DE2232813A1

DE2232813A1 - Formkoerper auf basis von koernern aus aufgeblaehtem aluminiumsilicat, gebunden in einer matrix von calciumsilicathydrat, sowie verfahren zu der herstellung dieser formkoerper

Info

Publication number: DE2232813A1
Application number: DE19722232813
Authority: DE
Inventors: Nicolaas Jan Heijt
Original assignee: Stamicarbon BV
Current assignee: Stamicarbon BV
Priority date: 1971-07-05
Filing date: 1972-07-04
Publication date: 1973-01-25
Also published as: GB1388556A; BE785857A; FR2144795B1; NL7117326A; FR2144795A1

Description

Dr. F. Zümrtoin sen. - Dr. E. Acsmann Dr. R. Koenissbc-rger - D'ol. Phya. Fi. Holzbauor

Dr. F. Zuiiiolein jun.

Patentanwalt«

Λ Mönchen 2, Bravhauistraße 4/111

STAMICARBON N.V., HEERLEN (die Niederlande) Formkörper aui Basis von Körnern aus aufgeblähtem Aluminium-

silicat, gebunden in einer Matrix von Calciumsilicathydrat, sowie Verfahren zu der Herstellung dieser Formkörper

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Binden poröser Körner aus Aluminiumsilicat in einer Maxtrix von Calciumsilicathydrat. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zu der Herstellung leichter, wärmeisolierender Formkörper auf Basis von Quarzsand, Kalk und Körnern aus aufgeblähtem Aluminiumsilicat, welche Körner dadurch gebildet werden, dass man tonartiges Material in Anwesenheit von Stoffen, mit deren Hilfe ein niedriges Gewicht erreicht wird, granuliert und dieses Granulat zu minimal derjenigen Temperatur erhitzt, bei der:sich die Masse aufbläht. Die Erfindung umfasst auch gemäss dem Verfahren der vorliegende Erfindung hergestellte Formkörper sowie mit diesen Formkörpern erstellte Bauteile.

Bekanntlich können aus Quarzsand und KaIk(CaO) sog. 'Kalksandsteine' angefertigt werden. Diese nach Zusammenpressen eines Sänd-Kalk-Wasser-Gemisches unter Wasserdampf bei einem Druck von 5 bis 20 Bar hergestellten Steine aus Calciumsilicathydrat zeigen eine hohe Druckfestigkeit und eignen sich ausgezeichnet fur Tragkonstruktionen. Infolge ihres, hohen Volumengewichts ist die Anwendung grosser Formlinge:'.in der Praxis sehr beschwerlich und auch die Wärme-isolation lässt zu wünschen Übrig.

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Um diese Nachteile zu vermeiden, ist man zur Zeit bestrebt, leichtere Kalksandsteine herzustellen. Solche leichteren Formkörper können auf Basis derselben vorhingenannten Gemische gewonnen werden, indem man wahrend des Pressvorgangs Löcher in diese Formlinge einbringt. Das Pressen unter Anbringung von Löchern ist aber in technischer Hinsicht beschwerlich und es wird meistens auch keine befriedrigende Gewichtsverringerung erzielt. Auch können durch Anwendung von relativ grobkörnigem Sand mit nahezu einheitlicher Korngrösse als Ausgangsmaterial Formlinge von niedrigerem Gewicht erstellt werden. Die Festigkeit ist aber unbefriedigend und ausserdem ist klassierter Sand im allgemeinen ein teurer Grundstoff. Ferner können leichte Stoffe, wie Kieselgur, Flugasche oder Steinkohleasche eingemischt werden, um auf diese Weise das Gewicht der Steine herabzusetzen. Qualitativ gesehen eignen sich diese Steine aber nicht fur Tragkonstruktionen.

Bekanntlich lassen sich ferner leichte, wärmeisolierende Formkörper aus Silicaten und Kalk gewinnen, indem man auf naturlichem oder künstlichem Wege aufgeschäumte Silicatteilchen mit Kalk vermischt, anschliessend zu Formkörpern verarbeitet, ggf. Zusammenpresst und bei erhöhter Temperatur in einer wasserdampfhaltigen Atmosphäre aushärtet. Diese Formkörper sind stark porös, dadurch gut wärme-isolierend, aber zu schwach fur Konstruktionszwecke; ihre Aufnahmefähigkeit fUr Wasser ist ausserdem besonders gross.

Ferner können auch leichte Kalksandsteine in einer Schablone hergestellt werden, indem man von einem Gemisch aus Kalk, Sand, Calciumcarbonathalgigem Ton und relativ viel Wasser ausgeht, wonach das Gemisch in einem Autoklaven weiterverarbeitet wird.

Schliesslich ist es bekannt, das aus Silicaten, Kalk undl ggf. Zement bestehende Gemisch vor der Formgebung aufzuschäumen, z.B. durch Zusatz von Aluminiumpulver, wonach aus der aufgeschäumten Masse die Formkörper gebildet werden. Dieses Aufschäumen kann auch in der Schablone selbst erfolgen. Die aufgeschäumte Masse wird in einem Autoklaven weiterverarbeiten

Bereits wiederholte Male hat man durch Beigabe von aufgeblähtem tonartigen Material zu einem Kalk-Sand-Wasser-Gemisch einen leichten Kalksandstein herzustellen versucht. Die Ergebnisse blieben stets hinter den Erwartungen zurück und haben somit nicht zu einer grosstechnischen Produktion geführt. Die Körner und das Calciumsilicathydrat bildeten keine fest zusammenhängende Masse.

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Bekanntlich werden statt Kies die vorgenannten aus aufgeblähtem tonartigem Material (hauptsächlich Aluminiumsilicat) bestehenden Körner mit Erfolg als Zuschlagmaterial für Beton benutzt. Das Material wird gewöhnlich in Komfraktionen, z.B. von 3 bis 10 mm und von 10 bis 18 mm, hergestellt. Es wird 4ine leicht gerundete Körnerform bevorzugt. Erhalten die Korner ihre Form in einer Tablettier-oder einer Pressvorrichtung, so kann den Bedingungen in bezug auf Form und Abmessung Folge geleistet werden. Nachdem die Körner geformt sind, werden sie auf bekannte Weise durch Trocknung mit anschliessender ' Erhitzung bis zur Erweichungstemperatur des Tons aufgebläht. Durch die dabei frei werdenden Gase wird nämlich die plastische Masse expandiert, wodurch die Körner eine porige Struktur erhalten. In Abhängigkeit von der Zusammensetzung der als Grundstoff benutzten Tonart wird die Masse zu einer Temperatur zwischen 1100 °C Ui
rohrofen.

1100 °C und 1400 °C erhitzt. Die Erhitzung erfolgt gewöhnlich in einem Dreh-

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist nunmehr ein Verfahren, mit dessen Hilfe Körner aus obengenanntem Aluminiumsilicat in einer Matrix aus Calciumsilicathydrat gebunden werden, wobei sich für Tragkonstruktionen geeignete, leichte wärmeisolierende und nur wenig Wasser aufnehmende Formkörper bilden.

Erfindungsgemäss ist es notwendig, dass die zu bindenden Körner aus Aluminiumsilicat mit einer Schicht verkitteter Quarzteilchen überzogen werden. Dazu bringt man die nach der Formgebung noch feuchten Körner des Aluminiumsilicats solange unter Drücken, welche dem Formdruck der Körner entsprechen oder diesen Druck übersteigen, mit feinem Quarzsand in Kontakt, bis die Oberfläche der Körner keinen Sand mehr aufnimmt, wonach die Körner getrocknet und zu der Temperatur erhitzt werden, bei der sich die.Kornmasse aufbläht.

Die um die Körner befindlichen Quarzteilchen sind unter obigen Bedingungen in optimaler Menge in die Oberfläche der Körner aufgenommen worden, aus der sie sich beim Trocknen und weiteren Erhitzen nicht loslösen. Um die Körner bildet sich eine optimal dichte und bei der Erweichungstemperatur der Kornmasse nicht erweichende Haut aus Quarzteilchen.

Die Behandlung der noch feuchten Körner mit dem Quarzsand erfolgt vorzugsweise in einer Granuliervorrichtung, z.B. auf einem Granuliertisch, in einer Granuliertrommel oder ggf. am Eintritt einer Trockentrommel. Die Behandlung kann eventuell im Dauerbetrieb erfolgen. Dazu ist es notwendig, dass

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genügend Körner gleichzeitig behandelt werden, so dass der Druck, den sie durch ihre Masse und ihre Bewegungs- und Reibungsenergie gegenseitig ansüben, verhältnisinässig gross ist. Die Behandlung der Körner auf einem Granuliertisch oder in einer Granuliertrommel mit Quarzsand allein genügt nicht. Es ist auch für ausreichend hohe Drücke zu sorgen. Die absolute Menge der gleichzeitig zu verarbeitenden Körner wird durch verschiedene Faktoren bedingt, wie die Plastizität, die Temperatur, die Feuchtigkeit des tonartigen Materials, die Feinheit und den Feuchtigkeitsgrad des Sandes, sowie durch die Grosse der Durchmessers, die Drehgeschwindigkeit und die Neigung von Tisch oder Trommel, Durch eine richtige Wahl dieser Faktoren kann man dafür sorgen, dass der Sand dermassen von der Oberfläche der Körner aufgenommen wird, dass er sich beim Trocken- und Blähvorgang nicht loslöst. Die Anwesenheit von Quarzteilchen auf der Oberfläche der AluminiumsilicatkOmer ist für das vorliegende Verfahren von wesentlicher Bedeutung.

Wie aus der offengelegten niederländischen Patentanmeldung 6803312 entnommen werden kann, wird zur Vermeidung von Kornansätzen oder einer Zusammenballung von Körnern der zu expandierenden Masse in der Blahzone des Ofens Sand beigegeben. Es wird beabsichtigt, eine kleine Menge, z.B. 3 bis 4 Gew.% Sand einzumischen.

Sollten dahingegen die aufzublähenden AluminiumsilicatkOmer gemäss dem vorgenannten Verfahren behandelt werden, so kann eine Menge Quarzsand von sogar mehr als 20 Gew.% bezogen auf das Gewicht der Körner, auf die Oberfläche der Körner aufgebracht werden. Für eine gute Bindung des Calciumsilicathydrats an die Körner ist meistens eine Quarzsandmenge von etwa 10 Gew.% (in Abhängigkeit von der Grosse der Körner) erforderlich.

Die vorliegende Erfindung wird jetzt dadurch gekennzeichnet, dass von einem Gemisch ausgegangen wird, das ausser Quarzsand, Kalk und Wasser aufgeblähte AluminiumsilicatkOmer enthält, deren Oberfläche vorwiegend aus Siliciumdioxyd besteht und deren Wasseraufnahmefähigkeit bei atmosphärischem Druck weniger als 10 Gew.% beträgt, welches Gemisch in der Weise zusammengesetzt wird, dass der freie Raum zwischen den Körnern nahezu ganz mit dem Kalk-Sand- und Wasser-Gemisch aufgefüllt wird, wobei die Kalkmenge dazu ausreicht, zusammen mit dem Sand aus dem Gemisch sowie dem Siliciumdioxid in der Oberflache der Körner ein Calciumsilicathydrat zu bilden, wop-^n aus dem Gemisch Formkörper hergestellt,werdei, die in Anwesenheit von Wasserdampf bei erhöhter

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Temperatur und Druck verarbeitet werden.

Die Kalkmenge, die zur Gewinnung des gewünschten Fertigprodukts erforderlich ist, wird im Verhältnis zu der im Produkt anwesenden Menge Stoff niedriger sein als bei einem ausschliesslich aus Kalk, Sand und Wasser hergestellten formling. Ein Teil dieser Substanz, nämlich das Aluminiumsilicat der Körner, beteiligt sich nicht an der Reaktion. Ferner wird weniger Sand gebraucht, wodurch die Sandvorkommen weniger schnell erschöpft werden.

Es werden an den: Kalk beim erfindungsgemässen Verfahren dieselben Anforderungen gestellt, als bei der Herstellung von Kalksandstein ohne Benutzung der aufgeblähten Aluminiumsilicatkörner. Der wirksame CaO-Gehalt des Kalks muss deshalb weniger als 80 % betragen, während 90 % der Kalkteilchen under 90 μ und vorzugsweise unter 63 μ liegen.

FUr den Quarzsand gilt, dass der SiO -ßehalt nach Möglichkeit über

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90 % liegen soll. Bei Verarbeitung von Quarzsand mit einem niedrigeren SiO-Gehalt muss mehr Kalk eingesetzt werden. Von Bedeutung ist auch eine zweckmässige Komverteilung des Sandes. Die Kornverteilung, die üblicherweise fur die Herstellung von Kalksandstein verwendet wird, ist für das vorliegende Verfahren geeignet.

Besonders der Quarzsand, mit dem die zu expandierenden Aluminiumsilicatkörner behandelt werden, darf nicht allzu fein sein. Dieser Sand darf nämlich unter keiner Bedingung bei Erhitzung der Körner mit der Kornmasse eine Silicatverbindung bilden. Andererseits darf der Sand auch nicht so grobkörnig sein, dass er mit dem Kalk und dem Wasser kein Calciumsilicathydrat bildet oder wenigstens die Ursache einer mangelhaften Haftung an der Matrix des Calciumsilica thydrats im freien Raum zwischen den Körnern ist. Eine Korngrösse von 75 bis 600 μ für die zu behandelnden Körner genügt, bevorzugt aber wird Quarzsand mit einer Korngrössenverteilung in einem engen Bereich von z.B. etwa 150 μ .

Die Menge der aufgeblähten Aluminiumsilicatkörner, welche bei der Herstellung der leichten Kalksandsteine verwendet wird, kann innerhalb eines weiten Bereichs schwanken und zwar in Abhängigkeit von den gewünschten technologischen Eigenschaften des Fertigproduktes. Bei Anwendung fester Körner kann maximal 70 Vol.% des Kalk-Sand-Wasser-Gemisches durch die Körner ersetzt werden, ohne dass die mechanische Festigkeit unter den Wert absinkt, der EUr Tragkonstruktionen erforderlich Ist. Obiges wird delbstverständlich durch die Festigkeit der Kömer selbst bedingt, wie dio3 auch b»ira ;;og. "Leichtbeton"

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der Fall ist. Sowohl das Volumengewicht der aufgeblähten Körner als deren Menge sind letzten Endes bestimmend für die technologischen und/oder physikalischen Eigenschaften des Erzeugnisses und diese können nach Bedarf geregelt werden.

Die scheinbare Dichte der auf die übliche Weise hergestellten Kalksandsteine betragt 1,8 bis 2,2 kg/Liter. Durch Anbringen von Löchern kann dieser Wert auf maximal 1,4 kg/Liter zurückgebracht werden. Mit dem neuen Material sind scheinbare-Dichten von etwa 1,2 kg/Liter und bei Anwesenheit von Löchern, im Formkörper bis unter 1,0 kg/Liter erreichbar.

' Schliesslich ist es gewünscht, dass die aufgeblähten Aluminiumsilicatkörner wenig oder keine offenen Poren an der Oberfläche zeigen (dies kann anhand der Messung der Wasseraufnahmefähigkeit über eine gewisse Periode festgestellt werden). Die Wasseraufnahmefähigkeit muss bei atmosphärischem Druck unter 10 Gew.% liegen und soll vorzugsweise nicht mehr als 3 bis 6 Gew.% betragen. Aufnahme einer zu grossen Wassermenge führt sowohl während als nach der Formgebung, und gleichfalls bei der Verarbeitung im Autoklaven zu Schwierigkeiten. Eine Rissbildung des Formproduktes ist nicht ausgeschlossen.

Die Erfindung wird anhand der Beispiele erläutert. Die Erfindung beschränkt sich nicht auf diese Beispiele, da im Rahmen dieser Erfindung zahlreiche Variationen möglich sind. Die Beispiele IA und IB beschränken sich auf das Aufbringen der Quarzteilchen auf die aufzublähenden Körner. Die Beispiele II, III und IV beziehen sich auf die Herstellung von Formkörpern mit Hilfe der beschichteten Körner.

Beispiel IA

Proben eines kaolinitischen, 17 Vol.% freies Wasser enthaltenden Tons werden mit Drücken von 2j, 5 und 10 kg je cm zusammengepresst. Die Oberfläche wird anschliessend mit feinem Quarzsand mit einer regelmässigen Korngrössenvei— teilung von durchschnittlich 10 H in trocknem Zustand bestreut und danach mit Druck beaufschlagt. Bei einem Druck unter den genannten Pressdrucken werden

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stets weniger als 20 mg Sand je cm Tonfläche in den Ton aufgenommen. Bei einem Druck, der dem ursprünglichen Pressdruck des Tons entspricht oder diesen über-

steigt, werden stets gut 20 mg Sand je cm Tonfläche fest vom Ton aufgenommen.

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Beispiel IB

Auf grosstechnischem Massstab werden stündlich 20 t des obengenannten Tons mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 17 Gew.% zu zylindrischen Körnern mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 5 mm und einer mittleren Lange von 5 mm verpresst. Das Gewicht je Korn betragt durchschnittlich 200 mg. Ein Strom dieser Körner wird kontinuierlich in eine Granuliertrommel eingebracht. Die Trommel mit einem Durchschnitt von 1,6 m und einer Länge von 2.75 m hat eine Drehzahl von 19 U/min und enthält stets etwa 1 t Körner. Gleichzeitig wird feiner jQuarzsand mit einer regelmässigen Kornverteilung von durchschnittl. 150 M- in trocknem Zustand in solcher Menge in die Trommel eingebracht, dass das aus der Trommel austretende Produkt gerade keinen Ubermass an Sand enthält (also kein freier Sand). Die mittlere Verweilzeit der Körner in der Drehtrommel beträgt etwa 3 min. Der Sand wird dabei völlig in die Kornoberfläche aufgenommen. Bei Austritt aus der Trommel beläuft sich das Gewicht auf durchschnittlich 223 mg, so dass etwa 11 Gew.% Sand von der Kornoberfläche aufgenommen sind.

Nach der Behandlung mit Sand werden die Körner in einem von dem zur Vorrichtung gehörenden Rohrofen stammenden Heissluftstrom getrocknet. Es stellen sich dabei keine nennenswerten Sandverluste ein. Die Körner werden schliesslich

im Rohrofen bei einer Temperatur von 1420 C aufgebläht. Das Volumengewicht der

so geblähten Körner beträgt im Mittel 1.0 g/cm .

Die Wasseraufnahmefähigkeit beträgt nach einstundiger Eintauchung in Wasser

Werden statt dervorgenamten kleinen Körner grössere Körner behandelt, so ist der Sandverbrauch im Vergleich zum Korngewicht selbstverständlich geringer, weil die Oberfläche je Gewichtseinheit der Körner kleiner ist. Der Sand kann beim Versuch sowohl in trocknem wie in erdfeuchtem Zustand zugegeben werden.

Beispiel II

Einem zu 66 % aus geblähten Aluminiumsilicatkörnern, zu 20,5 Gew.% aus Quarzsand und zu 13,5 Gew.% aus Kalk bestehenden Gemisch werden 13 Gew.% Wasser beigegeben, wonach das Gemisch in Blockform gebracht und die Blöcke

unter einem Druck von 150 kg/cm verpresst werden. Die Komgrössenverteilung des benutzten Quarzsandes variiert über einen grossen Bereich von 2-600 U· ; etwa

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ein Viertel der Quarzteilchen ist grosser als 60 |i . Der Kalk besteht etwa zur Hälfte aus CaO und im übrigen aus Ca(OH)₂- Die Menge der mit Quarzsand uberzpgenen Aluminiumsilicatkörner besteht aus Körnern von 9 mm und 13 mm in einem Verhältnis von 1:2.

Die zusammengepressten Blöcke werden 4,5 Stunden lang in einem Auto-

klaven in Anwesenheit von Dampf bei einer Temperatur von 175 C und einem Druck von 14 Bar behandelt.

Die auf diese Weise erhaltenen Steine zeigen eine scheinbare Dichte

von 1,27 kg/Liter. Die Druckfestigkeit beträgt, trotz des hohen SiO -Anteils

< 60, 85 kg/cm .

Beispiel III ,

Einem aus Aluminiumsilicat (59 0ew.%), Quarzsand (27 Gew.%) und Kalk (14 Gew.%) bestehenden Gemisch werden 21,5 Gew.% Wasser beigegeben, wonach die Masse in einer Schablone zu Blöcken geformt und durch Vibrationsbewegungen verdichtet wird. Die Zusammensetzung der Komponenten entspricht der wie genannt in Beispiel II.

Die Blöcke werden 4,5 Stunden lang in einem Autoklaven in Anwesenheit

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arbeitet.

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die scheinbare Dichte 1,24 kg/Liter.

von Dampf bei einer Temperatur von 180 C und einem Druck von 16 Bar weiterver-

2 Die Druckfestigkeit der so gebildeten Steine betragt 158 kg/cm ,

Beispiel IV

Dieses Beispiel betrifft die Herstellung geformter Fertigprodukte auf grosstechnischem Massstab entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren auf Basis geblähter keramischer Körner, hergestellt gemäss dem Verfahren aus Beispiel IB, allerdings mit dem Unterschied, dass man sich eines Gemisches mit einem Kornbereich von 3 bis 7mm und von 7 bis 15 mm bedient und das Volumengewicht der

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Körner 0,9 g/cm beträgt; die Wasseraufnahmefähigkeit ist 3 Gew.%; die Körner enthalten an ihrer Oberfläche etwa (M) Gew.% Quarzsand.

Es wird einer Menge dieser Körner kontinuierlich eine gleiche Volumenmenge eines Gemisches aus feinem Quarzsand (unter 100 μ) mit 10 Gew.% Kalk (CaO)

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und 10 ßew.% Wasser zugemischt. Das feuchte Endgeraisch wird in einer Stempel-

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presse unter einem Druck von etwa ICXD kg/cm zu Blöcken von 24 χ 32 χ 10 cm geformt. Diese Formblöcke werden, anschliessend 12 Stunden lang in einem Auto-

o
klaven in Anwesenheit von Dampf bei etwa 180 C und einem Druck von 16 Bar behandelt. Nach Kühlen und Alterung wird die Druckfestigkeit der Blöcke be-

stimmt. Diese beträgt mehr als 200 kg/cm und dieser Wert liegt bedeutend höher als fur Tragkonstruktionen minimal erforderlich ist. Die scheinbare Dichte der Blöcke beträgt statt 1,80 kg/Liter jetzt nur noch 1,40 kg/Liter. Nach Eintauchung dieses erfindungsgemässen Blocks in Wasser zeigte sich, dass nicht mehr Wasser aufgenommen wird als bei einem aus Sand und Kalk hergestellten Block.

Die wärmeisolierende Fähigkeit ist durch die Anwesenheit von Hohlräumen in den; Körnern aus Aluminiumsilicat bedeutend grosser als die der bekannten Blöcke.

Schliesslich erfasst die Erfindung auch Formkörper, welche aus AIuminiumsilicatkörnern von niedrigem Gewicht besteht und fest an Calciumsilieathydrat gebunden sind, das den freien Raum zwischen den Körnern nahezu ganz auffüllt. Die feste Bindung der Aluminiumsilicatkörner an das Calciumsilicathydrat erfolgt mit Hilfe der ganz oder teilweise in Calciumsilicathydrat umgesetzten, die Aluminiumsilicatkörner umgebenden Schicht aus verkitteten Quarzteilchen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Binden poröser Aluminiumsilicatkörner in einer Matrix aus Calciumsilicathydrat, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bindenden Aluminiumsilicatkörner von einer Schicht aus verkitteten Quarzteilchen Überzogen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die porösen Körner in der Weise gebildet werden, dass tonartiges Material in Anwesenheit von Stoffen, mit deren Hilfe,ein niedriges Gewicht erhalten wird, granuliert und dieses Granulat zu minimal derjenigen Temperatur erhitzt wird, bei der sich die Masse aufbläht, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mit Quarzteilchen derart erfolgt, dass die nach der Körnung noch feuchten Körner aus Aluminiumsilicat so lange mit feinem Quarzsand unter Drücken, welche dem Formdruck der Körner entsprechen oder dieeen übersteigen, in Kontakt gebracht werden, bis die Komoberfläche keinen Sand mehr aufnimmt, wonach die Körner getrocknet und zu derjenigen Temperatur erhitzt werden, bei der sich die Kornmasse aufbläht.

3. Verfahren zum Binden von Aluminiumsilicatkörnern in einer Matrix von Calciumsilicathydrat gemass Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass von einem Gemisch ausgegangen wird, das ausser Quarzsand» Kalk und Wasser aufgebiahte Aluminiumsilicatkörner enthalt, deren Oberflache im wesentlichen aus Siliciumdioxyd besteht und deren Wasseraufnahmefähigkeit. bei atmosphärischem Druck weniger als 10 Gew.% betragt, welches Gemisch derart zusammengesetzt wird, dass der freie Raum zwischen den Körnern nahezu ganz mit dem Kalk-Sand-Wasser-Gemisch aufgefüllt wird, wobei die Kalkmenge'dazu ausreicht, mit dem Sand aus dem Gemisch sowie dem Siliciumdioxyd in der Komoberfläche ein Calciumsilicathydrat zu bilden, wonach das Gemisch zu Formkörnem verarbeitet wird, welche in Anwesenheit von Wasserdampf bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck behandelt werden.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1—3, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge Aluminiumsilicatkörner im Gemisch maximal 70 Gew.% beträgt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Behandlung der Körner Quarzsand mit einer Korngrössenverteilung von 75-600 μ vorzugsweise - in einem engen Bereich von 150 μ verwendet wird.

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6. Formkörper, welche aus Aluminiumsilicatkörnern mit niedrigem Gewicht bestehen, die Vlber eine ganze oder teilweise in Calciumsilicathydrat umgesetzte, die Aluminiumsilicatkörner direkt umgebende Schicht aus verkitteten Quarzteilchen fest an Calciumsilicathydrat gebunden sind, das den freien Raum zwischen den Körnern nahezu ganz auffüllt.

7. Bauteile, hergestellt mit Hilfe der Formkörper gemäss Anspruch 6.

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