DE2132932A1

DE2132932A1 - PROCESS FOR TEXTURING FITTED FIBERS AND PRODUCTS MANUFACTURED FROM THEM

Info

Publication number: DE2132932A1
Application number: DE19712132932
Authority: DE
Inventors: Adolf Dipl-Ing Dr-Ing Heger; Helmar Dipl-Ing Dr-In Paessler; Ellen Dr Rer Nat Patitz
Original assignee: Textilkombinat VEB
Current assignee: Textilkombinat VEB
Priority date: 1971-07-02
Filing date: 1971-07-02
Publication date: 1973-01-25
Also published as: DE2132932C3; DE2132932B2

Description

Verfahren zum Texturieren von Spaltfasern und daraus hergestellten ProduKten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum texturieren von Spaltfasern und daraus hergestellten Produkten, wie b'äden, Vliesen und anderen Flachengebilden.Process for texturing split fibers and those produced therefrom PRODUCTS The invention relates to a method for texturing split fibers and products made from it, such as threads, fleeces and other flat structures.

Es sind Verfahren zum Texturieren von Fäden bekannt, bei denen das Texturieren beispielsweise durch Stauchen in Stauchkammern durch Zahnräder mit anschließenden Fixieren der aufgepragten Xtorm oder durch Verwirren der Elementarfäden einer Seide mittels eines Luftstromes erfolgt. Nachteilig ist, daß die genannten Verfahren zur Texturierung klassischer Faserstoffe die spezifischen Eigenschaften der Spaltfasern nicht berücksichtigen.There are known methods for texturing threads in which the Texturing, for example, by upsetting in upsetting chambers by means of gears with subsequent Fixing the imprinted Xtorm or by tangling the filaments of a silk takes place by means of an air stream. The disadvantage is that the methods mentioned for Texturing of classic fiber materials the specific properties of split fibers do not take into account.

Zur Texturierung von Fäden ist weiterhin ein Verfahren bekannt; nach dem durch Einsatz unterschiedlich schrumpfender Materialien in einem Faden Texturiereffekte erzeugt werden. Nachteilig ist die Verwendung mindestens zweier unterschiedlich schrumpfender Faserstoffkomponenten.A method is also known for texturing threads; after Texturing effects are achieved through the use of differently shrinking materials in one thread be generated. The disadvantage is the use of at least two different ones shrinking fiber components.

Bekannt ist auch, daß hochpolymere Werkstoffe durch Bestrahlen mit energiereicher Strahlung, beispielsweise Elektronenstrahlung, vernetzt oder abgebaut werden können, wodurch sich beispielsweise das Thermoschrumpfverhalten ändert.It is also known that high polymer materials by irradiation with high-energy radiation, for example electron beams, networked or degraded can be, as a result of which, for example, the thermal shrinkage behavior changes.

Schließlich ist bekannt, daß auf die durch eine Bestrahlung mit energiereichen Strahlen in Hochpolymeren gebildeten reaktionsfähigen Spezies Monomere, beispielsweise Vinylverbindungen, aufgepfropft werden können Es ist Zweck der Erfindung, ein Verfahren zu entwickeln, daß die Dachteile der bekannten Verfahren zur Herstellung texturierter b'äden, insbesondere die Verwendung mindestens zweier unterschiedlich schrumpfender a serstoffkomponenten, beseitig-t.After all, it is known that the energy-rich by irradiation with Radiate reactive species formed in high polymers, for example monomers Vinyl compounds that can be grafted It is the purpose of the invention to provide a method to develop that the roof parts of the known method of manufacturing textured b'aden, in particular the use of at least two differently shrinking a hydrogen components, eliminated-t.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum 'l'exturieren von Spaltfasern sowie daraus hergestellten Produkten zu schaffen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß vor und/oder während und/oder nach dem Aufspalten einer vorzugsweise einaxial gereckten Folie die Folie und/oder die durch Spaltung der folie entstandenen noch nicht vereinzelten Fasern über den Querschnitt unterschiedlich modifiziert werden und die Fasern vor und/oder während und/oder nach der Weiterverarbeitung mit einem Schrumpfmedium, beispielsweise Heißluft, tontak-tier-t und/oder gedehnt werden, wodurch ein Textureffekt erreicht wird. The invention is based on the object of a method for texturing of split fibers and products made from them. The task will be solved according to the invention in that before and / or during and / or after the splitting a preferably uniaxially stretched film, the film and / or that by splitting of the film that has not yet been isolated fibers varies across the cross-section be modified and the fibers before and / or during and / or after further processing with a shrinking medium, for example hot air, tontak-tier-t and / or stretched creating a texture effect.

Das den Querschnitt unterschiedliche Modifizieren cLer Folie und/oder der durch Spaltung aer Folie entstandenen noch nicht vereinzelten Fasern kann beispielsweise durch über den Querschnitt unterschiedliche Vernetzung, über den Querschnitt unterschiedlichen Abbau oder über den Querschnftt unterschiedliches Aufpfropfen von monomeren Substanzen, vorzugsweise Vinylmonomeren, mit Hilfe energiereicher Strahlung, vorzugsweise Elektronenstrahlung, erfolgen.That Modification of the cross-section of the film and / or of the fibers that have not yet been isolated due to the splitting of the film can be achieved, for example, through different cross-linking, different degradation over the cross-section or different grafting of monomeric substances, preferably vinyl monomers, with the help of high-energy radiation , preferably electron beams.

Weiterhin kann erfindungsgemäß die Folie und/oder die noch nicht vereinzelten Fasern über den Querschnitt unterschiedlich vernetzt und/oder abgebaut und/oder gepfropft werden.Furthermore, according to the invention, the film and / or the not yet separated Fibers cross-linked and / or degraded and / or differently over the cross-section be grafted.

Vorteilhaft ist es, texturierte Fäden und Flächengebilde, beispielsweise Vliese, aus Spaltfasern ohne Zu@il@enahme spezieller iindemittel dadurch herzustellen, daß die beispielsweise zu einem Vlies nach einem an sich bekannten Verfahren verarbeiteten modifixierten Spaltfasern durch thermische Behandlung bis in aie Nane des Erweichungspunktes lokal miteinander verklebt werden und aabei die zugeführte Wärme gleichzeitig als Schrumpfmedium zur Auslösung des Textureffektes dient.It is advantageous to use textured threads and fabrics, for example Nonwovens, made from split fibers without the addition of special binders, that, for example, processed into a fleece by a method known per se modified split fibers by thermal treatment down to the range of the softening point are locally glued to one another and at the same time the supplied heat as Shrink medium is used to trigger the texture effect.

Die Erfindung soll nachstehend anhand einiger Ausführungsbeispiele aher erläutert werden. In der zugehorigen zeichnung zeigen die Fig. 1 die Herstellung eines texturierten Fadens aus Spaltfasern durch einseitiges Bestrahlen einer Polyäthylenfolie in einer Vakuumkammer. fig. 2 die Herstellung eines texturierten Fadens us Spaltiasern aurch einseitiges 1,estrahlen-einer Polyäthylenfolie in einer Vakuumkammer und zusätzliches einseitiges Pfropfen mit Acrylsäure und Fig. j die Herstellung eines texturierten Fadens aus Spaltfasern durch homogenes Bestrahlen einer Polyäthylenfolie und unterschiedliche Temperierung der beiden Folienseiten vor, während und nach dem Bestrahlen.In the following, the invention is intended to be based on a few exemplary embodiments further explained. In the accompanying drawing, Fig. 1 shows the production a textured thread made of split fibers by irradiating a polyethylene film on one side in a vacuum chamber. fig. 2 the manufacture of a textured Thread from slit slides through one-sided 1, radiation-a polyethylene film in one Vacuum chamber and additional one-sided grafting with acrylic acid and Fig. J die Production of a textured thread from split fibers by homogeneous irradiation a polyethylene film and different temperature control of the two sides of the film before, during and after irradiation.

Beispiel 1: Mine in Durchlaufrichtung ein axial gereckte Folie 1 aus Polyathylen wird über eine Vakuumschleuse 2 in die mit aem Scanner 3 eines Elektronenbeschleunigers 4 verbundene Vakuumkammer 5 geführt und dort illit Elektronen 6 bestrahlt. sie durch @aufgeschwindigkeit aer Folie 1 und der Strah@strom des zlektronenbeschleunigers 4 werden so aufeinander abgestimmt, daß die Folie eine Dosis von 3.107 rad absorbiert. Die Energie der Elektronen 6 wird so groß gewählt, daß die maximale Reichweite der Elektronen 6 in Polyäthylen genau der Hälfte der Dicke der Folie 1 entspricht. Durch diese besondere Eestrahlungsart wird die Polyäthylenfolie nur auf der dem Scanner 3 zugewandten Seite vernetzt. Nach Austritt aus einer zweiten Vakuumschleuse 7 gelangt die Folie 1 in eine Spaltvorrichtung 8, in der die Folie 1 in Einzelfasern aufgetrennt wird. In der Fadenbildungsvorrichtung 9 werden aus den Einzelfasern Fäden gebildet, die in der Schrumpfung 1@ der Einwirkung von Heißluft ausgesetzt werden. Hier schrumpfen die strahlenchemisch vernetzten Folien- bzw. Faserteile anders als die nicht behandelten, wodurch es zu einer Texturierung der Fäden kommt.Example 1: Mine an axially stretched film 1 in the direction of passage Polyethylene is transferred via a vacuum lock 2 into the aem scanner 3 of an electron accelerator 4 connected vacuum chamber 5 and irradiated there illit electrons 6. them through The speed of travel of slide 1 and the stream of the electron accelerator 4 are coordinated so that the film absorbs a dose of 3,107 rad. The energy of the electrons 6 is chosen so that the maximum range of the 6 electrons in polyethylene corresponds to exactly half the thickness of the film 1. By This special type of radiation is only applied to the polyethylene film on the scanner 3 facing side networked. After exiting a second vacuum lock 7 arrives the film 1 in a splitting device 8, in which the film 1 is separated into individual fibers will. In the thread forming device 9 threads are formed from the individual fibers, which are exposed to the action of hot air in the shrinkage 1 @. Shrink here the radiation-chemically crosslinked film or fiber parts different from the untreated, which leads to a texturing of the threads.

Die texturierten Fäden 11 werden schließlich auf die Spule 12 aufgewickelt ( Fig.1) beispiel 2: Eine in Durchlaufrichtung einaxial gerechte Folie 1 aus Polyäthylen wird in gleicher Weise wie im Beispiel 1 bestrahlt. Nach dem Bestrahlen werden die in der Folie 1 durch das Bestrahlen gebildeten und noch nicht retombinierten freien Radikale zur Auslösung einer Pfropfkopolymerisation von Akrylsäure im Pfropfgefäß 13 verwendet. The textured threads 11 are finally wound onto the bobbin 12 (Fig.1) Example 2: A film 1 made of polyethylene which is uniaxially aligned in the direction of passage is irradiated in the same way as in Example 1. After irradiation, the in the film 1 formed by the irradiation and not yet retombined free Radicals triggering graft copolymerization of acrylic acid in the grafting vessel 13 used.

Die übrigen Verfahrensschritte entsprechen denen im Beispiel 1. Die nach dieser Verfahrensweise hergestellten texturierten Fäden haben den besonderen Vorteil, daß sie sich auf Grund der aufgepfropften Akrylsäure lokal gut anfärben lassen, wodurch besondere Farbeffekte erreicht werden (Fig.2) Beispiel 3: Eine in Durchlaufrichtung einaxial gereckte folie 1 aus Polyäthylen wird unter dem Scanner 3 eines Elektronenbeschleunigers 4 vorbeigeführt und in Luft mit Elektronen 6 bestrahlt. Die Durchlaufgeschwindigkeit der Folie 1 und der Strahl strom des Elektronenbeschleunigers 4 werden so aufeinander -abgestimmt, daß die Folie 1 eine Dosis von 2.107 rad absorbiert. Im Gegensatz zu den Beispielen 1 und 2 wird die Elektr'onenenergie hier so hoch gewählt, daß die Folie l etwa homogen. bestrahlt wird. Eine unterschiedliche Modifizierung über den Querschnitt ergibt sich dadurch, daß die Folie 1 vor, während und nach der Bestrahlung von unten mit einem Kühlgasstrom 14 und von oben mit einem Heizgasstrom 15 beblasen wird, wodurch durch das Bestrahlen auf der- dem Scanner 3 zugewandten Seite der Folie 1 eine andersartige Struktur ausgebildet wird als auf der dem Scanner 3 abgewandten. Die übrigen Verfahrensschritte'entsprechen denen im Beispiel 1 (Fig.3).The other process steps correspond to those in Example 1. The Textured threads produced according to this procedure have a special one The advantage that they stain locally well due to the grafted acrylic acid allow special color effects to be achieved (Fig. 2) Example 3: An in Direction of travel uniaxially stretched film 1 made of polyethylene is placed under the scanner 3 passed by an electron accelerator 4 and irradiated with electrons 6 in air. The speed of the film 1 and the beam current of the electron accelerator 4 are coordinated so that the film 1 absorbs a dose of 2,107 rad. In contrast to Examples 1 and 2, the electron energy is so high here chosen that the film l is approximately homogeneous. is irradiated. A different modification over the cross section results from the fact that the film 1 before, during and after irradiation from below with a cooling gas stream 14 and from above with a heating gas stream 15 is blown, as a result of the irradiation on the scanner 3 facing Side of the film 1 a different structure is formed than on the scanner 3 turned away. The remaining process steps correspond to those in Example 1 (FIG. 3).

Claims

1. Process for texturing split fibers and those produced therefrom Products, in particular made of polyolefins, characterized in that before and / or during and / or after the splitting of a preferably uniaxially stretched film the film and / or fibers that have not yet been isolated due to splitting of the film Modified differently over the cross section and the fibers before and / or during and / or contacted with a shrink medium after further processing and / or be stretched.

2. The method according to claim 1, characterized in that the film and / or the not yet isolated fibers differ across the cross section be networked.

3. The method according to claim 1 and 2, characterized in that the Foil and / or the not yet isolated fibers differ across the cross-section be crosslinked by means of high-energy radiation, preferably electron beams.

4. The method according to claim 1, characterized in that the film and / or the not yet isolated fibers differ across the cross section be dismantled.

5. The method according to claim 1 and 4, characterized in that the Foil and / or the not yet isolated fibers differ across the cross-section be broken down by means of high-energy radiation, preferably electron beams.

6. The method according to claim 1, characterized in that the äui Foil and / or the not yet isolated fibers differ across the cross-section monomeric substances are grafted on.

7. The method according to claim 1 and 6, characterized in that on the film and / or the not yet isolated fibers differ across the cross-section by initiation by means of high-energy radiation, preferably electron beams, is grafted on.

Method according to Claims 1 to 7, characterized in that the film and / or the not yet isolated bases differ across the cross section networked and / or dismantled and / or grafted.

9. The method according to claim l to 6, characterized in that a Tectile structure produced by a process known per se up to the softening point is heated.