kleiderkoffer, Reisekoffer und sowohl zum Transport von Akten, Schreibmaterialien o.dgl. und Kleidungsstücken geeigne ten Koffern und.an Zubehör-Bauteilen für Transportfahrzeuge, wie z.B. Ablageschalen für Armaturenbretter und Armstützen, gestiegen. Das hat dazu geführt, daß herkömmliche Werkstoffe, wie z.B. Leder, Korbweide und Stroh, zu teuer oder zu knapp geworden oder zu wenig widerstandsfähig.sind, um den heutigen Erfordernissen des Massenmarktes gerecht zu werden. Die für die Verarbeitung dieser Werkstoffe erforderlichen

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Facharbeitskräfte stehen im nötigen Umfang nicht zur Verfügung und Artikel aus diesen Werkstoffen werden meistens nur in geringen Stückzahlen hergestellt, so daß ihre üblichen Absatzmärkte auf handgefertigte Luxusartikel oder auf Sonderanfertigungen beschränkt wurden.

Um den zunehmenden Bedarf an widerstandsfähigen, leichten und in Massen hergestellten Koffern decken zu können, sind viele Herstellerfirmen dazu übergegangen, moderne Ersatz-Werkstoffe, wie z.B. Fä%rplatten, Kunstleder oder synthetische Gewebe zu verwaüen. Dazu kommt seit kurzem Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Der überwiegende Anteil der auf den Markt kommenden Koffer wird jedoch unter Verwendung von Faserplatten-Deckel- und Bodenteilen hergestellt.

Es stehen viele Faserplatten-Qualitäten zur Verfügung. Faserplatten bestehen aus harzgetränkten pflanzlichen Fasern, die zu einer gleichmäßigen, dichten Platte zusammengedrückt bzw. zusammengepreßt sind. Die Qualität hängt ab von Art und Anteil des Harzes und von der Art der Faser, wobei alle diese Faktoren die leichte Verformbarkeit und die Elastizität der Platte bestimmen. Das in der Kofferindustrie verwendete Ausgangsmaterial bzw. Halbzeug ist im allgemeinen entweder auf nur einer oder auf beiden Seiten mit Dekoration versehen, wobei an der Außenseite im allgemeinen ein lackiertes bzw. imprägniertes, Ledernarbung aufweisendes Papier aufgebracht ist, das dem Werkstoff ein gefälliges Aussehen und einen Grad von Wasserbeständiglceit verleiht. Die Oberflächenbenchaffenheit dieser äußeren Bedeckung und ach das dekorative Futter sind, wie die Faserplatte selbst, in vielfältigen Abwandlungen erhältlich und tragen ebenfalls zur Verformbarkeit und zum gefälligen Aussehen des fertigen Koffers bei.

Das zum Umformen von Faserplatten angewandte Verfahren ist leicht und seit langem erprobt und wird mit billigen Maschinen,

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die keine Sonderanfertigungen sind, durchgeführt. Vor dem Umformen werden aus der Platte Zuschnitte ausgeschnitten, deren Umrisse auf jedes Werkzeug und entsprechend dem Kofferteil abgestimmt sorgfältig ausgebildet werden.

Beim Umformen von Paserplatten werden die folgenden Arbeitsschritte durchgeführt:

1) Einführen eines Zuschnittes zwischen zwei beheizte rechtwinklige Spannrahmen und Positionieren des Zuschnittes mit federbelasteten Zentrieransätzen.

2) Absenken des oberen Spannrahmens zur Erzeugung eines positiven Klemmdruckes auf die eingespannten Bereiche des Zuschnittes. Nur die Randbereiche des Zuschnittes, die später extremen Gestaltveränderungen unterworfen sind, sind in den Spannrahmen eingeklemmt. Der Mittelteil des Zuschnittes bleibt noch unberührt.

3) Erweichen des Harzes in den eingespannten Bereichen der Platte während einer kurzen Verweilzeit.

4) Stetiges Absenken beider Spannrahmen unter Beibehaltung des Klemmdruckes,bis der Mittelteil des Zuschnittes auf die nach oben gewölbte Oberseite einer beheizten positiven Form, des Stempels, auftrifft. Die Gestalt des Stempels gleicht der des fertigen Formlings.

5) Fortgesetztes Absenken der Spannrahmen, wobei infolge der Spannung, die der den Zuschnitt auswölbende Stempel verursacht, die Faserplatte beginnt, durch die Spannrahmen hindurch nach innen zu gleiten.

6) Beim weiteren Absenken der Spannrahmen, die bei Beginn der Gleitbewegung in gleicher Höhe mit der Oberkante des Stempels stehen, und während am nach oben gewölbten Teil

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des Stempels die gespannte warme Paserplatte eng anliegt, gleitet diese stetig aus den Spannrahmen heraus und wird durch den engen Luftspalt zwischen oberem Spannrahmen und Stempel in enge Anlage am Stempel gezwungen.

7) Unterbrechung der Abwärtsbewegung der Spannrahmen, sobald der Zuschnitt fast vollständig aus diesen herausgeglitten ist, mit nachfolgender kurzer Verweilzeit, während der die nach oben gewölbte Oberseite unter Spannung bleibt und die Wände des Formlings zwischen der Stempelwand und der Innenfläche des oberen Spannrahmens eingeklemmt bleiben.

8) Weiteres Absenken der Spannrahmen, bis der Formling vom oberen Spannrahmen freigeht, jedoch noch eng über dem Stempel anliegt.

9) Lösen des Formlings vom Stempel durch Aufwärtsbewegen der Spannrahmen.

Die kritischen Faktoren bei diesem Verfahren sind die Klemmdrücke, die Temperaturen und die Luftspalte. Die Drücke liegen

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im allgemeinen zwischen 25 und 40 kp/cm , meistens bei 32 kp/cm Die Gleitbewegung wird durch die Verwendung von Gleitmitteln, wie z.B. Silikonpolitur, begünstigt. Die Temperatur der Spannrahmen und des Stempels wird durch die verwendeten Arten von Harz und Lack bzw. Imprägniermittel bestimmt und liegt im allgemeinen im Bereich zwischen 60 und 100 ⁰C. Der Luftspalt zwischen dem oberen Spannrahmen und dem Stempel wird in bedeutsamer Weise durch diese Temperaturen beeinflußt, und da dieser Luftspalt im Umformungsverfahren eine wichtige Rolle spielt, kommt den Temperaturen für die Beibehaltung eines geeigneten gleichmäßigen Luftspaltes eine ebenso große Bedeutung zu wie der Ausbildung und Einstellung des Werkzeuges.

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Ba die Oberfläche des Koffer-Deckel- oder Bodenteils, nachfolgend allgemeiner Hülle bzw. Karkasse genannt, kleiner ist als die Oberfläche des Zuschnittes, geht ein Teil des Werkstoffes in die senkrechten Seitenwände ein, ein anderer Teil geht in die Ecken "verloren". Gerade in den Ecken tritt während des Umformprozesses die höchste Beanspruchungskonzentration auf, die überschüssige Masse der Faserplatte wird zu Palten gestaucht und dann in den Luftspalt zwischen Spannrahmen und Stempel hineingedrückt. Eine hochwertige Faserplatte kann etwa in der Art eines Teigpreßkompounds bis zu einem gewissen Grad nochmals verformt werden, so daß in der fertigen Ecke wenig von der Stauchung bzw. Faltung zu bemerken ist. Bei Faserplatten geringeis· Qualität tritt lediglich eine . Materialballung auf, die dann ausgeflacht wird, wobei sich der Designer bzw. Konstrukteur darauf verläßt, daß durch die Ledernarbung der fertigen Oberfläche die Restspuren der durch das überschüssige Material hervorgerufenen Faltung überdeckt werden.

Die Qualität des Halbzeuges hat bei Faserplatten auch Einfluß auf die Ziehtiefe. Jedoch sind auch bei bestem Ausgangsmaterial senkrechte Seitenwände mit einer Hohe von mehr als etwa 51 nun nicht möglich, da sich bei größerer Ziehtiefe verstärkte Eckenfehler einstellen. Bei Koffern muß daher die Tiefe in den nachfolgenden Arbeitsgängen durch Ansetzen von Fäserplattenstreifen erreicht werden, die an die Formlinge angenäht werden. Ein einzelner Kleiderkoffer setzt sich daher zusammen aus zwei geformten Faserplatten-Karkassenteilen, zwei Faserplattenstreifen zur Erzielung der größeren Koffertiefe, zwei stranggepreßten Streifen aus Aluminium oder Kunststoff zur Verkleidung der Naht, zwei Kantenschutzstreifen aus Aluminium oder Kunststoff, einem Handgriff mit Befestigungsmitteln, zwei Schlössern mit Befestigungsmitteln, vier Füßen, zwei Scharnieren mit Befestigungsmitteln und aus zwei Innenfuttern zum Verkleiden bzw. Verdecken der Üiähte und Befestigungsmittel.

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Das Zusammenbauen eines Koffers ist auf diese Weise ein verhältnismäßig komplexer Vorgang, zu dem eine große Anzahl von Einzelteilen und Arbeitsgängen erforderlich sind. Zu den durch die Herstellung bedingten Mangeln kommt, daß Paserplatten für die Anfertigung von Koffern nur in begrenztem Umfang geeignet sind. Selbst eine Faserplatte der besten Qualität kann mit einem scharfen Messer leicht beschädigt werden, so daß auch die besten Schlösser unwirksam werden. Durch rauhe Behandlung beim Transport in Plugzeugen oder in der Eisenbahn können Durchlöcherungen, Schrammen und Kratzer oder bleibende Einbeulungen der geformten Teile eintreten.

Im Bestreben, einen höherwertigen Artikel herzustellen, wurden viele Werkstoffe und Verfahren in Betracht gezogen. Dem Spritzgießen eines Acrylnitril-Butadien-Styrpl-Polymers» bekannt unter der handelsüblichen Bezeichnung ABS-Harz, sind durch die Werkzeugkosten enge Grenzen gesetzt. Außerdem ist die Molekülorientierung in den ABS-Platten Ursache für Sprödigkeit oder Brüchigkeit, deren man in solchen Formen mit langem Pließweg nur schwer Herr werden kann. Gewichtsbeschränkungen sind für die Dicke bestimmend. Eine Verstärkung durch Verrippungen an der Innenseite ist aus ästhetischen Gründen abzulehnen und verursacht Einfallstellen an der Außenseite, die durch die Ledernarbung in der fertigen Oberfläche nicht vollständig verdeckt werden. Das Spritzgußverfahren ist daher weitgehend auf kleine Fachkoffer beschränkt, da große spritzgegossene Karkassen sich als zu teuer herausgestellt haben.

Das Vakuumformverfahren bietet augenscheinlich eine einfache Möglichkeit, Kofferkarkassen durch Formen herzustellen. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht jedoch darin, daß die Ecken während des Pormvorganges dünner werden. Damit ist der empfindlichste Teil des Koffers auch der schwächste, weil er sowohl dünner als auch in stärkerem Maße einer Stoßbeschädigung ausgesetzt ist, da, bedingt durch das Formverfahren,

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Innere Spannungen entstanden oder die Kristallinität durch langsames Abkühlen "beeinflußt sein können. Dagegen werden die Polyolefine "beim Formen aus der festen Phase zäher., und ein auf diese Weise erzeugter Formling weist mit Vorteil Kaltverfestigungen auf, insbesondeie in den Ecken,, wo die größte Beanspruchungskonzentration auftritt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde _f ein wirtschaftlich herstellbares, anstelle von Faserplattenmaterial verwendbares zähes Thermoplast-Hohlformteil von geringem Gewicht, das insbesondere zur Herstellung von Gepäckbehältnissen geeignet ist, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Thermoplast-Hohlformteil gelöst, das aus einem Polymer oder Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰C und (X-35) ⁰C gehalten ist, wobei X der Kristallitschmelzpunkt kristalliner Polymere oder der Vicat-Erweiehungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Band In temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form streckgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polymer-Platte nicht vorhanden sind.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich ein Thermoplast-Hohlformteil zur Verwendung bei der Herstellung von Fahrzeug-Bauteilen dadurch aus, daß es aus einem OlefinPolymer oder Olefin-Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰C und (X-35) ⁰G gehalten ist, wobei X der Kristallitschmelzpunkt kristalliner Polymere oder der Vicat-Erweichungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form streckgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polyolefin-Platte nicht vorhanden sind.

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Ein Thermoplast-Hohlformteil zur Verwendung bei der Herstellung von Reisekoffern o.dgl. löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß es aus einem Olefin-Polymer oder Olefin-CopoLymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰G und (X-35) C gehalten ist, wobei X der KrisiaLlit schmelzpunkt kristalliner Polymere oder der Vicat-Erweichungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form streckgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polyolefin-Platte nicht vorhanden sind.

Als Polymer zur Verwendung in diesem Streckziehverfahren aus der festen Phase wird ein Olefin-Polymer bevorzugt, wie z.B. Polyäthylen oder Polypropylen als Homo- oder Copolymer, obgleich Copolymere mit z.B. 1-Buten geeignet sind . Für bestimmte Verwendungszwecke sind ebenfalls Polymere oder Copolymere anderer Stoffe, wie z.B. PVC- oder ABS-Harze, geeignet, insbesondere für Koffer und Automobil-Bauteile.

Das erfindungsgemäße Streckziehverfahren aus der festen Phase verwendet anstelle von Granulaten und Pulvern, wie beim Formen aus der Schmelze, ein vorgeformtes Halbzeug. Aus einer Folie bzw. Platte von der für das Fertigteil geforderten Dicke werden Polymer-Zuschnitte mit geeignetem Umriß ausgeschnitten. Alle Schneidabfälle werden dem Folien- bzw. Plattenextruder zur erneuten Verarbeitung wiederzugeführt. Die Plattendicke bleibt durch plastisches Fließen in der festen Phase während des Streckziehens erhalten.

Beim Streckziehen aus der festen Phase von bestimmten Formteilen kann an den Ecken in geringerem Maße überschüssiges Polymer austreten. Um ein derartiges Überfließen des Materials, auch Preßgratbildung genannt, zu vermeiden, wird der Zuschnitt so ausgebildet, daß in seinen Eckenbereichen Materialmangel

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herrscht. Durch Fließen in der festen Phase fließt während des Formvorganges aus anderen Teilen des Zuschnittes Überschußraaterial in die Eckenbereiche ein und bildet somit volle Ecken.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mehrerer Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. In der Zeichnung zeigen die Pig. 1...5 verschiedene Ausbildungsformen des erfindungsgemäßen Streckziehverfahrens allein und in Kombination mit anderen Umformungsverfahren.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Streckziehen aus der festen Phase sei nachfolgend mit Bezug auf Polypropylen-Platten beschrieben, obgleich auch andere Polymer-Platten geeignet sind, wobei dann in Abhängigkeit vom Kristallitschmelzpunkt oder vom Erweichungspunkt des Polymers die Temperaturen etwas verschieden sind.

1) Der Polypropylen-Zuschnitt wird auf wenige Grad genau auf den Kristallitschmelzpunkt, der im Bereich zwischen 135 und 170 ⁰G, meistens bei 155 ⁰C liegt, erwärmt. Die Erwärmung kann mit Heizstrahlern oder in einem.Ofen erfolgen.

2) Der Zuschnitt wird zwischen die .ebenfalls auf etwa 155 ⁰C erwärmten Spannrahmen eingeführt und in seinem Randbereich eingeklemmt.

3) Es wird ein Klemmdruck von 14 bis 24 kp/cm aufgetragen und die Spannrahmen sofort nach unten bewegt. Die Bewegungsgeschwindigkeit der Spannrahmen ist kritisch. Mit Schließgeschwindiglceiten bis zu 1,8 m (60 Zoll) pro Minute wurden gute Erfolge'erzielt.

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4) Während seiner Abwärtsbewegung kommt der Zuschnitt

in Berührung mit der nach oben gewölbten positiven Form und legt sich bei der Übertragung der Auswölbung eng an die Form an. Sobald der zwischen den Spannrahmen eingeklemmte Zuschnitt auf der Höhe der Formenkante steht, tritt Herausgleiten des Zuschnittes aus den Spannrahmen ein.

5) Beim Herausgleiten aus den Spannrahmen bewegt sich der Zuschnitt nach oben um die abgerundete Innenkante des oberen Spannrahmens herum und wird dann durch einen durch den Abstand des Spannrahmens vom Stempel gebildeten engen Luftspalt gezwängt. Diese Kaltverformung bewirkt die bleibende Verformung des Plattenzuschnittes in seiner neuen Gestalt, wobei jedoch örtliche Materialverdünnungen vermieden sind und alle fertigen Bereiche gleichmäßige Dicke aufweisen.

6) Die Abwärtsbewegung und der Formvorgang dauern so lange an, bis der Zuschnitt vollständig aus den Spannrahmen herausgeglitten ist.

7) Nach einer darauffolgenden kurzen Verweilzeit wird der Formling, der infolge einer geringen Rückstellung bzw. Rückfederung weg von der Form vor den Spannrahmen liegt, durch die Aufwärtsbewegung der Spannrahmen ausgeworfen.

Veränderungen der Temperatur- und Druckwerte sowie in der Ausbildung der Maschinen und der Werkzeuge machen sich bei diesem Verfahren bemerkbar. Beispielsweise führt eine zu hohe Temperatur des Zuschnittes oder des Spannrahmens im Zusammenwirken mit der durch die Kaltverformung erzeugten Wärme zum Schmelzen, so daß man ein geschwächtes, mißgestaltetes Teil erhält. Klemmdrücke über 24 kp/cm können Bereiche mit

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bleibender Dehnung bis kurz vor der Bruch- bzw. Reißgrenze erzeugen, insbesondere dann, wenn der Luftspalt zwisclm Spannrahmen und Stempel Abmessungen an der unteren Grenze aufweist. Der Krümmungsradius an der Kante des Spannrahmens wirkt sich bei der Durchführung.des Verfahrens ebenfalls aus. Durch Regeln der Temperatur der positiven Form läßt sich in zweckmäßiger Weise infolge der eintretenden Wärmeausdehnung die Größe des Luftspaltes zwischen Spannrahmen und Stempel beeinflussen. Die bisher als geeignet festgestellten Temperaturen für den Stempel liegen im Bereich zwischen 20 und 100 ⁰G, wobei als hauptsächliches Kriterium, neben der Weite des Luftspaltes ₉ die Fähigkeit des Stempels gilt, den heißen Plattenzuschnitt beim Verlassen des Umformungsbereiches zu kühlen und zu härten.

Polymer-Halbzeug in seiner einfachsten Form besteht aus einfarbigem Polyolefin-Plattenmaterial mit beiderseits glänzender Oberfläche. Dieses Ausgangsmaterial läßt sich für viele Artikel verwenden. Für Spezialitäten bzw. Sonderanfertigungen läßt sich jedoch die Qualität oder die Oberflächenbeschaffenheit des Halbzeuges in mehrfacher Weise abwandeln. Farbänderung^ lassen sich durch Pigmentierung erreichen. Verwendet man Schichtstoffe als Ausgangsmaterial, so sind Zwei-Farben-Formlinge erzielbar. Durch Dekorationen, beispielsweise durch Prägen, lassen sich an einer oder an beiden Seiten Oberflächen mit natürlichem oder sythetischem Aussehen nachahmen. Die Prägung bleibt auch beim Streckziehen erhalten, obgleich in den Bereichen, in denen kalter Fluß auftritt, einige Veränderung eintreten.

Außer Schichtstoff-Platten sind auch andere Materialien zum Modifizieren einer oder beider Oberflächen des Polymers geeignet. Dazu gehören Feinfolien₉ Gewebe und Flocken, die auf die Plattenoberfläche entweder während des Strangpressens oder in einem nachfolgenden Arbeitsgang aufbringbar sind. Bevorzugt werden dabei Gewebe, Feinfolien oder Flocken, die

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aus einem ähnlichen Polyolefin hergestellt sind wie die Platte selbst. Das aus dem Schneidabfall durch Mahlen wieder aufgearbeitete Material ist ohne Entfernung des nachträglich aufgebrachten bzw. andersartigen oder andersfarbigen Schichtstoffes als Rohmaterial zum Strangpressen einer neuen Platte verwendbar. Andere Thermoplaste als der, aus dem die Platte hergestellt ist, können verwendet werden, wenn ein kleiner Anteil dieses zweiten Polymers beim erneuten Strangpressen nicht stört. Bei bestimmten Anwendungsfällen wird jedoch ein auf das Halbzeugmaterial abgestimmter Schichtstoff bevorzugt, um einen Verbundwerkstoff mit einheitlichen Verarbeitungsmerkmalen hinsichtlich Temperatur und Druck zu erhalten. Die Verformbarkeit von unter Verwendung von Gewebe, Feinfolie oder Flocken hergestellten Schichtstoff-Halbzeugen beim Streckziehen aus der festen Phase hängt ab von ihrer Adhäsion an der Platte und von ihrem individuellen Erweichungspunkt.

Unter Verwendung von Polypropylen-Zuschnitten wurden Kofferkarkassen mit größerer Ziehtiefe hergestellt als mit den meisten Arten von Faserplatten möglich ist. Ziehtiefen von mehr als 100 mm (4 Zoll) sind möglich. Ein mit Karkassen dieser Tiefe hergestellter Koffer würde dann bestehen aus zwei Polyolefin-Karkassenteilen, zwei Scharnieren mit Befestigungsmitteln, einem Handgriff, zwei Schlössern mit Befestigungsmitteln, zwei Kantenschutzstreifen aus Aluminium und aus vier Füßen.

Bei einem um sechs Bauteile geringeren Materialeinsatz gegenüber einem Faserplatten-Koffer ergeben sich beträchtliche Zeiteinsparungen in der Montage und durch den Wegfall der Fertigung der Vertiefungsstreifen. Außerdem sind die Strangpreßteile für die Verkleidung bzw. Abdeckung der Nähte nicht mehr erforderlich. Durch Verwendung von Futterstoffen läßt sich ein gefälliges Aussehen der innenliegenden Oberfläche des Polyolefins erreichen.

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Es sei nun auf weitere Einzelheiten des Verfahrens zum Streckziehen aus der festen Phase eingegangen. Die in ihren Umrissen festgelegten, aus der Platte ausgeschnittenen Polymer-Zuschnitte werden gleichmäßig auf eine Temperatur erwärmt, die für das Streckziehen aus der festen Phase dieses Werkstoffes geeignet ist, d.h. auf eine Temperatur, die bei kristallinen Ausgangsmaterialien unter dem Kristallitschmelzpunkt liegt (bei Polypropylen im Bereich zwischen 135 und 170 ⁰C), oder bei amorphen Werkstoffen unter dem Erweichungspunkt (bei ABS im Bereich zwischen 55 und 90 ⁰C). Die Erwärmung erfolgt entweder in einem Heißluftofen oder durch Strahlungswärme .

Es ist zweckmäßig, die Geschwindigkeit, mit der der Verformungszyklus abläuft, nicht von der Erwärmungsphase abhängig sein zu lassen. Es muß in der Zeiteinheit eine vorbestimmbare Menge von erwärmten Zuschnitten stetig zugeführt werden. TJm dies zu erreichen, kann, ein He iß luft tunnel von geeigneter Länge und Durchlaufgeschwindigkeit oder eine oder mehrere Wärmestrahlstationen vorgesehen werden. Da bei Anwendung von Strahlungswärme die Gefahr besteht, daß die Oberfläche der Platte überhitzt'wird, der Mittelteil jedoch kalt bleibt, ist dieses Verfahren auf Ausgangsmaterial mit einer Dicke bis zu 2 mm beschränkt. Kleinere Temperaturschwankungen an der Platte können durch eine kurze Verweilzeit in. den temperierten Spannrahmen ausgeglichen werden. Die Dauer dieser Verweilzeit sollte jedoch im Hinblick auf einen optimalen Arbeitstakt auf ein Mindestmaß beschränkt bleiben.

Der erwärmte Zuschnitt wird mit genauer Positionierung von oben auf den unteren Spannrahmen aufgelegt. Dieser Vorgang wird durch federbelastete Positionieransätze erleichtert, die sich beim Schließen des Spannrahmens in Ausnehmungen hineindrücken. Das Einführen des Zuschnittes in die Spannrahmen muß schnell erfolgen, um die Wärmeverluste am Zuschnitt

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gering zu halten, und doch mit Genauigkeit, um eine Außermittigkeit des Pormlings zu vermeiden.

Sobald der Zuschnitt zwischen dem oberen und dem unteren Spannrahmen eingeklemmt ist und eine geeignete Temperatur erreicht hat, beginnt die Abwärtsbewegung der Spannrahmen. Der Zuschnitt trifft mit seinem Mittelteil auf den nach oben gewölbten Mittelteil der Form auf, wobei sich der Plattenzuschnitt unter Spannung über die Oberfläche legt. Mit zunehmender Spannung im Zuschnitt beginnt dieser, sich aus den Spannrahmen herauszuziehen. Sobald die Spannrahmen die senkrechten Seiten der Form erreichen, erfährt der aus den Spannrahmen herausgleitende Zuschnitt eine Richtungsänderung um 90° und legt sich an die positive Form an. Die Abwärtsbewegung dauert so lange, bis der Zuschnitt vollständig aus den Spannrahmen herausgeglitten ist, jedoch von der Innenfläche des oberen Spannrahmens noch gegen die Wände der Form gehalten ist.

Nach einer kurzen Verweilzeit, die zur maßlichen Stabilität des Formlings beiträgt, setzen die Spannrahmen ihre Bewegung nach unten fort. Sobald die Spannrahmen vom Formling freigehen, wird ihre Bewegung umgekehrt und der Formling von der Form abgelöst.

In der in Fig. 1 dargestellten einfachsten Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden Hohlteile mit senkrechten Seitenwänden und einem nach oben gewölbten Oberteil hergestellt. Die Umrißgestalt des Teils kann variieren, d.h. sie kann kreisrund oder rechtwinklig oder aus geraden und gekrümmten Kanten zusammengesetzt sein. Derartige Formlinge . können aus Polymer- oder Copolymer-Plattenhalbzeug hergestellt werden. Das Verfahren besteht darin, den Zuschnitt auf einer Temperatur zu halten, die zwischen dem Kristallitschmelzpunkt und einem um 35 ⁰G niedrigeren Temperaturpunkt liegt, daß

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der Zuschnitt in seinen Randbereichen zwischen "beheizten Spannrahmen eingeklemmt wird und um eine Form streckgezogen wird.

Zum Herstellen von Teilen mit verwickeiteren Umrissen sind komplexere Ausbildungsformen des Streckziehverfahrens aus der festen Phase erforderlich. Diese können entweder eine Verfeinerung des -reinen Streckziehverfahrens sein oder eine Kombination zwischen diesem Verfahren und anderen Umformungsverfahren aus der festen Phase. Beispiele derartig abgewandelter Verfahren sind in Fig. 2...5 dargestellt. In einer ersten , abgewandelten Ausbildungsform des Verfahrens wird ein geteilter Spannrahmen verwendet, um die in Fig. 2 dargestellten gestuften bzw. abgesetzten Formlinge herzustellen. Die Spannrahmen bestehen aus konzentrisch angeordneten, voneinander unabhängig bewegbaren Einzelrahmen, wobei die unteren Rahmenteile dort, wo sie als Teil der positiven Form bzw. des Stempels wirken, mit entsprechenden Umrissen ausgebildet sind. Die Spannrahmen beginnen ihre Abwärtsbewegung gemeinsam, sobald jedoch die inneren Spannrahmen durch Berührung mit der Form gestoppt werden, setzen nur die äußeren Rahmenteile die Abwärtsbewegung fort.

In Fig. 3 ist ein aus dem Streckziehen aus der festen Phase und einem Pressen mit Gummikissen kombiniertes Verfahren dargestellt. Das untere Teil der Form ist dabei durch ein dickes Gummikissen ersetzt. Bei Beginn des Streckziehvorganges wird ein unabhängig antreibbarer Pressenstempel in Tätigkeit gesetzt_? der seine Umrisse durch das Formgut hindurch in das Gummikissen eindrückt. Der Formling behält die ihm so erteilte Gestalt beim Auswerfen aus der Form bei.

Die Preßoperation kaufe wie in Fig. 4 gezeigt, noch erweitert werden, indem man zueinander passende Werkzeuge verwendet, um an der Wölbung des streckgezogenen Formlings eine komplexe

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Formgebung zu erzielen. Bei diesen beiden Preßverfahren ist jedoch die Ziehtiefe, die ohne zu große Dickenverringerung in den Bereichen maximaler Ziehbeanspruchung erreichbar ist, begrenzt. Im Gegensatz dazu steht die gleichmäßige Wanddicke, die beim Streckziehen in den Randbereichen erhalten wird.

Streckziehen kann, mit Vorteil mit einem Formstanzverfahren aus der festen Phase kombiniert werden, wie in Pig. 5(1) und 5(2) dargestellt. Bei diesem kombinierten Verfahren ist es möglich, sowohl konvexe als auch konkave Gestaltänderungen am das Formgut bildenden streckgezogenen Formling vorzunehmen. Dazu ist es erforderlich, daß zwischen der positiven Form und einem unabhängig antreibbaren Stanzwerkzeug eine luftdichte Verriegelung vorhanden ist. Die negative oder zweite Form für das Formstanzen kann, wie in Fig. 5(1) gezeigt, in die positive Streckziehform eingearbeitet sein, oder, wie es Fig. 5(2) zeigt, als eine unabhängige, senkrecht über der positiven Streckziehform angeordnete Form vorgesehen sein. Im ersteren Fall wird die zum Formen erforderliche Luft aus einem über dem Zuschnitt liegenden Stempel zugeführt, während im zweiten Fall der Stempel zum Formstanzen innerhalb der positiven Streckziehform angeordnet ist. Die formgestanzten Bereiche des fertigen Formlings weisen eine geringere Dicke auf als der anfängliche Zuschnitt oder als die streckgezogenen Bereiche des Formlings.

Diese Erweiterungen des Verfahrens zum Streckziehen aus der festen Phase können Abänderungen oder zusätzliche Vonlchtungen zu den für die einfache Ausbildungsform des Streckziehverfahrens aus der festen Phase verwendeten Maschinen und/oder Werkzeugen erforderlich machen. Diese im Hinblick auf die Kombination mit einem anderen Formverfahren aus der festen Phase vorgenommenen Abänderungen wirken sich nur in geringem Umfang auf den Streckziehvorgang bei der Formgebung der Randbereiche aus. Sobald die Spannrahmen Gegendruck aufgetragen haben und der Zuschnitt Berührung mit der Oberfläche der positiven Form hat,

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läuft der sekundäre Verformungsvorgang als unabhängiger Prozeß ab, während die restliehen Arbeitsschritte des Streckziehens durchgeführt werden.

Werden an benachbarten Bereichen eines Zuschnittes ein Streckziehvorgang und ein sekundärer Prozeß vorgenommen, so können beide Vorgänge aufeinander störend einwirken und Verzerrungen und Dickenverringerungen hervorrufen. In solchen Fällen muß der Beginn entweder des Streckziehvorganges oder äss sekundären Prozesses so lange verzögert werden-, bis der andere Prozeß in der Störzone beendet ist. Die !Reihenfolge, in der die Prozesse durchgeführt werden, ist abhängig von der für jeden von ihnen gültigen optimalen Verfοrmungstemperatur, 6a der Zuschnitt bzw. das Formgut in der zweiten Phase kalter ist.

Die Wirksamkeit des oben beschriebenen Streckziehverfahrens ist davon abhängig, daß eine Vielzahl von Bedingungen optimal gestaltet sind. Diese Bedingungen sind?

a) Temperatur des Zuschnittes

Die Temperatur des Formgutes während des VerfοrmungsVorganges ist ein kritischer Faktor des Verfahrens. Sie ist beeinflußbar durch (i) die Erwärmungsphase, in der über die Umgebungstemperatur erhitzt wird, (ii) die Wirksamkeit bzw. Schnelligkeit, mit der das Formgut aus der Erwärmungsstation den Spannrahmen zugeführt wird, und (iii) durch die Temperatur der Spannrahmen.

Eine zu hohe Temperatur verursacht bei Auftrag der Streckziehkraft Fließen und Einschnürungen, während bei zu niedriger Temperatur die Verformung nicht einwandfrei erfolgt und sich wenig scharfe Umrisse ergeben.

b) Ausbildung der Spannrahmen

Vorzugsweise sollen die Spannrahmen gleichmäßig auf die richtige Verformungs- bzw. Umformungstemperatur erwärmbar

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sein. Um die Spannrahmen angeordnete elektrische Heizvorrichtungen sind daher vorzugsweise als endlose Heizstreifen ausgebildet, deren Temperatur mit einer Genauigkeit von 5 ⁰C regelbar ist. Die Temperaturregelung wird durch eine Isolierung an der Außenfläche der Spannrahmen erleichtert.

Die Einspannfläche der Spannrahmen muß groß genug sein, um den gesamten Zuschnittbereich, in dem eine starke Gestaltänderung eintritt, aufnehmen zu können. Die Innenabmessungen der Spannrahmen sind bestimmt durch die Größe der Form, über die sie hinweggehen müssen. Der seitliche Abstand der Spannrahmen von der Form ist abhängig von der Zuschnittdicke und muß eine einheitliche Größe haben, um eine gleichmäßige MaterialVerdrängung und gleichmäßige Kaltverformung zu begünstigen. Bei zu großem Spalt bzw. Abstand ergibt sich infolge ungenügender Kaltverformung ein wenig scharf ausgebildeter Umriß, während ein zu geringer Abstand zu Einschnürungen und Materialabrieb führen kann. Bei unterschiedlicher Spaltweite treten die genannten Wirkungen kombiniert auf.

c) Ausbildung der Form

Die Form ist nach oben gewölbt und weist vorzugsweise parallele senkrechte Seitenwände auf. Der Umriß dee Formlinge muß nicht regelmäßig sein.

d) Ausbildung des Zuschnittes

Während des Streckziehens in der festen Phase fließt der Werkstoff des Zuschnittes in der festen Phase, d.h. daß Material, das sich in den Ecken staucht, nach außen verdrängt werden kann, um Faltenbildung zu verhindern. Um diesen Prozeß zu begünstigen, sollen die Zuschnitte in den Ecken mit Materialmangel ausgebildet sein, so daß das fließende Polymer aufgenommen werden kann. Bei idealer Zuschnittausbildung erhält man einen Formling, der nur wenig oder überhaupt nicht getrimmt werden muß.

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Bis positive Worm bewirkt ein ''Einfrieren" bsw_o Kühlen ü&3 !Formling© ₉ ohne kiersu a.ot?s?@a4igey?/eise kalt sein müssen» line" aiasreieaemcLe Maßbeständigkeit ist bei formentemperatiarea bis au 100 ⁰C erreichbarο Eine Veränderung der Temperatur der positiven Fora füfert au beträchtlicher Wärme ausdehnung)' die dazu benutzt ?i?erden. kann, den Abstand bzw« den Spalt zwisehesi den Spaanrahiaesi "and der Porm zu beeinflussen*

3er auf den"Zuschnitt ausgeübte Brück bestimmt die Kraft, die erforderlich ist«, va& das Herausgleiten des Zuschnittes einzuleiten» Bei su großem Druck ergeben sich Kräfte₉ die über die Streckgrenze des" Materials hinausgehen und daher Einsohsiürungen irerursacheno Bei unzweckmäßig gewähltem Druck gleitet der Zuschnitt aus den Spannrahmen heraus, ohne daß eine Umformung stattfindet„ Zweckmäßig wird. der Druck mit 20 kp/em gewählt _β

Zur BeeinfluBSung des Gleichgewichtes zwischen Klemmkraft und Gleitbewegung sind Gleitmittel geeignetj, die unmittelbar auf die Oberflächen der Spannrahmen und des Zuschnittes aufgetragen oder als wandernde Additive dem Polymer-Granulat beigegeben werden»

g) Verformungsge schwindigke it

Die Geschwindigkeit der Abwärtsbewegung der Spannrahmen spielt bei der Bestimmung des Arbeitstaktes des Verfahrens eine wichtige Rolle.

Geschwindigkeiten bis zu 1,8 m/min sind zulässig. Bei höheren Geschwindigkeiten muß unter bestimmten Bedingungen jedoch damit gerechnet werden, daß eine übermäßig große Rückstellung eintritt.

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h) Verweilzeit

Durch die nach dem Umformungsvorgang eintretende Verweilzeit werden die Rückstellung und das Zurückgehen der Wölbung (dome panelling) verringert. Können diese ProDieme durch entsprechende Ausbildung der Wölbung und Wahl der Verweilzeit nicht gelöst werden, so kann die Verweilaeit durch einen weiteren Verarbeitungsgang ersetzt werden..

Es kann bei bestimmten Anwendungsfällen, beispielsweise bei Automobil-Bauteilen, zweckmäßig sein, das Streckziehen mit einem anderen Umformungsverfahren zu kombinieren, um Formteile herstellen zu können, deren Gestalt durch Streckziehen allein nicht erzielbar ist. Es kann sich dabei um Teile mit örtlichen Vertiefungen handeln, wie z.B. Ttix*- Innenverkleidungen für Automobile mit Höhlungen zur Aufnahme einer Armstütze oder eines Türgriffes. Der zusätzlich erforderliche Umformungsschritt kann im Prinzip mit jedem beliebigen mechanischen, hydraulischen oder pneumatischen Umformungsverfahren durchgeführt werden. Von besonderem Interesse sind hierbei jedoch andere Kaltverformungsverfahren, wie z.B. das Pressen, das Pressen mit Gummikissen oder Membran.

Zur weiteren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sei auf die folgenden Beipiele verwiesen.

BEISPIEL 1

Umformungsbedingungen für das Streckziehen aus der festen Phase einer Koffer-Karkasse aus Polypropylen:

Plattendicke 1,7 mm

positive Form 550 mm . 400 mm

Ziehtiefe 75 mm

ν ₀

Zuschnitt-Temperatur 155 C

Temperatur der Spannrahmen 155 C

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Klemmdruck der Spannrahmen 20 kp/cm

Temperatur der positiven Form 80 C

Arbeitsgeschwindigkeit 1,8 m/min.

Die unter diesen Bedingungen hergestellte Polypropylen-Karkasse hatte einheitliehe Dicke und war frei von Rückstellung.

BEISPIEL 2

Gefornt wurde eine Polypropylen-Koffer-Karkasse von 590 mm länge und 440 mm Breite aus einem Polypropylen-Homopolymer (Carlona ¹¹P" KM61) in 3?orm einer geprägten , blauen Platte von 1,5 mm Dicke. Die Abmessungen der Zuschnitte betrugen 750 um . 600 mm.

Verwendete Werkzeuge

1, Form: Abmessungen *':■ Werkstoff

Temperatur

2. Spannrahmens Außenabmessungen • Innenabmessungen

Dicke
Temperatur

Verfahren: Der Zuschnitt wurde in einem Tiefofen auf 155 ⁰C erhitzt und dann zentrisch in die Spannrahmen eingelegt und mit einem Druck von 20 kp/cm geklemmt.

Die Umformungsgeschwindigkeit betrug 800 mm/min.

587 mm .	80	mm
. 437	, 650
Aluminiumguß	, 440	⁰C
	50	mm
800 mm .	155	mm
590 mm .	mm
	⁰C

Bearbeitungszeiten:	5	S
laden	2	S
Klemmen	10	S
Umformen
Auswerfen und Zurück	12	S
fahren

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Die erhaltene Polypropylen-Karkasse wies gute Maßstabilität und eine einheitliche Dicke (+ 0,07 mm) auf. Die Prägebeständigkeit war besser als bei Faserplattenmaterial. Die geformten Polypropylen-Karkassen waren Faserplatten-Karkassen hinsichtlich Belastbarkeit und Rückstellung nach Verformung überlegen. Die erwarteten Verbesserungen hinsichtlich Scheuerund Abriebfestigkeit sowie Wasserbeständigkeit wurden erzielt, die Schalgfestigkeit bei der Probe mit spitzem Schlagpendel war besser als erwartet.

BEISPIEL 3

Verfahren wie im Beispiel 2, jedoch mit den folgenden Ausnahmen :

Ausgangsmaterial Polyäthylen Carlona EB 196 Werkzeug Temperatur der Form 60 ⁰C

Temperatur der Spannrahmen 115 ⁰C Verfahren Erwärmung des Zuschnittes auf 115 C,

Die Polyäthylen-Karkasse war ähnlich der entsprechenden Polypropylen-Karkasse, mit den erwarteten Abweichungen in den mechanischen Eigenschaften, nämlich höhere Flexibilität, höhere Schlagfestigkeit und geringere Druckfestigkeit.

BEISPIEL 4

Verfahren wie im Beispiel 2, jedoch mit den folgenden Ausnahmen:

Ausgangsmaterial Propylen-Copolymer Carlona "P^M MT 61 Werkzeug Temperatur der Spannrahmen 148 ⁰C Verfahren Erwärmung des Zuschnittes auf 148 ⁰C.

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Die erzielten Karkassen sind als Koffer-Bauteile sehr geeignet. Während sie die im Beispiel 2 angegebenen Yorteile gegenüber Faserplattenmaterial aufwiesen, ergab sich bei diesem Werkstoff durch die verbesserte Schlagfestigkeit ein zäherer Formling, jedoch bei einer Verringerung der mechanischen Festigkeit bis zur zulässigen unteren Grenze.

BEISPIEL 5

Umformungsbedingungen beim Streckziehen aus der festen Phase

einer Polypropylen-Karkasse: —

Plattendicke

positive Form 550 mm

Ziehtiefe. ·

Temperatur des Zuschnittes Temperatur der Spannrahmen Klemmdruck der Spannrahmen Temperatur der positiven T?orm

Arbeitsgeschwindigkeit ,

Die unter diesen Bedingungen hergestellte Polypropylen-Karkasse wies einheitliche Dicke auf und war frei von !Rückstellung.

BEISPIEL· 6

Umformungsbedingungen für das Streckziehen aus der festen Phase einer Koffer-Karkasse und einer unteren Ablageschale für ein Automobil-Armaturenbrett aus ABS:

Plattendicke 1,6 mm

positive Form Koffer

Sehale

Ziehtiefe Koffer

Schale

Temperatur des Zuschnittes Temperatur der Spannrahmen

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1	,7 mm	75 mm
. 400 mm	55 ⁰C
	55 ⁰C
1	kp/cm
1	80 ⁰C
20	m/min.

0,8

550 mm 320 mm	. 400 ... 230	mm mm
	110 60	mm mm
	80	⁰C
	80	⁰ C

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Klemmdruck der Spannrahmen 18 kp/cm

Temperatur der positiven Form 40 ⁰C

Arbeitsgeschwindigkeit 1,0 m/min.

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Claims

PATEH AN S PRUCHE

1. i Thermoplast-Hohlformteil, dadurch g e k e η η is^e lehnet, daß es aus einem Polymer oder Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist_? bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰C und (X-35) ⁰C gehalten ist, wobei.X der Kristallitschmelzpunkt kristalliner Polymere oder der Vieat-Erweichungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form straekgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polymer-Platte nicht vorhanden sind.

2. Thermoplast-Hohlformteil zrur Verwendung bei der Herstellung von Fahrzeug-Bauteilen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Olefin-Polymer oder Olefin-Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰C und (X-35) ⁰C gehalten ist, wobei X der Kristallitsehmelspunkt kristalliner Polymere oder der Vioat-Erweichungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um sine Form streckgesogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polyolefin-Platte nicht vorhanden sind.

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3. Thermoplast-Hohlformteil zur Verwendung bei der Herstellung von Reisekoffern o.dgl., dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Olefin-Polymer oder Olefin-Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰G und (X-35) ⁰C gehalten ist, wobei X der Kristallitschmelzpunkt kristalliner Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form streckgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in" der Dicke der Polyolefin-Platte nicht vorhanden sind.

4. Thermoplast-Hohlformteil sur Verwendung bei der Herstellung von Reisekoffern o.dgl., dadurch gekennzeichnet» daß es aus einem Olefin-Polymer oder Olefin-Copolymer in Plattenform in einem Verfahren hergestellt ist, bei dem die Platte auf einer Temperatur zwischen X ⁰C und (X-35) °G gehalten ist, wobei X der Vicat-Erweichungspunkt amorpher Polymere ist, bei dem die Platte weiterhin an ihrem Rand in temperierten Spannrahmen eingeklemmt ist und um eine Form streckgezogen wird, so daß im erhaltenen Formling wesentliche Unregelmäßigkeiten in der Dicke der Polyolefin-Platte nicht vorhanden sind.

5. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß als Polymer ein Olefin-Polymer gewählt ist.

6. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 5, dadurch gekennz e ichnet, daß als Olefin-Polymer Polyäthylen gewählt ist.

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7. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 5? dadurch gekennz e i chne t, daß als Qlefin-Polymer
Polypropylen gewählt ist.

8. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,, daß als Polymer Polyvinylchlorid gewählt ist. .

9. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet? daß als Polymer ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Harz (ABS) gewählt ist.

10» Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9t dadurch gekennz eichnet, daß das Polymer-Ausgangsmaterial ß±n Schichtstoff isto

11. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,, daß eine Fläche des Polymer-Ausgangsmaterials mit Feinfolie₅ Gewebe oder Flocken modifiziert ist.

12. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren mit einem anderen Umformungsverfahren kombiniert ist.

13. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet^ daß das Verfahren mit einem Verfahren zum Formstanzen aus der festen Phase kombiniert ist,

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14. Therinoplast-Hohlfοrmteil nach Anspruch 12» dadurch ge k e nnz e i c h η e t, daß das Verfahren mit einem Verfahren zum Kaltumformen durch z.B. Pressen, Fressen mit Gummikissen oder Membran kombiniert ist.

15. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14» dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmdruck zwischen 14 und 24 kp/cm beträgt.

16. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 15» dadurch gekennzeichnet, daß die Schließgeschwindigkeit der Spannrahmen bis zu 1,8 m pro Minute beträgt.

17. Thermoplast-Hohlformteil nach" einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der positiven Form zwischen 20 und 100 C beträgt.

18. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der positiven Form zwischen 70 und 90 ⁰C beträgt.

19· Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der positiven Form zwischen 30 und 60 ⁰C beträgt.

20. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 7, dadurch gekennze ichnet, daß die Temperatur der Polypropylen-Platte zwischen 135 und 170 C beträgt.

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21. Thermoplaa-fc-Hölilformteil nach Anspruch 20, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, daß die Temperatur der Polypropylen-Platte zwischen 153 und 157 ⁰C beträgt.

22. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 9, dadurch gek ennzeichne t, daß die Temperatur der ABS-Platte

zwischen 55 "und 90 ⁰C beträgt.

23. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 Ms 22, dadurch g ekennzeichnet, daß die Ziehtiefe zwischen 50 und 150 mm beträgt.

24. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattendicke des Polymer-Ausgangsmaterials bis zu 2mm beträgt.

25. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannrahmen die gleiche Temperatur wie die Polymer-Platte haben.

26. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 7, dadurch gekennz eichnet, daß die Temperatur der Spannrahmen zwischen 135 und 170 ⁰C beträgt.

27. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Spannrahmen zwischen 153 und 157 C beträgt.

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28. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 9ι dadurch gekennzeichnet! daß die Temperatur der Spannrahmen zwischen 55 und 90 C beträgt.

29. Thermoplast-Hohlformteil nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennze ichnet, dafl die Ecken der Polymer-Zuschnitte mit Materialmangel hergestellt sind.

30. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 1_f in Verbindung mit einem der Ansprüche 3 bis 29t dadurch gekennzeichnet, daß es zur Herstellung von Koffern verwendbar ist.

31. Thermoplast-Hohlformteil nach Anspruch 1 oder 2, in Verbindung mit einem der Ansprüche 5 bis 29 j dadurch gekennzeichnet, daß es zur Herstellung von Fahrzeug-Bauteilen verwendbar ist.

32. Verfahren zum Herstellen von Thermoplast-Hohlformteilen nach einem der Ansprüche 1 bis 31» dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren wie in den speziellen Beispielen 1 bis 6 beschrieben durchgeführt wird.

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